Duarte paper

Junio 5 al 9, 2006, Monterrey, N.L. México Centro CONVEX

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD USANDO MÉTODOS DE
SIMULACIÓN DEL CICLO DE VIDA

Juan Carlos Duarte Holguín, CMRP
Asset Management Solutions Ltda. – AMS Group

I. RESUMEN
Otro aspecto importante que no es utilizado
Las empresas de América Latina son cada vez adecuadamente durante la ejecución de
más conscientes de la necesidad de utilizar estudios de RCM es el manejo de riesgo, donde
técnicas y herramientas de análisis generalmente se emplean herramientas
confiabilidad para optimizar el desempeño de cualitativas para este efecto. No es frecuente la
sus activos. El Mantenimiento Centrado en utilización de un enfoque cuantitativo para la
Confiabilidad está siendo utilizado con más evaluación del riesgo durante la ejecución de
frecuencia para la definición y optimización de estudios de mantenimiento centrado en
estrategias de mantenimiento. Los gerentes de confiabilidad, con el fin de evaluar el impacto
mantenimiento necesitan asegurar que sus de las estrategias de mantenimiento en las
actividades de mantenimiento se encuentren metas de seguridad y ambientales de la
optimizadas con el fin de que sus activos compañía.
cumplan con los requerimientos de
confiabilidad y disponibilidad del negocio al La simulación computarizada de estrategias de
costo más bajo posible. mantenimiento permite que el proceso de
optimización del mantenimiento pueda
Los métodos tradicionales para optimizar las integrarse fácilmente a los procesos de gestión
estrategias de mantenimiento utilizando RCM de activos que se encuentren en curso dentro de
están basados en árboles de decisión y una compañía. La simulación permite:
algoritmos. Estos métodos son difíciles de
implementar y consumen gran cantidad de • tomar decisiones de mantenimiento que
recursos de personal durante un periodo puedan ser evaluadas contra las necesidades
prolongado de tiempo y al final los resultados del negocio,
continúan siendo subjetivos y cualitativos. El • evaluar de manera rápida diferentes
impacto de las estrategias de mantenimiento alternativas de estrategias de mantenimiento
sobre los objetivos del negocio no es sobre un tiempo de vida dado,
cuantificado adecuadamente y generalmente • actualizar las decisiones con base en nueva
consisten en reemplazar políticas de información de fallas
mantenimiento preventivo con otras del mismo • predecir requerimientos de presupuesto
tipo. Los resultados de estos estudios no son (repuestos, mano de obra) y modelar
fácilmente actualizables para adaptarlos a los escenarios alternativos.
nuevos requerimientos generados por los •
cambios constantes en el desempeño de los El Modelamiento de Confiabilidad ha
equipos respecto a las suposiciones iniciales demostrado ser una herramienta óptima para la
del estudio.

Noria Latín América, S.A. de C.V. Blvd. San Pedro 245-1 2º piso León, Gto. (477) 711 2323 www.noria.com/sp/conferencia.asp


