Este documento presenta varios métodos de análisis de riesgos para la inocuidad de los alimentos, incluyendo HACCP, AMFE y métodos cualitativos como What If? y HAZOP. Explica las secuencias para aplicar HACCP, como formar un equipo, describir el producto, elaborar un diagrama de flujo y enumerar peligros y puntos críticos de control. También describe cómo realizar un AMFE, incluyendo pasos como identificar modos de fallo, evaluar su gravedad y establecer acciones correctivas

1. Métodos de Análisis de
Riesgos
Autor: Leslie Nieto
Universidad ECCI

2. Permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos
para la inocuidad
de los alimentos.
SISTEMA
HACCP

3.  Prevenir, controlar y corregir problemas
durante los procesos.
 Reducir peligros y controlar los procesos con
un mínimo de puntos de control.
 Suministrar confianza y garantía de los
productos.
OBJETIVOS DE UN
PROGRAMA HACCP

4. SECUENCIAS PARA LA APLICACIÓN DE
UN SISTEMA HACCP
1. Formación de un equipo
HACCP. El equipo deberá estar
conformado por personas: Que
tengan el conocimiento y la
experiencia sobre el producto y el
proceso al que se aplica el
sistema HACCP. De todas las
áreas que intervienen en el
proceso del alimento
2. Descripción del producto. Ej.
Nombre, ingredientes,
condiciones de elaboración,
conservación, distribución,
3. Uso del producto por los
consumidores.

5. SECUENCIAS PARA LA APLICACIÓN DE UN
SISTEMA HACCP (cont)
Recepción
almacenamiento
lasqueo
Montaje
distribucuón
4. Elaborar un diagrama de flujo.
Se ponen todas la fases del
producto hasta su distribución.
5. Verificación “in situ” del
diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los
peligros posibles relacionados
con cada fase.
7. Determinación de los puntos
críticos de control . Fase en
que se puede prevenir, reducir
o eliminar un peligro a un nivel
aceptable

6. SECUENCIAS PARA LA APLICACIÓN DE
UN SISTEMA HACCP
8. Establecimiento de límite crítico para cada PCC.
Ej, temperatura, tiempo, nivel de humedad, etc.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para
cada PCC
10. Establecimiento de medidas correctivas.
11. Establecimiento de procedimientos de
comprobación. Para determinar si es Sistema
HACCP funciona.

7. Ingredientes /
Paso del
proceso
(1)
Identifique los
peligros
potenciales
introducidos,
controlados en
este paso
(2)
¿Es significativo
alguno de los
peligros de
seguridad del
alimento?
(SI / NO)
(3)
Justifique su
decisión de la
columna 3
(4)
¿Qué medidas
preventivas se
pueden aplicar
para prevenir el
peligro
significativo?
(5)
¿Es este paso
un PCC?
(6)
Físico
Biológico
Químico
Nombre de la empresa: ____________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Descripción del producto: __________________________________________________
Método de almacenamiento y distribución: ___________________________________
Uso probable y consumidor final_____________________________________________

8. AMFE -AMFE - Análisis Modal de Fallos yAnálisis Modal de Fallos y
EfectosEfectos
“El AMFEAMFE o Análisis Modal de Fallos y EfectosAnálisis Modal de Fallos y Efectos es
un método que busca el Aseguramiento de la
Calidad, identificando y previniendo los modos
de fallo, tanto de un producto como de un
proceso; evaluando su gravedad, ocurrencia y
detección, calculando el Número de Prioridad
de Riesgo.

10. OBJETIVOSOBJETIVOS
 Satisfacer al cliente.
 Introducir en las empresas la filosofía de la
prevención.
 Identificar los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes.
 Precisar para cada modo de fallo los medios
y procedimientos de detección.
 Adoptar acciones correctoras y/o
preventivas.
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas y
ayudar a documentar el proceso.

11. CUÁNDO SE REALIZA UN AMFE?CUÁNDO SE REALIZA UN AMFE?
 Cuando se diseñen nuevos procesos o
diseños.
 Cuando cambien procesos o diseños actuales.
 Cuando se encuentren nuevas aplicaciones
para los productos o procesos actuales.
 Cuando se busquen mejoras para los
procesos o diseños actuales.

