Este documento presenta información sobre el Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF). Explica que el AMEF es una metodología para la mejora continua que permite identificar y analizar fallas en procesos. Luego describe las cuatro secciones que componen un AMEF, incluyendo el análisis de problemas potenciales, causas potenciales, acciones recomendadas y resultados. También menciona brevemente las 8 disciplinas para la resolución de problemas.

1. INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE MISANTLA
2.7. AMEF.
2.7.1. Partes de AMEF.
2.8. Técnica de las 8 disciplinas.
UNIDAD 2:
TECNOLOGIA BLANDA
DOCENTE: D JUAN MANUEL CARRION DELGADO.
P R E S E N T A
ZOILA FLOR CANDANEDO MENDEZ
EMMA CANDANEDO LOPEZ
MARIA CECILIA RUEDA CAICEROS
MISANTLA, VERACRUZ 09/03/2013

2. AMEF
(análisis de modo y efecto de falla potencial)
Es una metodología Permite la identificación y análisis de
para la mejora fallas en procesos y la definición de
continua. prioridades para acciones de mejora.

3. LOS ELEMENTOS DEL AMEF DE
PROCESO SON:
Mapeo del proceso (flujograma).
Hojas o instructivos de trabajo
(procedimiento).
Análisis de riesgos (7 herramientas de
calidad).
Hojas de manufactura.

4. PARTES DEL AMEF:
SECCIÓN I:
ENCABEZADO.
Numero AMEF.
Producto.
Responsabilidad del proceso.
Pagina.
Preparado por.
Año/modelo/parte pieza o componente.

5. SECCIÓN II:
ANÁLISIS DE PROBLEMAS POTENCIALES.
Función proceso/ requerimiento: es una descripción simple o
breve de la operación que se esté analizando. EJ. Ensamblado.
Modo falla potencial: Es la manera en la cual el proceso propio
potencialmente falla para cumplir con los requerimientos.
Efecto de la falla potencial: El efecto se debe describir en términos
de lo que el cliente notará o experimentará en operaciones
subsecuentes. Es independiente de los controles del proceso va de
una escala de 1 al 10 donde 10 es el más peligroso.
Severidad: es la valoración del efecto más serio de un modo falla
potencial en el cliente, la severidad solo aplica al efecto.

6. SECCIÓN III:
CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.
- Causas potenciales: Son la debilidad del proceso. Siempre se debe de
evitar la palabra error del operador.
- Ocurrencia: es la posibilidad que una causa o mecanismo ocurriera y
es calificada en una escala del (0 al 10) mientras más alta se la
calificación de ocurrencia, es más probable que la causa mecanismo
realmente causará que ocurra una falla en especifico.

7. SECCIÓN III:
CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.
- Controles del proceso actual prevención o detección: es la descripción del
herramientas empleadas que actualmente se manejan en la empresa para
minimizar o abatir los modos falla potencial y/o pudiendo ser de dos tipos
preventivos:
a) Preventivo: reduce la frecuencia de ocurrencia.
b) Detección: promueve acciones correctivas.
- Detección: es la habilidad de los controles actuales para detectar el modo falla
antes del que el componente sea liberado a producción. está relacionada con el
mejor control de los procesos que actualmente se tienen, su escala de evaluación
va de (1 a 10) entre menor calificación es que está fallando.
NPR mide el riesgo y es calculada por el producto de las tres calificaciones
detección, ocurrencia, severidad, va de un valor de 1 a 1000, más cerca de 1000 está
fallando y cerca de 1 está bien.

8. SECCIÓN IV:
ACCIONES RECOMENDADAS
- A partir del numero de prioridad de riesgo (NPR),
se decide a través de círculos de calidad u otra
técnicas que herramientas de ingeniería se deben
aplicar para solucionar las causas raíces.
- Responsabilidad y fecha objetivo de terminación.
- Resultado de las acciones NPR = ocurrencia ∗
severidad ∗ detención.
Nota:
NPR: Este valor se emplea para identificar los
riesgos mas serios para buscar acciones
correctivas.

9. AMEF
DESVENTAJAS . VENTAJAS
Alto costo. Atacar las causa(s) raíz.
Continuidad y seguimiento Buscar certificación ISO
(largo plazo). TS/16949:2002.
Carencia tecnología blanda. Herramientas 100% preventivas.
Trabaja con equipos de alto
desempeño (E.A).

10. Las 8 disciplinas para la resolución de problemas es
un método usado para hacer frente y resolver
problemas.
Es la metodología sistemática de problemas, es
recomendable aplicar cuando se re quiere de acción
inmediata para identificar la causa raíz del
problema.

11. Algunos usos de las 8D son:
 Resolver inconformidades de los clientes.
 Resolver reclamos de proveedores o clientes.
 Problemas que se presenten de manera repetitiva y
deseen solucionarse en cualquier área de trabajo.
 Necesidad de abordar problemas desde la visión de un
grupo.
Para poder utilizar las 8D el primer paso es que todos los
miembros del equipo conozcan como funcionan, en qué
consisten cada una de ellas, así como los pasos necesarios
para cada una de ellas. Pero lo más importante es que el
responsable conozca perfectamente la herramienta.

14. A CONTINUACIÓN SE NOMBRAN CADA UNA DE LAS 8 D`S Y SUS
HERRAMIENTAS.
D0 = Concientización del problema; sus herramientas son: documentación,
información de la empresa.
D1 = Formación de los equipos de trabajo; plan a seguir: perfil de equipos,
fases se formación del equipo, normas de reunión.
D2 = Detallar o describir el problema; sus herramientas son: los gráficos de
control, 5 W`s, 2 H`s, diagrama de pescado, hojas de datos, estratificación.
D3 = Acción interna de contención; sus herramientas son: AMEF, proceso,
flujogramas, manuales operativos, reportes de inspección, diagramas de
pescado.
D4 = Definir y verificar la causa raíz; sus herramientas: definir las fallas
potenciales, diagrama de pescado, histograma de dispersión, flujogramas.

15. D5 = Selección de acción correctiva; plan de control.
D6 = Implementar de acciones correctivas; gráficos de
control.
D7 = Prevenir ocurrencia; AMEF, plan de control.
D8 = Felicitar al equipo.