identificación de los equipos y modos de falla
críticos de las plantas, permitiendo enfocar El proceso RCM inicia con un análisis de
adecuadamente los esfuerzos de una modos y efectos de falla, el cual identifica los
organización, tendientes a optimizar sus modos de falla críticos de la planta de una
estrategias de mantenimiento. manera sistemática y estructurada. El proceso
requiere el análisis de cada modo de falla
El uso efectivo de procesos analíticos de crítico para determinar la política óptima de
mantenimiento, como el Mantenimiento mantenimiento para reducir la severidad de
Centrado en Confiabilidad, se logra cuando cada falla. La estrategia de mantenimiento
estos se encuentran dentro del contexto de una seleccionada debe tener en cuenta las
estrategia de gestión de activos, de tal manera consecuencias en costos, seguridad, medio
que permita clarificar cuales son las entradas y ambiente y producción. Los efectos de
los entregables esperados de cada uno de los redundancias, costos de repuestos, costos de
procesos. personal, envejecimiento de equipos y tiempos
de reparación deben ser considerados junto con
muchos otros parámetros.
II. PALABRAS CLAVES
Una vez las políticas óptimas de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, mantenimiento han sido seleccionadas, el
Modelamiento de Confiabilidad y proceso RCM suministra predicciones y costos
Disponibilidad, Simulación Monte Carlo, del desempeño del sistema, requerimientos de
Análisis Weibull. repuestos y niveles de personal de las
cuadrillas de mantenimiento. El proceso RCM
puede ser usado para desarrollar una estrategia
III. CONCEPTOS BÁSICOS de mantenimiento viva, mediante la
actualización del modelo de la planta cada vez
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad que se tenga disponible nueva información o se
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad presenten cambios en el diseño de las plantas.
(RCM) es una técnica que se enfoca en la
optimización de los planes de mantenimiento
respecto a las metas de costos, seguridad y Modelamiento de Confiabilidad y
medio ambiente de una compañía. El RCM Disponibilidad
está basado en técnicas de confiabilidad que El Modelamiento de Confiabilidad y
incorporan métodos de análisis bien conocidos Disponibilidad (RAM) es una técnica utilizada
como el Análisis de Modos, Efectos de Falla y para simular diferentes escenarios de operación
Criticidad (FMECA). Los procesos de RCM y mantenimiento de plantas y equipos mediante
tienen en cuenta los objetivos primarios de un la utilización de herramientas computarizadas.
programa de mantenimiento: Esta técnica permite evaluar diferentes
alternativas de mejoramiento antes de
- Minimizar Costos comprometer costosos recursos de capital,
- Cumplir con las Metas de Seguridad y convirtiéndose en una forma costo-efectiva de
Medio Ambiente optimizar la disponibilidad de las plantas.
- Cumplir con las Metas Operacionales Puede ser igualmente utilizada para modelar



mejoras en plantas tendientes a reducir el componentes y que tan rápido pueden ser
riesgo, mejorar la capacidad de las plantas, reparados y puestos en servicio [1].
reducir los costos de mantenimiento y
optimizar niveles de inventario de repuestos.
Análisis Weibull
El Modelamiento de Confiabilidad consiste en Para conseguir un verdadero entendimiento de
una representación de la interacción de los la manera como fallan los equipos de una
diferentes equipos de un sistema para producir planta es necesario determinar sus parámetros
fallas del sistema, determinando el impacto del de falla, mediante el análisis de tiempos de
desempeño de los equipos en la disponibilidad vida de componentes soportado por el Análisis
de la planta y en los objetivos del negocio. Es Weibull. La distribución Weibull fue
utilizado como una herramienta de análisis desarrollada por el Dr. Waloddi Weibull en
cuantitativo del desempeño de equipos y 1937 cuando comparaba ratas de mortalidad de
plantas y del impacto económico de cambios diferentes grupos poblacionales.
en el diseño o modificaciones, eliminando la
subjetividad en la toma de decisiones.

Simulación Monte Carlo
La técnica más utilizada para el Modelamiento
de Confiabilidad y Disponibilidad es la
Simulación Monte Carlo, con la cual se pueden
estimar diversos parámetros de los sistemas y Figura 1. Curva de la función de tasa de falla
subsistemas analizados, tales como
confiabilidad, disponibilidad, número esperado La fórmula Weibull permite describir la forma
de fallas, capacidad, costos, etc. La de la curva para cada una de las 3 zonas:
Simulación Monte Carlo sintetiza el
desempeño del sistema sobre un número dado R(t) = e-(t/ η)β (1) donde,
de corridas. Cada corrida de simulación emula
la manera como el sistema puede comportarse R(t) = Confiabilidad en el tiempo t
en la vida real basado en información de t = tiempo considerado
entrada suministrada por el usuario. Los datos η = Vida característica
de entrada consisten en un diagrama lógico de β = Factor de forma
la planta y en parámetros cuantitativos de falla
y mantenimiento. El diagrama lógico describe La vida característica es definida como el
la manera como las fallas de los componentes tiempo en el cual el 63.2% de la población
interactúan para causar fallas del sistema. Los habrá fallado. Para β = 1 (distribución
Diagramas de Confiabilidad de Bloques (RBD) exponencial) el MTTF y η son
y los Árboles de Falla son las herramientas más aproximadamente iguales.
comúnmente utilizadas para la construcción de
diagramas lógicos de plantas. Los parámetros La pendiente de la curva Weibull, beta (β),
de falla y mantenimiento le informan al indica el tipo de falla presente:
programa que tan frecuente pueden fallas los
β < 1 indica mortalidad infantil
β = 1 indica fallas aleatorias