12. TIPOS DE AMFETIPOS DE AMFE
DISEÑO Diseño de nuevos productos
PROCESO Diseño del proceso de fabricación

13. AMFE DE DISEÑOAMFE DE DISEÑO
Consiste en el análisis preventivo de los
diseños, buscando anticiparse a los problemas
y necesidades de los mismos. Este AMFE es el
paso previo lógico al de proceso porque se
tiende a mejorar el diseño, para evitar el
fallo posterior en producción.

14. AMFE DE DISEÑOAMFE DE DISEÑO
1. Se hace un estudio de la factibilidad para
ver si se es capaz de resolver el diseño
dentro de los parámetros de fiabilidad
establecidos.
2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los
materiales, compras, ensayos,
producción... ya que los modos de fallo
con ellos relacionados se tienen en cuenta
en este tipo de AMFE.
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15. AMFE DE PROCESOAMFE DE PROCESO
En el AMFE de proceso se analizan los fallos
del producto derivados de los posibles fallos
del proceso hasta su entrega al cliente.
Sólo puede esperarse una fiabilidad óptima
cuando se haya aplicado previamente un
AMFE de diseño y un AMFE de proceso en
proveedores externos e internos.
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16. MODO DE FALLOMODO DE FALLO
 Un modo de fallo puede estar originado por una o más
causas.
Lo más importante es establecer la cadena de
sucesos en el orden correcto para una mejor
comprensión del problema y una adecuada
valoración de los índices de ocurrencia.

17. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODODESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

18. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODODESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
1. Nombre del producto
2. Operación o función
3. Modo de fallo
4. Efectos del fallo
5. Gravedad del fallo
6. Características críticas
7. Causa del fallo
8. Probabilidad de ocurrencia
9. Controles actuales
10. Probabilidad de no detección
11. Número de prioridad de riesgo
12. Acción correctora
13. Definir responsables
14. Acciones implantadas
15. Nuevo valor de gravedad del fallo
16. Nuevo valor de probabilidad de
ocurrencia
17. Nuevo valor de probabilidad de no
detección
18. Nuevo número de prioridad de riesgo

19. NOMBRE DEL PRODUCTO YNOMBRE DEL PRODUCTO Y
COMPONENTECOMPONENTE
Se escribe el nombre del
producto sobre el que se va a
aplicar.
También se incluyen todos los
subconjuntos y los componentes
que forman parte del producto
a analizar.
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20. OPERACIÓN O FUNCIÓNOPERACIÓN O FUNCIÓN
Para el AMFE de diseño
 Se incluyen las funciones que realiza cada uno
de los componentes.
Para el AMFE de proceso
 Se reflejan todas las operaciones que se realizan
a lo largo del proceso de fabricación de cada
componente.
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21. MODO DE FALLOMODO DE FALLO
“El fallo es una desviación o defecto de
una función o especificación.”
Un fallo puede no ser inmediatamente
detectable por el cliente y sin embargo
hemos de considerarlo como tal.
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22. EFECTOS DEL FALLOEFECTOS DEL FALLO
Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido,
en esta columna se describirán los efectos del
mismo tal como lo haría el cliente.
Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la
hora de evaluar, se elegirá el más grave.
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23. GRAVEDAD DEL FALLOGRAVEDAD DEL FALLO
El índice de gravedad valora el nivel de las
consecuencias sentidas por el cliente.
El valor del índice crece en función de :
 La insatisfacción del cliente.
 La degradación de las prestaciones. La rapidez de
aparición de la avería.
 El coste de la reparación.

24. SEVERIDADSEVERIDAD
Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de utilizarse
una tabla de clasificación de la severidad de cada efecto de fallo, de
forma que se objetivice la asignación de valores de S.

