El documento describe la evolución del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) desde los años 1950. Inicialmente, los accidentes se debían principalmente a fallas en el equipo, por lo que el enfoque inicial era mejorar la seguridad del equipo. Más tarde, surgieron nuevos enfoques como realizar mantenimiento preventivo periódico para evitar el desgaste de piezas y fallas. El RCM surgió como un proceso para determinar los requisitos de mantenimiento basados en un análisis de confiabilidad del equipo y los

2. Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de 1950 eran
causados por fallas en los equipos. El hecho de que una cifra tan
alta de accidentes fuera provocado por fallas en los equipos
implicaba que al menos inicialmente, tenía que hacerse énfasis en la
seguridad de los equipos.
Todos esperaban que los motores y otras partes importantes
se deterioraran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que
las reparaciones periódicas impedirían que las piezas se gastaran y
así prevenir fallas.
HISTORIA

3. Las reparaciones tardías y el desgaste natural de las piezas
anuncian que las reparaciones, no habían sido realizadas a
tiempo.
Cuando las antiguas filosofías de mantenimiento eran
peligrosas se comenzó a investigar los grupos de
mantenimiento.
Cuando se hacia demasiado mantenimiento, el problema
no era la confiabilidad si no el costo.
CAUSAS

4. El mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso utilizado
para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier
activo físico en su contexto operacional.
Una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la
confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más
efectivas del mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originaran los modos de falla de estos activos, a
la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
DEFINICION DEL RCM

5. EVOLUCION DEL RCM
ACCIONES MANTENIMIENTO TRADICIONAL ACCIONES CON RCM
Mantenimiento para conservar los equipos en buen
estado.
Mantenimiento para conservar las funciones de los
activos físicos.
Mantenimiento rutinario para prevenir la falla. Mantenimiento rutinario para evitar, reducir o eliminar
las consecuencias.
El objetivo del mantenimiento era optimizar la
disponibilidad de la planta a un costo bajo.
Su objetivo no es solo optimizar la disponibilidad de la
planta, sino también aumentar la seguridad, la
integridad ambiental, la calidad de los productos y el
servicio al cliente.
La mayoría de los equipos tienden a fallar a medida que
envejecen.
Se presentan modelos de fallas de los equipos
determinados por curvas de probabilidad de falla
contra la vida útil.
Los tres tipos de mantenimiento convencional son:
Predictivo, Preventivo, Correctivo.
Con la nueva estrategia de Mantenimiento se adiciona
el tipo efectivo.

6. MODELOS DE FALLA

7. METODOLOGIA DEL RCM
FASES METODOLOGIA
I •Análisis de la planta para RCM
•Análisis de Criticidad
II •Definición del Equipo o Sistema
•Definición de Funciones del Equipo
•Descripción de las Fallas Funcionales
•Descripción de los Modos de Falla
•Descripción de Efectos de Falla
•Aplicación Lógica de RCM: Metodología para elegir las acciones más
apropiadas de mantenimiento y las frecuencias de aplicación
III •Documentación del programa de mantenimiento: Enfocado en la operación
del Equipo o Sistema
IV •Aplicación de RCM (Equipo de trabajo, recursos materiales, físicos,
tecnológicos) Nota: Ver capítulo 5, Diagrama de Proceso Aplicar RCM

8. ANALISIS DE LA PLANTA PARA RCM
1.Recopilación y lista de los equipos a evaluar
2.Rendimiento de los equipos
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
1.Jerarquía y prioridad
2.seguridad, ambiente, producción, costos de operación y
mantenimiento
criterios para establecer prioridades
RCM

9. MODELO BASICO DE ANALISIS
DE CRITICIDAD

10. En el ámbito de mantenimiento.
En el ámbito de Inspección
En el ámbito de materiales
En el ámbito de disponibilidad de planta
A nivel del personal
MODELO DE CRITICIDAD

11. Identificación de los equipos a estudiar
Definición del alcance y objetivo del estudio
Selección del personal a entrevistar
Recolección de datos
Frecuencia de fallas
Impacto operacional
Flexibilidad operacional
Impacto en seguridad
Impacto ambiental
PASOS PARA EL ANALISIS
DE CRITICIDAD

12. Ubicar los resultados en la Matriz de Criticidad
Ubicarlos de mayor a menor
RESULTADOSDEL ESTUDIO

13. Evidencia de falla
Riesgos para la seguridad y el medio ambiente
Daños secundarios y su efecto sobre la
producción
Acción correctiva
Consecuencias Operacionales
DESCRIPCION DE
EFECTO DE FALLA

14. Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Tareas de Reacondicionamiento Cíclico
Tareas de Sustitución Cíclica
Limite de vida segura
Tareas a condición
Técnicas de monitoreo de condición
TAREAS DE MANTENIMIENTO

15. Mantenimiento de alta frecuencia
Mantenimiento de baja frecuencia
Programas realizados por los operarios
APLICACIÓN Y PROGRAMAS