β > 1 indica fallas por envejecimiento
• Un Modelo Analítico de Mantenimiento,
La principal ventaja del análisis Weibull es que conformado por diagramas que modelan el
permite realizar análisis y predicción de fallas comportamiento en términos de
de manera razonable con muestras pequeñas de confiabilidad y mantenibilidad de la
datos. Otra ventaja es que permite graficar de infraestructura de las plantas, con el cuál se
manera sencilla tiempos de falla en papel pueden definir de manera analítica (no
Weibull, desarrollado en 1951. Esta gráfica empírica) el tipo de acciones que deben ser
permite determinar los valores de η y β [2]. tomadas sobre los equipos, la intensidad
(frecuencia) de dichas acciones, los costos y
Con el Análisis Weibull se pueden solucionar
las mejoras en desempeño obtenibles. Las
los siguientes problemas:
salidas de este modelo son planes de
- Pronóstico y predicción de fallas
mantenimiento, estrategias de optimización
- Evaluación de planes de acción correctivos
y, en general, figuras de mérito que
- Justificación de cambios de ingeniería
describen las acciones que deben ser
- Definición y planeación de estrategias de
tomadas y su efecto sobre los compromisos
mantenimiento y reemplazo costo-efectivas
contractuales con el dueño de la
- Pronóstico de repuestos
infraestructura.
- Predicción de costos

En el Anexo 1 se presenta el Modelo de • Un Modelo de Gestión, conformado por
Optimización de Estrategias de Mantenimiento, diagramas que modelan el comportamiento
destacando la relación existente entre los que debe seguir la organización de
conceptos mencionados anteriormente. mantenimiento para ejecutar de manera
efectiva las acciones requeridas sobre la
infraestructura de las plantas (definidas con
IV. EL PROCESO DE GESTIÓN DE el Modelo Analítico de Mantenimiento). Se
ACTIVOS Y SUS MODELOS define así de manera explicita (no implícita)
ASOCIADOS la manera como cada uno de los miembros
de la organización de mantenimiento debe
Para suministrar el marco de trabajo de la actuar, las oportunidades en las que debe
utilización del RCM, bajo el enfoque propuesto hacerlo y los recursos asociados a cada una
por este documento, es necesario hablar de dichas ejecuciones. Las salidas de este
primero de los modelos que soportan un modelo son todas las definiciones de
proceso de gestión de activos. El problema a Responsabilidades y Competencias de cada
solucionar en la gestión de mantenimiento miembro de la organización de
consiste en dos elementos claves: conocer mantenimiento.
claramente que tipo de acciones hay que tomar
sobre los activos (equipos) y estar en capacidad • Una Estrategia de Medición e Indicadores
de ejecutarlas oportunamente. En palabras que permita tener evidencia directa del
sencillas “Saber qué hacer y estar en capacidad grado de éxito alcanzando y permita
de hacerlo”. Este enfoque da pie a los tres identificar si las eventuales restricciones son
elementos que conforman la Filosofía de producto de una inadecuada definición del
Mantenimiento aquí presentada: “que hacer” (fallas en el uso del Modelo



Analítico de Mantenimiento) o de - Cuantifiquen riesgos.
problemas asociados a la apropiada - Pronostiquen fallas.
coordinación de las distintas partes de la - Sean fluidos y prácticos.
organización (problemas con el Modelo de - Aprovechen los beneficios de la tecnología
Gestión). disponible en Gestión de Activos.
- Se enfoquen en el desempeño y den soporte
a requerimientos futuros

El pilar del modelo analítico de mantenimiento
es el proceso de Recolección y Análisis de
Información de Mantenimiento (RIM), en el
cual se captura la información de equipos,
eventos de falla y trabajos de mantenimiento de
acuerdo a los parámetros de la norma ISO
14224 – Recolección e Intercambio de
Información de Confiabilidad y Mantenimiento
Figura 2. Interacciones de los Modelos de Gestión de de equipos de la Industria del Petróleo y Gas
Activos
Natural [3]. Este proceso es utilizado en para
realizar estudios en las áreas de Confiabilidad,
V. MODELO ANÁLITICO DE Disponibilidad, Eficiencia, Mantenibilidad,
MANTENIMIENTO Seguridad y Medio Ambiente.

