Presentacion 5S´s
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- 2. Objetivo: establecer un puesto de trabajo ordenado, limpio, atractivo y … SEGURO SEIKETSU - Estandarizar SEISO - Limpieza SEITON - Orden SEIRI - Selección FÁBRICA VISUAL SHITSUKE - Hábito
- 3. 1º S – Eliminar lo que no es necesario 1. Selección El objetivo de esta fase es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
- 5. 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugar 2. Orden El objetivo de esta fase es colocar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
- 6. 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugar Fácil de encontrar Fácil de archivar Nombre del proceso Nombre de la herramienta Responsable Nunca olvidar verificar herramientas
- 7. 3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado o riginal 3. Limpieza El objetivo de esta fase es crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. Asegurar la limpieza del puesto de trabajo luchando contra las suciedades y así permitir inspeccionar las máquinas con el fin de detectar anomalías (fugas...) y desgastes prematuros.
- 8. 3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado o riginal Ninguna máquina sucia produce productos limpios Área para basura flamable inflamable Material de limpieza Bandeja para virutas Prevenir salpicadura
- 9. 4º S – Determinar est á ndares y hacerlos visibles 4. Estandarizar El objetivo de esta fase, ESTANDARIZAR, es conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
- 10. 4º S – Determinar est á ndares y hacerlos visibles Marcas claras en el suelo Líneas amarillas pasillo Angulo recto E st á ndares de limpieza Zonas de los equipos Man ó metro Operaci ó n normal - verde Operaci ó n anormal - rojo Tablon de informaci ó n y objetivos Transparente
- 11. 5º S – Respetar y cultivar los est á ndares 5. Hábito (mantener en el tiempo) El objetivo de esta fase es lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro S´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta.
- 13. Objetivo final: la f ábrica visual Iluminación Línea y producto Contenedores rechazados Materia prima Materia prima Primera dentro - Primera fuera QCD Pedido Prevista Tipo de aceite Máquina Presión Nivel aceite Manómetro con niveles FIFO: Primera en entrar primera en salir Productos terminados Productos terminados Plan de entrega Panel de control Línea de zona Para embalar S O P 's Proceso importante Número de proceso Galgas
- 14. LOS 7 TIPOS DE DESPERDICIO
- 18. Ejemplo de sobreproducción en una instalación Textron
- 23. El Inventario Esconde Problemas Tiempos largos de cambio y arraque Mala programación Defectos Transporte excesivo Desequilibrios de línea
- 25. El desperdicio por movimiento se puede medir por la distancia recorrida, distancias para alcanzar, inclinaciones, postura, frecuencia, peso del producto, peso de la herramienta, forma, distancia de la mesa o de los controles de la máquina, etc Diseño básico para medir el desperdicio por movimiento Desperdicio 6 – Movimiento Medir el desperdicio Punto de uso para el operador
- 27. RECORDAR: Los siete tipos de desperdicios Transporte Inventario Movi-miento Identificar, cuantificar y eliminar los desperdicios. Defectos Procesamiento excesivo Espera Sobre producción
Notas del editor
- La comunidad EH&S quería tener un vínculo con los Módulos Lean. El icono se utiliza para resaltar la oportunidad de hacer conexiones con la seguridad.
- La comunidad EH&S quería tener un vínculo con los Módulos Lean. El icono se utiliza para resaltar la oportunidad de hacer conexiones con la seguridad.
- Existen siete tipos principales de desecho que ocurre en cualquier organización. Un concepto principal de Lean es identificar estos desechos y eliminarlos. Los siete desechos son: Desecho por sobreproducción Desecho por espera Desecho por transporte Desecho por procesamiento excesivo Desecho por inventario Desecho por movimiento Desecho por hacer productos defectuosos Veremos cada uno de estos desechos con mayor detalle
- La sobreproducción es el peor tipo de desecho que puede generar una compañía. La sobreproducción conduce a conductas equivocadas como… Si siempre tenemos partes extras, entonces está bien desperdiciar algunas… Necesitamos hacer más partes en este proceso para mantener funcionando los procesos de flujo descendente… Si hacemos un poco más cada vez que arrancamos, tendremos reservas por si acaso… “ ¿Qué está mal en estas conductas?” Respuesta – Primero, los desperdicios cuestas dinero, no nos permiten descubrir los problemas de calidad reales y devalúa el producto a los ojos del empleado. Al permitir excesos de desperdicios, estamos diciendo al empleado que nuestro producto es ‘fácil’ de hacer y tirar. Segundo, la idea de que debemos hacer partes extras para mantener ocupadas otras operaciones es sólo eso – realizar trabajo atareado no agrega valor al cliente. Tercero, si cada vez hacemos un poco más, los hacemos a un lado para utilizarlos otro día… el problema es que generalmente se nos olvidan y se quedan ahí para siempre.