25. CUADRO DE CLASIFICACIÓN SEGÚNCUADRO DE CLASIFICACIÓN SEGÚN
GRAVEDAD DE FALLOGRAVEDAD DE FALLO
Como la clasificación de gravedad está basada
únicamente en el efecto de fallo, todas las causas
potenciales del fallo para un efecto particular de
fallo, recibirán la misma clasificación de gravedad.
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26. CARACTERÍSTICAS CRÍTICASCARACTERÍSTICAS CRÍTICAS
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la
frecuencia y detección sean superiores a 1,
consideraremos el fallo y las características
que le corresponden como críticas.
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27. CAUSA DEL FALLOCAUSA DEL FALLO
Refleja todas las causas potenciales de fallo atribuibles
a cada modo de fallo.
La causa potencial de fallo se define como indicio de
una debilidad del diseño o proceso cuya
consecuencia es el modo de fallo.

28. CAUSA DEL FALLOCAUSA DEL FALLO
En la obtención de los efectos se hacía uso del diagrama “causa-causa-
efectoefecto”
Para detectar las causas de un fallo se hace uso del “Árbol de fallos”Árbol de fallos”
que permitirá obtener las causas origen de un fallo.

29. ARBOL DE FALLOSARBOL DE FALLOS
 Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso
complejo en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos .
Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de
sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas
que representan los operadores del álgebra de sucesos.

30. Procedimiento
 Construcción del Árbol de Falla
1. Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las
posibles razones por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son
elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel
mas alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles
mas bajos. Considere la relación entre los elementos para ayudarle a
decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede
terminar en un fallo básico: humano, equipo electrónico (hardware)
o programa de computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada
elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde
abajo para arriba.

31. HAZOP – Hazard and Operability Study
Definición: Estudio estructurado y sistemático de un proceso o
sistema. • Se basa en el uso de palabras guía que cuestionan como los
parámetros o las condiciones operativas pueden desviarse de la
intención del diseño.
Objetivos:
• Se realiza con un equipo multidisciplinario, conocedor del sistema
en cuestión y con la información del proceso a analizar.
• El sistema o proceso se debe subdividir en sub-elementos que
puedan ser manejables por separado, estos son los llamados “nodos”.
• En cada sub-elemento se definen los parámetros y se aplican las
palabras guía para identificar desviaciones.
• Cuando se detecta un evento negativo se identifican las causas,
consecuencias y controles necesarios.
• Los resultados se documentan para acción y seguimiento.

32. Procedimiento

33. El Método What if ?
Consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe
incluir la más amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo
métodos cuantitativos especiales o una planeación concreta para dar
respuesta a dichas interrogantes.
Los objetivos fundamentales de este método son:
Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas
mas probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes
de consideración
Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo
reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación
Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.

34. La metodología de la aplicación de este método considera las siguientes etapas:
1º - Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta
a tierra no funciona?
2º - Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar
la solución mas adecuada, considerando siempre que la solucion adoptada debe
minimizar los riesgos encontrados.
3º - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar
decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

35. MAGERIT : Metodología de Análisis y
Gestión de Riesgos de los Sistemas de
Información
MAGERIT es la metodología de análisis y gestión de riesgos elaborada por el Consejo Superior
de Administración Electrónica, como respuesta a la percepción de que la Administración, y,
en general, toda la sociedad, dependen de forma creciente de las tecnologías de la
información para el cumplimiento de su misión.
Objetivos
MAGERIT persigue los siguientes objetivos:Directos:Concienciar a los responsables de las
organizaciones de información de la existencia de riesgos y de la necesidad de gestionarlos
Ofrecer un método sistemático para analizar los riesgos derivados del uso de tecnologías de
la información y comunicaciones (TIC)
Ayudar a descubrir y planificar el tratamiento oportuno para mantener los riesgos bajo
control Indirectos:
Preparar a la Organización para procesos de evaluación, auditoría, certificación o
acreditación, según corresponda en cada caso

37. Bibliografia
 http://asq.org/quality-progress/2002/03/problem-
solving/que-es-un-analisis-arbol-de-falla.html
 http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/car
peta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_33.htm
 https://es.slideshare.net/pedrogarciarepetto/ai03-agr
 http://www.urbicad.com/mico/metodos_riesgos.htm