El Modelo de Gestión de Activos conduce la La información recolectada y codificada en el
optimización de las estrategias de proceso RIM es utilizada en el proceso de
mantenimiento de las facilidades a través del Modelamiento de Confiabilidad y
desarrollo e implementación del Modelo Disponibilidad (RAM) para realizar estudios de
Analítico de Mantenimiento, el cual es optimización de estrategias de operación y
soportado por técnicas de simulación mantenimiento de las plantas. El
computarizada y procesos analíticos de Modelamiento de Confiabilidad y
confiabilidad, que permiten direccionar de Disponibilidad es una técnica utilizada para
manera efectiva los recursos de mantenimiento simular diferentes escenarios de operación y
disponibles (personal, repuestos, equipos, mantenimiento de plantas y equipos, mediante
herramientas, etc.). la utilización de herramientas computarizadas
de simulación. Esta técnica permite evaluar
Este enfoque analítico se convierte en una diferentes alternativas de mejoramiento antes
herramienta clave para asegurar la efectividad de comprometer costosos recursos de capital,
de procesos de toma de decisiones que: convirtiéndose en una manera costo-efectiva de
optimizar la disponibilidad de las plantas.
- Asignen responsabilidades claras y permitan Puede ser igualmente utilizada para modelar
la valoración cuantitativa de su mejoras en plantas tendientes a reducir el
cumplimiento y efectividad. riesgo, mejorar la capacidad de las plantas,
- Identifiquen los ahorros de manera continua reducir los costos de mantenimiento y
y consistente optimizar niveles de inventario de repuestos.



Los estudios de Modelamiento de
De acuerdo a lo anterior, un modelo de Confiabilidad y Disponibilidad de equipos y
confiabilidad es desarrollado para todas las plantas permiten identificar, de manera
facilidades de la compañía, utilizando una sistemática, eventos crónicos de falla que
herramienta computarizada, el cual es requieren ser analizados utilizando procesos de
actualizado periódicamente a partir de la Análisis de Causa Raíz (RCA). Con esta
información recopilada en el proceso RIM. metodología se determinan las causas básicas
Mediante este proceso se identifican que conducen a la ocurrencia de un evento de
periódicamente nuevos requerimientos de falla y se definen las recomendaciones
cambios a los planes de mantenimiento, se tendientes a eliminar la recurrencia del mismo.
realiza el pronóstico de indicadores de Utilizando la técnica FMEA (Análisis de
desempeño de confiabilidad y disponibilidad Modos y Efectos de Falla) se pueden
de plantas, se hace una valoración dinámica de identificar eventos potenciales de falla, los
la criticidad de los equipos, se evalúan los cuales son clasificados según su importancia
impactos de las modificaciones y cambios para luego ser analizados mediante estudios de
operativos y se identifican equipos, modos de Análisis de Causa Raíz proactivos.
falla y componentes malos actores al igual que
los cuellos de botella existentes en el proceso. Otra salida importante del proceso de
Modelamiento de Confiabilidad y
Una vez se ha identificado la necesidad de Disponibilidad es la identificación de
revisar el plan de mantenimiento de un equipo, oportunidades para realizar estudios de
el Modelo Analítico de Mantenimiento optimización de inventarios de materiales.
contempla la ejecución de estudios de Estos estudios conducen a la identificación de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad ítems críticos, sobrantes y obsoletos, a la
(RCM). En este proceso los costos de las eliminación de ítems duplicados y a la
estrategias de mantenimiento son balanceados reducción del nivel de reorden. En este
contra los objetivos de la compañía. Por otro proceso también pueden ser evaluados el
lado se realiza una evaluación de los impactos impacto en el cambio de los factores que
operacionales, ambientales y seguridad (riesgo) regulan los ítems de seguridad y la reducción
de las estrategias de mantenimiento. Los del valor de los ítems en stock. El objetivo es
eventos de falla son modelados en utilizando garantizar el equilibrio adecuado entre la
un enfoque probabilístico que permite la entrega y el uso de los inventarios de
utilización de la técnica de simulación Monte materiales de la compañía.
Carlo para optimizar las decisiones de
mantenimiento. En la siguiente figura se muestra la interacción
de los diferentes procesos involucrados en el
Modelo Analítico de Mantenimiento:
Los estudios de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad son realizados empleando
herramientas computarizadas que permiten que
estos estudios sean fácilmente actualizables,
rápidos y dinámicos.