- La sobreproducción es producir más de lo que el cliente necesita. Esto puede generar muchos más problemas de los que se pretendía resolver. Es más caro almacenar, manejar, inspeccionar partes extras… todo esto cuesta dinero adicional. Además corremos el riesgo de que las partes se vuelvan obsoletas o se oxiden, y de ser desperdiciados de todos modos. Qué causa la sobreproducción.. El inventario se considera un manto de seguridad, muchas personas creen que tener extras es bueno… por si acaso… quieren ‘salvar el día’ cuando nos encontremos en aprietos. Pero lo único que hacemos es partes extras con las que tropezamos mientras llega ‘ese día’. Muchas veces nos vemos forzados a acumular más de lo que necesitamos por otros factores como… El proceso no es capaz Tenemos problemas de mantenimiento Los proveedores no son confiables No tenemos estándares de cómo se debe hacer el trabajo Tenemos estructuraciones tardadas No estamos organizados Tenemos un pronóstico especulativo Para compensar estas cosas sobreproducimos. Un ejemplo de transacción para la sobreproducción puede ser: El Departamento de HR puede contratar normalmente a 15 nuevos empleados en un año dado, de un grupo de alrededor de 400 aspirantes. Sin embargo, el departamento decidió imprimir 10,000 copias de la solicitud para ahorrar costos de impresión. Esto es sobreproducción.
- Una imagen dice más que 1,000 palabras….¿puede identificar algún asunto de seguridad aquí?
- “ Alguien me puede dar algunos ejemplos de espera.” [Puede escribirlos en rotafolio] [Las posibles respuestas incluyen: [Esperar los envíos del proveedor de partes de producción del inicio de proceso [Esperar herramientas, estructuras, materiales [Esperar instrucciones, aprobación de la calidad, a personas Los desechos por espera resultan en el bajo uso de recursos y el descenso en la productividad resultante (¡Valor agregado!) ¿Por qué cree que se da tanta importancia a los cambios rápidos, al mantenimiento preventivo, etc.? Respuesta: evitar la espera Los envíos tardíos son un síntoma de la espera, a menudo por esperar las materias primas, las máquinas, a personas, etc.
- El desecho por transporte es transportar partes y materiales alrededor de la planta Pregunte: ¿Con cuántas compañías que tienen muchos elevadores de carga ha trabajado? ¿Cuánto cuesta un elevador de carga? Piense en lo irracional que a menudo es el esquema de la planta y cómo esto influye el tiempo y la distancia de recorrido de la parte. Tamaños grandes de lotes conducen a grandes cantidades de WIP y tiempos de avance más tardados, lo que a su vez lleva a las compañías a utilizar lotes de almacenamiento temporal para las partes a medida que pasan por el proceso de producción. Esto a su vez lleva a una compañía a transportar partes dentro y fuera del almacén temporal durante todo el día. Algunos síntomas de Desecho por Transporte incluyen: Material entrante almacenado en un almacén-- ¿su cliente tiene un almacén destinado únicamente para el almacenamiento? Tamaños grandes de lotes – producen la necesidad de transportar Manejo doble o triple Transporte a larga distancia necesario entre operaciones -- a veces las partes recorren una milla o más de la primera a la última operación. Locaciones de almacenamiento temporal, áreas grandes de almacenamiento Muchos WIP Muchas palancas selectoras de alcance, líneas de transferencia, cintas transportadoras
- El desecho puede existir en el proceso mismo. El desecho se puede generar al procesar, por ejemplo Una operación se hacía siempre en dos pasos, primero taladrábamos previamente un agujero con una broca un poco más pequeña y luego taladrábamos el mismo agujero con la broca del tamaño del acabado. Hace 30 años, utilizábamos brocas de Acero de Alta Velocidad, así que era necesario taladrear previamente. Actualmente, utilizamos lo útlimo en brocas de carburo… pero seguimos taladreando previamente porque… “ Ésa es la manera como siempre lo hemos hecho.” 2) En una oficina, siempre utilizábamos un sello de goma para agregar alguna información adicional necesaria en ciertas formas. Esto se hacía porque descubrimos la necesidad de información adicional, mientras que aún teníamos varios cientos de formas a llenar. En ese momento, la solución era comprar un sello de goma y seguir utilizando las formas viejas. Los empleados de oficina simplemente se acostumbraron a utilizar el sello de goma y nunca actualizaron las formas para las impresiones futuras. Tenemos que observar de cerca el proceso para descubrir estos desechos y cuando los encontremos, debemos eliminarlos.
