Este documento describe los principales componentes y procesos involucrados en la fabricación de durmientes de concreto para vías férreas. Describe los materiales de entrada como agregados, cemento y agua, y los procesos de mezclado, vaciado, compactado, curado, rectificado, descarpado, postensado e inyección. El documento también menciona la capacidad de almacenamiento y los principales clientes de la empresa.

1. INSUMOS FERROVIARIOS
INFERCA C.A.

2. DURMIENTE
Pieza de forma prismática, de madera, acero o concreto, colocadas en forma
perpendicular a los rieles y que le sirve de soporte por medio de distintos tipos de
fijaciones; distribuye sobre el balasto las cargas transmitidas por el paso del
material rodante, y mantiene invariable la trocha de la vía.

3. FUNCIÓN
Mantener los rieles de la vía en la separación necesaria (trocha).
Distribuir las cargas sobre el balasto.
Resistir los impulsos transversales.
Servir de amortiguador a los efectos dinámicos.

4. PARAMETROS DE CALIDAD
Resistencia mínima del Concreto
Resistencia mínima del concreto a la compresión simple, sobre cubos con
dimensiones de 20x20x20cm:
Rcc (7) mayor o igual a 400 Kg. /cm2
Rcc (28) mayor o igual a 500 Kg. /cm2
Ensayo de flexión del durmiente mínimo 38.8 KN.
Resistencia mínima del concreto a la flexo tensión, sobre vigas de 10x15x70
cm:
Rcc (7) mayor o igual a 50 Kg. /Cm2
Fuerza de tensado 295 kn

5. NUESTROS PRINCIPALES CLIENTES
INSTITUTO DE FERROCARRILES DEL ESTADO, I.F.E.
C.V.G. FERROMINERA DEL ORINOCO, C.A.
BAUXILUM.
SIDOR.
METRO DE MARACAIBO.
DRUMOND.
ODEBRECHT.
PETROLEOS DE VENEZUELA. (PEQUIVEN)
CONSORCIO CONTUY.
METRO CARACAS.

6. Almacenamiento de agregados :
El almacenamiento de agregados como: arena y piedra se encuentran en el
patio de acopio, el cual cuenta con una longitud de 50*146 mts.
El cemento se encuentra almacenado en silos, en planta contamos con dos
silos A y B con capacidad de 150.000 Kg. cada uno y dos silos A1 y B1 con
capacidad de 70.000 Kg. respectivamente.

7. Transporte de materia prima hasta la mezcladora:
El transporte de agregados desde el patio de acopio hasta la Dragalina es
realizado por medio de maquinaria pesada (payloader). En Dragalina se
cuenta con un sistema de mandíbulas que abren y cierran por medio de unos
gatos neumáticos. A través de sensores se abre la mandíbula de la Dragalina
que contiene la arena. La balanza indica la medida específica para
depositarlo en la tolva. Se cierra la mandíbula.
Posteriormente se abre la mandíbula de la piedra, la balanza indica la
medida específica para completar la mezcla según el diseño, adaptado a las
necesidades del proceso.
Se abre la compuerta de los agregados por medio de una señal transmitida
por el sensor, para luego ser trasladados por una banda trasportadora hasta
el área de mezclado.

8. Preparación de los moldes en el proceso productivo:
Un par de moldes son dispuestos en la cadena transportadora para ser
armados según el diseño y tipo de durmiente a fabricar, a través de esta
cadena son trasladados hasta el otro extremo de la misma donde una grúa
los sujeta y dispone en el carro transportador, es allí donde se procede a
tensar las matrices para luego ser colocados en la mesa de vibrado,
posteriormente se lleva a cabo el vaciado y compactado de la mezcla en los
mismos, estos moldes se retiran del vaciado para ser desmoldados y
obtener dos durmientes frescos, se retiran los moldes y se repite
nuevamente el ciclo.
Cada línea productiva cuenta con tres pares de moldes de manera de hacer
continuo el proceso productivo y obtener el mayor rendimiento posible (28-
30 DUR/HR).

9. PROCESO PRODUCTIVO
MEZCLADO
El operador se encarga de extraer en forma automática desde el tablero de
la mezcladora la carga que compone un terceo con el fin de unir el agua,
agregados y cemento.

10. PROCESO PRODUCTIVO
VACIADO:
Esta operación la realiza un operador (botonero) que controla el carro por
medio de un tablero electrónico, el llenado de moldes se realiza por medio
del carro surtidor de concreto (B03) el cual tiene dos bocas, por donde vierte
la mezcla de manera simultánea en cada molde hasta llenarlo.

11. PROCESO PRODUCTIVO
COMPACTADO
Una vez culminado el proceso de llenado de los moldes el operador acciona
el mecanismo que hace bajar la viga de compactación y Polipasto P200
(B06), la cual ejerce presión por medio de un proceso de vibrado adicional
logrando eliminar las oquedades y el vacío en el molde.

12. CURADO Y RECTIFICADO:
Una vez ubicados los durmientes en la tina de curado (40 durmientes) se
llevan a cabo las siguientes actividades:
1-Se verifican todas las propiedades geométricas y mecánicas de los
durmientes.
2-Se procede a rectificar el durmiente con las herramientas y/o equipos
destinados para tal fin.
3-Se coloca un escantillón sobre el durmiente, aplicando dos golpes en
ambos extremos al mismo tiempo, para verificar el ancho de trocha.
4-Se extraen los tacos de goma de los orificios por medio de pinzas.

13. CURADO Y RECTIFICADO
5-Se introduce una manguera por los orificios dejados por las matrices, con
la finalidad de evitar obstrucciones.
6-Se rectifican los sistemas de sujeción.
7-Se coloca una carpa de polipropileno para iniciar el proceso de fraguado
que consiste en el secado y curado del durmiente con un tiempo de duración
de 48 horas para que el concreto adquiera su primera resistencia.

14. DESCARPADO
Una vez fraguados los durmientes, se trasladan a la mesa de descarpado
por medio del polipasto P400 y Viga de durmientes curado (B20).
Se procede a introducir en los durmientes las barras maquiladas de acero
(horquillas), una corta y una larga, con el fin de reforzar el mismo.
Se trasladan los durmientes al área de acopio interno por medio de una
grúa donde son almacenados durante un periodo de 5 días para que el
concreto alcance la segunda etapa de resistencia.

15. POSTENSADO
Esta práctica es un ensayo individual, ya que el durmiente es
postensado con una carga mayor a la que será solicitado en vía.

16. INYECCIÓN DE LECHADA Y MORTERO DE SELLADO
 La inyección de lechada se realiza para sellar el vacío entre la barra de acero y la
superficie interior del ducto en el durmiente para evitar oxidación de la armadura.
 La inyección de lechada esta compuesta por cemento, agua y aditivo súper
plastificante.
 Su aplicación es con una bomba diseñada para tal fin.
 El mortero de sellado se compone de arena lavada, cemento y agua, se aplica
utilizando pistolas neumáticas para compactarlo y evitar la oxidación de los
extremos de las barras y tuercas.
 Se rematan con asfalto liquido para evitar en las siguientes horas perdida violenta
de humedad del mortero.

17. Capacidad de Almacenamiento de durmientes:
La capacidad de almacenamiento de acopio externo es de
60.000 durmientes aproximadamente.