Para la valoración de los malos actores de las
plantas se recomienda utilizar el enfoque de la
metodología REM – Reliability & Efficiency
Management [4]. Este enfoque de gestión
define el negocio en términos de la siguiente
expresión:

P = Cd * T * Kp (2) donde,

P = Producción
Cd = Capacidad de la planta
Figura 3. Modelo Analítico de Gestión de T = Tiempo
Mantenimiento Kp = Factor global de desempeño

El Factor Global de Desempeño (Kp) es un
VI. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS indicador de la productividad o el
desempeño económico global obtenido para
A continuación se presenta la metodología un activo, que permite valorar el impacto de
propuesta para la identificación de los modos de falla en la eficiencia y
requerimientos y ejecución de estudios de disponibilidad de un activo. Este factor está
optimización de estrategias de mantenimiento definido por la siguiente expresión:
utilizando herramientas de simulación
computarizada: Kp = Au * Ua * Ks * Er (3) donde,

• Modelamiento de Confiabilidad Donde,
Con esta técnica se desarrolla un modelo
dinámico que permite simular y evaluar Au = Disponibilidad (downtime, modos de
diferentes escenarios de operación y falla mecánicos y de proceso)
mantenimiento de las plantas y facilidades de Ua = Utilización de disponibilidad
producción, el cual es utilizado para determinar (demoras, stand by, restricciones
la criticidad de los equipos de las plantas e externas)
identificar los requerimientos de optimización Ks = Factor de servicio (eventos
de estrategias de mantenimiento. El primer restrictivos)
paso en la ejecución de un estudio de Er = Eficiencia del proceso (inestabilidad de
modelamiento de confiabilidad es la procesos, modos de falla que afecten
construcción del diagrama de bloques de alto la eficiencia de procesos).
nivel de la planta, el cual es utilizado para
identificar los sistemas críticos que más afectan
la eficiencia y la disponibilidad.



Kp es determinado por los actores más • Mantenimiento Centrado en
relevantes que afectan la confiabilidad y Confiabilidad
disponibilidad de las plantas. El proceso RCM inicia con la identificación y
análisis de los modos de falla críticos
Cada uno de los indicadores mencionados (FMECA) de cada equipo incluido en el
anteriormente está relacionado de manera estudio, con el fin de determinar la estrategia
directa con la confiabilidad y la eficiencia de óptima de mantenimiento y reducir la severidad
las plantas. Es necesario establecer en este de cada falla. La estrategia seleccionada debe
modelo de confiabilidad un esquema de considerar las consecuencias en costos,
seguimiento sistemático y priorizado de los seguridad, medio ambiente y producción. Los
malos actores (modos de falla) que permita efectos de las redundancias, costos de
explicar el desempeño de estos indicadores. repuestos y cuadrillas de mantenimiento,
Para cada grupo de indicadores se deben envejecimiento de equipos y tiempos de
obtener las metas de mejoramiento continuo reparación, entre otros parámetros, deben ser
con el fin de facilitar el enfoque de los tenidos en cuenta en el estudio RCM.
esfuerzos de la organización en la solución de Los siguientes son los pasos a seguir durante la
los problemas relevantes. Los ingenieros de ejecución de un estudio de RCM utilizando
confiabilidad deben identificar, caracterizar y herramientas de simulación del ciclo de vida:
proponer las estrategias proactivos de control o
mitigación de los malos actores para cumplir 1. Construcción del diagrama de bloques del
con los objetivos del negocio. sistema:
Este diagrama representa la jerarquía lógica
Una vez identificados los sistemas críticos de de los subsistemas y equipos dentro del
las plantas, es decir, aquellos que mayor sistema y es utilizado para identificar las
impacto negativo tienen en la confiabilidad y funciones, modos de falla funcionales y
eficiencia de las plantas (menor Kp), es causas de falla.
necesario descender un nivel en la jerarquía
funcional de la planta y construir los modelos 2. Identificación de modos de falla críticos y
de confiabilidad para evaluar el desempeño, en sus efectos:
términos del Factor Global de Desempeño El paso siguiente en el proceso RCM
(Kp), de las funciones de los sistemas críticos. consiste en especificar lo que sucede cuando
una falla ocurre (efectos de la falla). Los
Este ejercicio de descender en la jerarquía efectos pueden estar asociados con pérdidas
funcional de la planta debe ser realizado hasta de producción, costos de reparación,
identificar los equipos y modos de falla “malos consecuencias de seguridad o ambientales.
actores” de las plantas, los cuales serán Es posible tener el caso donde diferentes
sometidos a estudios de optimización de sus modos de falla puedan tener el mismo efecto
estrategias de mantenimiento utilizando el sobre un sistema.
proceso RCM basado en herramientas de
simulación del ciclo de vida. La técnica FMECA presenta restricciones
cuando se trata de modelar efectos de
redundancia de equipos. La capacidad de
un programa computarizado de RCM para