- El inventario es “Cualquier producción en exceso del flujo de una sola pieza a través de su proceso de manufactura” y es un desecho importante que todos reconocemos. Sin embargo, eliminar el desecho por inventario es a menudo difícil. Pregunte: ¿Por qué es tan difícil eliminar el desecho por inventario? Respuesta: porque llevar inventario extra protege a las compañías de la incertidumbre e ineficiencias como: tiempos tardados de estructuración, proveedores impredecibles, falta de capacitación contraria, etc. Algunos de los síntomas de llevar demasiado inventario incluyen: Muchos inventarios WIP y de mercancía acabada en el piso de taller o en un almacén grande. A veces las compañías intentan construir un almacén nuevo, porque tienen demasiado inventario. Movimientos bajos de inventario: recuerde que un movimiento de inventario es el Costo de Mercancía Vendida entre el total del inventario actual en la compañía. Así que si una compañía tiene 10 millones en COGS al año y sólo $500,000 en inventario, entonces tiene 20 movimientos al año. Las compañías de alto rango tienen más de 20 movimientos al año, algunas alcanzando hasta 40 movimientos. Las compañías con peor práctica tienen menos de 7 movimientos al año. Esta infomación proviene del Servicio de Puntos de Referencia para el Desempeño. (Sería útil saber el # de movimientos del negocio al que está instruyendo.) Sistemas Complejos de Rastreo – si una compañía implementa sistemas muy sofisticados de rastreo de inventario y si el conteo de ciclos y las auditorías de inventario son actividades importantes en su instalación, es probable que tengan inventarios excesivos. Almacenamiento/manejo extra, retrabajo/problemas ocultos extras Papeleo extra – un indicador único… Por ejemplo, si tienen muchas órdenes de recoger y colocar para rastrear el inventario en el piso del taller. ¿Por qué reducir el inventario? Respuesta: Llevar inventario cuesta dinero -- aproximadamente 25% del valor del inventario si se lleva por un año. Este costo proviene de un número de recursos incluyendo: el valor del dinero que se invierte en los materiales, el trabajo y equipo que se utilizó para hacer el inventario. Si el dinero se invirtiera en capital social stocks generaría una ganancia. El costo de: almacenamiento y manejo extra, de que el inventario se vuelva obsoleto, interferencia con la producción, espacio, gasto de intereses asociado con el capital activo, etc.
- El desecho por movimiento es cualquier movimiento de personas o máquinas que no agrega valor al producto o servicio. Considere esto – Si colocamos una cámara de video en un lugar discreto dentro del piso de taller y dejamos que funcione por una hora más o menos. Luego la regresáramos en cámara rápida para todos. El resultado probablemente sería peor que una película de Charlie Chaplin… mucho movimiento pero poca acción real. El movimiento, específicamente el movimiento innecesario, es un desecho. ¿Quién puede negar que la mayoría de las compañías tienen muchos de estos desechos? Movimiento extra como: Adaptar tubos o canastas para cada parte. Retiro de herramientas extra largos en máquinas Archiveros lejos de donde se genera papel. Algunas de las causas de desecho por movimiento incluyen: Compañías sin métodos de trabajo estándar no tienen resultados estándar, lo que puede incrementar el movimiento y reducir la eficiencia y la calidad. Un esquema malo puede causar manejo adicional de materiales (dentro y fuera de canastas). La mala organización del lugar de trabajo da como resultado que la gente pierda tiempo y energía buscando instructivos de trabajo, partes,herramientas, etc. Y por supuesto, la situación clásica del supervisor que siempre quiere ver ocupada a la gente…. Así que la gente aparenta estar ocupada aun cuando no lo esté. Lo que por supuesto esconde el desecho por esperar. En las instalaciones de Toyota, si no estás ocupado, no debes hacer nada. De ese modo el supervisor del piso de taller puede identificar un desecho por espera.
- Defectos; por supuesto son desechos… Sin embargo, muchos procesos han llegado a aceptar cierto nivel de desperdicios, ya sea a manera de desperdicios de estructuración, desperdicios/retrabajo de funcionamiento, devoluciones… Es lo ‘esperado’ o ‘aceptable’ lo que queremos atacar. Necesitamos destruir el paradigma de la gente de que cualquier cantidad de defectos es aceptable, y necesitamos volver a considerar el proceso para prevenir esos defectos.
- Estos siete desechos aplican para todos los procesos, industriales o de transacción. Repita estos 7 desechos con el grupo varias veces durante la capacitación