Proyecto del proceso de hilatura

1. UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE
TLAXCALA
FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS
INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
MAESTRÍA EN CIENCIAS DE LA
CALIDAD
MATERIA: ADMINISTRACIÓN DE
SISTEMAS DE CALIDAD
ALUMNOS:
ANAMALIA FLORES CUAHUTLE
DAVID SÁNCHEZ CORTES

2. DOCENTE: JOSÉ BERNARDO LÓPEZ
CALVA
PROYECTO FINAL
“REDUCCIÓN DE DESPERDICIO
UTILIZANDO EL DIAGRAMA DE
ISHIKAWA”
FECHADE ENTREGA: 27 DE MARZO
2020
INTRODUCCIÓN
El presente estudio se aborda en la empresa “La Reforma”, SA de CV ubicada en
el municipio de Teolocholco Tlaxcala, la cual es una empresa dedicada a la venta
de hilos, desde hace más de 38 años. Se encontró que existían diferencias en la
ejecución y resultados poco favorables con respecto a la calidad de sus productos.
Esto, debido a que la capacitación del personal de gerencia y de supervisores solía
otorgarse según lo que cada persona entendía o bien conocía a través de su

3. experiencia, sobre la ejecución de los procesos administrativos, las políticas y
formatos a seguir. Cabe señalar, que la empresa no contaba con manuales de
políticas y procedimientos, únicamente se tenían establecidas las políticas
aplicables a la ejecución de algunos procesos administrativos por lo cual en su
mayoría eran prácticamente obsoletas, debido a los diversos cambios no
documentados durante todo este tiempo, además que dicha información no estaba
a disposición de personal de nuevo ingreso.
El problema a solucionar es la generación de desperdicio no recuperable de
algodón, así como el producto final (hilos), como se ve en la
ilustración No. 1, con el objetivo de mejorar los rendimientos de
la organización.
El diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un
método gráfico mediante el cual se representa y analiza la
relación entre un efecto (problema) y sus posibles causas.
Kaouro Ishikawa (1915-1989)
Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de este diagrama ilustración No.2:
1. Identificar el problema que queremos eliminar.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, dibujar una flecha horizontal que
apunte hacia él.
Ilustración No.1

4. 3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se
produzca ese efecto indeseado.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha
horizontal.
5. Identificar las sub causas o causas de segundo nivel.
6. Escribir estas sub causas en ramas de las ramas principales que les
correspondan.
7. Evaluar e identificar todas las
causas y someter a
consideración de todos los
posibles cambios y mejoras
que fueran necesarios.
8. Seleccionar las causas más
probables y valorar el grado
de incidencia global que
tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar las
soluciones más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
PROCESO
Banco  Unifloc  Batiente 
Transporta el algodón
en el punto de
Cardado
Ilustración No.2

5. Abrir y acondicionar la
máxima cantidad de
pacas
cardado y la carda
mechera
Estirador 2do paso  Peinadora  Reunidora   Estirador 1er Paso
Veloces  Trociles  Conera  Doblado
Devanado  Torzal
PROBLEMÁTICA

6. Se tomará como ejemplo el hilo que recientemente se presentó en reclamación por
parte de hilos Omega, que siendo un hilo de línea fue un problema para la empresa
ya que es el que más se produce generando a la semana 10 toneladas.
DATOS TÉCNICOS HILO OMEGA
Especificación En un cabo Doblado y torcido
Nombre Calibre Material Calibre Z/S F.T T/Inch Calibre Z/S T/Inch Región Partida
Fiesta 8/2/4 Peinado 8 z 3.6 10.18 8/2 z 2 Chihuahua 7
El hilo 8/2/4 tiene como presentación final en la empresa la reforma en madeja y el
defecto encontrado es el de la variación de peso (problema 1), borra en las madejas
(problema 2), hilos sin torsión (problema 3). En el siguiente diagrama de Ishikawa
se presentara todo el panorama donde se generaron tales defectos.
MaterialesMaquinaMétodo
Variación de
peso hilo
8/2/4
Mano de obra
Velocidad mayor a
400mts
Falla en el sensor de
numeración (# de vueltas)
Falta de capacitación
Diferencia de
conocimientos
Exposición a
la humedad
El material no fue correcto
(chihuahua)
El material no cumple con la
calidad especificada
Planeación
insuficiente
Medio
ambiente
Medición
Clima variable
Falta de
báscula
Jornadas continúas
de 10 horas