modelar redundancias de manera disponibilidad para diferentes intervalos de
satisfactoria es esencial, debido a que las mantenimiento. También es posible realizar
decisiones de mantenimiento y monitoreo agrupaciones de tareas de mantenimiento
pueden estar fuertemente influenciadas por para que puedan ser ejecutadas al mismo
el nivel de standby de equipos y sistemas en tiempo. La ejecución de mantenimientos
paralelo. programados sobre un grupo de equipos, al
mismo tiempo, puede resultar más efectiva
3. Optimización de estrategias de que mantenerlos a diferentes intervalos.
mantenimiento:
Los parámetros de falla para una Las estrategias de mantenimiento finalmente
determinada causa deben ser definidos en seleccionadas pueden ser cargadas
términos de una distribución exponencial directamente al CMMS o ser modeladas con
simple o de una o más distribuciones el fin de verificar su impacto en el
Weibull. Por otra parte, es necesario tener desempeño global de las plantas.
en cuenta los repuestos y el personal
requerido para realizar la acción correctiva.
VII. REQUERIMIENTOS Y FUENTES
Las herramientas de RCM basadas en DE INFORMACIÓN
simulación suministran recomendaciones a
partir de la evaluación de los efectos de La calidad de la información utilizada en los
diferentes estrategias de mantenimiento y estudios de Modelamiento y Mantenimiento
rediseño. Los simuladores pueden Centrado en Confiabilidad es un factor
considerar combinaciones de diferentes fundamental para obtener resultados confiables
tareas de mantenimiento y tener en cuenta que permitan alcanzar mayor efectividad en la
los efectos de demoras logísticas asociadas optimización de las estrategias de
con personal y repuestos. mantenimiento. La norma ISO 14224 [3]
presenta los lineamientos esenciales para
El paso siguiente consiste en realizar una implementar un proceso de recolección de
simulación del ciclo de vida estimado para información de confiabilidad y mantenimiento,
el equipo con el fin de determinar los costos el cual debe estar soportado en aplicaciones
y consecuencias operacionales, ambientales desarrolladas sobre sistemas computarizados de
y de seguridad asociadas con la causa. mantenimiento (CMMS) o a través de
Estos costos y consecuencias son obtenidos herramientas desarrolladas internamente para
a partir de la estrategia seleccionada. Es facilitar este propósito.
necesario experimentar con varias
alternativas para determinar los costos y La información propia de los equipos y
consecuencias asociadas para las diferentes componentes de una empresa permitirá obtener
estrategias. mejores análisis y determinar recomendaciones
y acciones de mejoramiento más adecuadas y
La simulación es igualmente útil para efectivas. Sin embargo, la falta de datos de
determinar los intervalos óptimos de falla en una planta no es impedimento para la
mantenimiento preventivo o inspección, realización de análisis de Confiabilidad.
realizando comparaciones de costos y Existen librerías y bases de datos de



