laboratorio de accionamiento electrico

1. FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
ESCUELA PROFESSIONAL INGENIERIA ELECTRICA
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I. OBJETIVO
 Realizar un arranque directo mediante plc.
 Mediante una laptop realizer la simulacion y pasarlo a plc
 Conocer cómo se configura y utiliza un entorno de programación de PLCs.
 Saber cómo se organizan las variables y programas en un PLC.
 Saber utilizar los bloques de funciones disponibles para programar un PLC.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO
Principios Básicos
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un
impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o
control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en
nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras
escuelas de formación profesional encontramos frecuentemente autómatas
programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable
(Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM,
cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña de marketing no pueda
conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición
más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una
secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
2.1. DEFINICIÓN DEL PLC
El término PLC proviene de las siglas en inglés
para Programable Logic Controler, que
traducido al español se entiende como
“Controlador Lógico Programable”.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal
como su mismo nombre lo indica, se ha
diseñado para programar y controlar procesos
cuenciales en tiempo real. Por lo general, es
posible encontrar este tipo de equipos en
ambientes industriales. Para que un PLC logre
cumplir con su función de controlar, es
necesario programarlo con cierta información
acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por
captadores, que gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través de
los accionadores de la instalación.

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Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de detección
y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los preaccionadores y accionadores.
Además cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear y modificar las
aplicaciones del programa. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que,
gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar
modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido mantenimiento de
bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de
una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos,los controladores
lógicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con
técnicos calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
¿Qué hace un PLC?
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico
de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales
emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para
mantener estable la operación de dicha máquina.
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.

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2.2. LOGO.
Es un módulo lógico universal para la electrotecnia, que permite solucionar las
aplicaciones cotidianas con un confort decisivamente mayor y menos gastos."
"Mediante LOGO sesolucionan cometidos en las técnicas de instalaciones en edificios
y en la construcción de máquinas y aparatos.
Ejemplos:
Controles de puertas, ventilación, bombas de aguas, etc.)"
2.2.1. Características principales
o Posibilidad de alimentación en 12 VCC 24 VCC/AC, 115-230 VCC/AC.
o Versiones con/sin display LCD.
o Display del estado de las entradas/salidas, bits de memoria, día de la
semana/hora mensajes de texto.
o Versiones con 8 Entradas/4 salidas digitales integradas ydos entradas analógicas
en las versiones de alimentación DC.
o Posibilidad de expansión hasta 24 entradas y 16 salidas digitales, 8 entradas
analógicas y 2 salidas analógicas.
o 2 entradas rápidas hasta 2 kHz.
o Versiones para condiciones ambientales severas como humedad, temperaturas
hasta 70° C e inmunidad a diversos agentes químicos.
FIGURA 4. ESQUEMA DE MANDO DE UN PLC.

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III. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. MATERIALES
tablero
3.2. HERRAMIENTAS
o Alicate universal
o Alicate punta
o Destornillador punta plana y estrella
3.3. MAQUINAS
 Motor trifasico 220 V 60 Hz
 Laptop con el programa LOGO.
3.4. EQUIPOS
 Disyuntor motor.
 Contactor electromagnético AC3, (1NA+NC) 220V.
 Relé térmico.
 Pulsador NA.
 Pulsador NC.
IV. PROCEDIMIENTO
 Elaborar el esquema de arranque de un motor usando el programa del PLC de
manera directa.
 Accionar el motor (sistema de mando) teniendo como controlador y diseñador el
programa del PLC.
 Mediante la laptop, laborar el esquema de arranque de un motor en el software
LOGO.

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 Posteriormente transferir la información del LOGO al programa del PLC. De esta
manera, el PLC guarda la información dada a través del LOGO.
 Mediante el control de mando, accionamos el motor.
V. SIMULACION
5.1. Simulaciónen el LOGO.
A. ARRANQUE DIRECTO

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V. RECOMENDACIONES
 Verificar que el motor este en buenas condiciones.
 Verificar que los dispositivos del tablero esten en buen estado.
 Comprobar en la pantalla del plc si todos los pulsadores cambian de estado al
presionar lo cual nos indica si esta correctamente conectado.
 Para realizer una nueva codificacion tenemos que eliminar la codificacion anterior.
VI. CONCLUSIONES
 Se desarrolló de manera experimental el arranque directo del motor trifasico
 Se realizó la simulación en el LOGO, verificando así lo experimentado en
el laboratorio.
 Se Concluye que el programador logo, reduce el tamaño de la instalación
del arranque y es mas practico.
 El tiempo de realizer un arranque con PLC es mucho menor que cableando.
 Eluso de compuertas lógicas enelprograma logo, hace más fácil la interpretación
del diagrama unifilar.
VII. BIBLIOGRAFÍA
 https://es.scribd.com/doc/269284904/Laboratorio-Logo#scribd
 https://Telemecanique (1999). Manual Electrotécnico Telesquemario Tecnologías
de Control Industrial, España: Schneider Electric España, S.A. Cap. 2.
 http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/
502-monografico-lenguajes-de-programacion?start=2