7. El problema fue detectado en no respetar las velocidades en el área de devanado
en la maquina Fadis (madejadora), en la ilustración 3 se aprecia que solo se basan
en el peso por bolsa y no por madeja que es de 1.100 kg. Las velocidades permitidas
son de 400 mts y el personal lo tenía trabajando a 480 mts esto generaba ruptura
en el hilo y que el volante siguiera girando con este perdiendo 30 grs por madeja,
como se puede apreciar en la Ilustración 4
Problema 2
Borra en las madejas
ilustración No.5 y 6, este
defecto es corregido en el
área de devanadoras pero
este problema genera el
desecho de material ya que no puede ser reprocesado y la solución es mandarlo a
amarre que es el material reutilizado, siendo pérdidas tanto de tiempo de producción
y materia prima.
Ilustración No. 5 Ilustración No. 6
Ilustración No. 3 Ilustración No. 4

8. El problema generado es en el área de los torzales y su mala limpieza por parte de
los oficiales de máquina. Ya que los torzales SAVIO, permiten enrollar un hilo en un
carrete de forma que las espiras queden separadas por una distancia determinada
si la limpieza no es correcta estas continúan girando y toda esa suciedad se va
incrustando entre los cabos.
Problema 3
El defecto del hilo sin torsión ilustración No. 7 genera un peso incorrecto, una
tonalidad diferente al especificado y al momento de impregnar genera una
coloración ceniza y rizo ilustración No. 8.
MaterialesMaquinaMétodo
Borra en hilo
8/2/4
Engranes incorrectos en
los torzales
Palanca de torzal fuera
de lugar
Mano de obra
Limpieza
incorrecta
Falta de capacitación
Falta de supervisión
en el área
Sistema de aspiración
defectuoso
Medio
ambiente
Medición
Tiempo dedicado a la
limpieza

9. Ilustración No. 7 Ilustración No. 8
Este problema es generado, en el caso de la Metler el uso de pesa incorrecta que
en este caso sale un hilo 8/2 con pesa roja ilustración No. 9.
En el caso de la motocono es un hilo 8/2/4 con una tensión
de 1 y con dos pesas. La solución implementada es el cambio
de pesa en las máquinas Metler, Motocono y Milhan, lo cual
disminuyo en gran cantidad el rizo y los pesos se mantienen
dentro del rango aceptado.
Ilustración No. 9
MaterialesMaquinaMétodo
Sin torsión
hilo 8/2/4
Metler o motocono sin
pesa o tensión
Rodillos sin lijar
Falta de capacitación
Diferencia de
conocimientos
Mezcla de hilos ej. 8 con 10
(diferente calibre)
Falta de
comunicación
Falta de
humidificadores
Mano de obra Medio
ambiente
Medición
Clima variable
Jornadas continúas
de 10 horas de pie
Identificación de
color incorrecto

10. La principal propuesta de mejora es el diseño y aplicación de formatos como es el
caso para la inspección de material, limpieza u rutina. Esto apenas se comenzará a
implementar de forma oficial, puesto que siempre las soluciones son dadas por
personal que ya tienen años de experiencia, pero no tienen un registro de defectos
encontrados ya que el problema es solucionado al instante.
CONCLUSIÓN
Toda empresa presenta problemas cada día, a cada momento, la mayoría de las
veces pensamos que dichos problemas provienen de una causa física, de algún
problema de máquina, o problema operacional. Lo más recomendable, es que, para
aquellos acontecimientos de defectos generados por una causa desconocida, la
mejor manera de llegar a la solución es mediante la utilización de herramientas tales
como Diagrama de Causa-Efecto (Ishikawa) para asentar de una manera más
estructurada los pasos a seguir para la eliminación o control de un defecto. El
camino hacia la calidad total de la empresa demanda además de mantener
liderazgos de calidad, el diario control de problemas de trabajo presentados a cada
momento en cada lugar del trabajo, se requiere resolver las variaciones que van
surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además
mejorar los niveles estándares de actuación. Como ya lo mencionamos el diagrama
Ishikawa sirve para observar la causa raíz que está originando el problema donde
se detecte o en pasos anteriores al proceso. Uno de los puntos que más afecta al
hilo es la falta de formatos (chek list) para la inspección de rutina. La

11. estandarización de los procesos involucra a todas las áreas y no solo a calidad.
Gracias a esta herramienta se redujo el desperdicio y a su vez la producción
aumento. Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es
necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común,
anticipando conclusiones que no generarán la solución, y dando como resultados
fracasos en los que nadie asumirá la responsabilidad.