confiabilidad que suministran información problemas relacionados con equipos y
básica de modos, causas y ratas de falla de procesos.
equipos y componentes genéricos de diferentes
industrias.
IX. REFERENCIAS
Los análisis de confiabilidad realizados con
información obtenida a partir de bases de datos [1] Isograph Limited. Availability and Reliability
Simulation using Network or Fault Tree Diagrams. UK.
genéricas, deberían ser revisados y actualizados 2003.
posteriormente con información propia de los
equipos de la planta, con el fin de validar los [2] Abernethy, Robert. The New Weibull Handbook.
resultados e incrementar los beneficios Reliability & Statistical Analysis for Predicting Life,
obtenidos con estos estudios. Safety, Survivability, Risk, Cost and Warranty Claims.
4th Edition. 2000.

Otra fuente importante de información es la [3] Norma ISO 14224, Petroleum and Gas Natural
obtenida a partir de la experiencia de los Industries – Collection and exchange of reliability and
técnicos de mantenimiento y operadores de maintenance data for equipment. International Standard.
planta. Las herramientas actuales de International Organization for Standardization. 1998.
simulación permiten determinar los parámetros [4] Martinez, Fernando. REM® - Reliability and
de falla de equipos y componentes a partir de Efficiency Management. Basic Guidelines for Plant
los datos suministrados mediante la Reliability and Efficiency Management (REM) Reports.
formulación de preguntas sencillas al personal Canada. 2001.
de operación y mantenimiento.

VIII. CONCLUSIONES

Las herramientas de Ingeniería de
Confiabilidad tales como el Análisis Weibull,
el Modelamiento de Confiabilidad y el
Juan Carlos Duarte Holguín
FMECA son muy útiles en el momento de Ingeniero Metalúrgico de la Universidad Industrial de
resolver problemas de equipos y procesos. Santander, Colombia. Es Profesional Certificado de
Estas herramientas pueden ser usadas a un alto Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) de la SMRP y
nivel para darnos una panorámica general de Facilitador Certificado de Apollo RCA. Experto en la
donde residen la mayoría de los problemas de utilización de técnicas de análisis de riesgo y
confiabilidad soportadas en métodos de simulación del
una compañía. Una vez se han identificado las ciclo de vida. . Miembro de la Sociedad de Ingenieros
oportunidades de mejoramiento estas de Confiabilidad (SRE) y de la Sociedad de
herramientas pueden ser utilizadas para Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad
analizar niveles inferiores con el fin de (SMRP). Ha trabajado para Brown & Root - Halliburton
encontrar y eliminar las causas básicas de los y Wood Group como consultor líder de la



implementación de programas de confiabilidad en
empresas del sector petrolero y petroquímico.
Actualmente se desempeña como Gerente y Consultor
Senior de la firma Asset Management Solutions Ltda.

Todos los Derechos Reservados.

Asset Management Solutions Ltda.
Cra 7 #74-56 Oficina 1703 Bogotá, Colombia
Tel: (+57 1) 3133423
juan.duarte@amsgroup.com.co
www.amsgroup.com.co



Anexo 1. Modelo de Optimización de Estrategias de
Mantenimiento

Equipo s e Infra e s truc tura De te rm ina c ió n de la s
F M EC A
a M a nte ne r P a to lo gía s de lo s Equipo s

M o de lo s que re pre s e nta n e l
Aná lis is
C o m po rta m ie nto de lo s
We ibull
Equipo s

S is t e m a d e
M a n t e n im ie n t o
M o de lo s que re pre s e nta n la
RBD Inte ra c c ió n de lo s Equipo s

M o de lo de
M a nte nim ie nto R e s pue s ta
C o nte xto y C o ndic io ne s S a tis fa c to ria e n Im ple m e nta c ió n y
de Ope ra c ió n Estímulos R e s pue s ta
C o s to , R ie s go , S e guim ie nto
P ro duc c io n
Proceso de ?
Alte rna tiva s de
Es tra te gia de Simulación
M a nte nim ie nto

R e fo rm ula c ió n Es tra te gia
de M a nte nim ie nto

R e vis ió n C o nte xto
Ope ra c io na

R e vis ió n C o nfigura c ió n
de l S is te m a


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