administracion del mantenimiento ppt

1. Administración del
Mantenimiento
Evaluando la Gestion del
Mantenimiento
Benchmarking … Medidas de Rendimiento....
...Kpi (Key Performance indicators)

2. La diferencia........
• Mina A: B: C: D:
• Disponibilidad 92 92 88 95

3. Benchmarking …
• identifica “best practices” en la industria o
actividad especifica
• requiere auto evaluacion & analisis
• identifica areas debiles, poor practices, areas para
implementar mejoras
• es un proceso sistematico continuo de mejora

4. Benchmarks son ...
• standards, medidas,” metrics”,” key performance
indicators”,indicadores claves de gestión ,que
identifican la mejor forma de una operacion
o funcion dentro de una operacion
• usados para medir el rendimiento relativo
externo o para monitorear el proreso hacia
metas intenas específicas.
“Lo que se puede medir se puede administrar”.

5. Benchmarking requiere ...
• comunicacion; entendimiento de todos los participantes …
que estoy haciendo y porqué es importante?
• compromiso de todos los niveles de la organizacion
… las gerencias deben marcar el paso!
• compromiso de largo plazo … accion !
• participacion de todas las funciones de la organizacion
.. mantenimiento, produccion/ operaciones, repuestos,
..entrenamiento, planeamiento & programación, etc..
• cuantificar rendimiento … registrar resusltados.

6. Benchmarks Para Minería...
• operaciones.. Administracion de cargas, demoras,
tiempos de carga, tiempo de exchange , produccion,
costo por tonelada, etc..
• aplicacion ... pendiente/ variacion, resistencia
a la rodadura, mantenimiento de caminos de acarreo,
trafico, etc..
• mantenimiento … disponibilidad, utilización etc..

7. 1.) Historial de Maquina:
• Horas máquina (smu),
• registro de servicio/ reparaciones (incluye costos),
• Datos de vida de componentes.
Benchmark: SI (subjetivo)
• registros útiles & orientados a la acción …
Precisos/ Completos/ a tiempo
• collecione datos cada turno; registre diario; analize
mensualmente;monitoree/ tendencias en toda la vida
del equipo.

8. 2.) Formula Disponibilidad:
• Disponibilidad Fisica (%) =
• Disponibilidad Mecánica (%) =
Benchmark: D.M. = 88 to 92% (madura/ nueva)
• benchmark usado frecuentemente,
• registre diario; analisis mensual;
TT - Dm
TT.
Ho
Ho+Dm

9. 3.) Utilizacion:
• Utilizacion (%) =
Benchmark: utilizacion = 90%
• indicador de uso de activos, uso de repuestos y
responsabilidad de la mano de obra .
• registrar diario; analisis mensual .
Horas Operación( Ho)
Horas disponibles (TT)

10. Reliability ó ” CONFIABILIDAD”
R=e-
T/MTBF
Donde T = intervalo de tiempo
MTBF :tiempo medio entre fallas

11. Efectividad del Mantenimiento
Programa de Mantenimiento
•Mantenimiento Preventivo
•Inspecciones & Monitoreo
•Planeamiento & Programación
•Reparación antes de falla
MTBS
Edad
Diseño
Aplicación
& Operación
Mas Complejo
Mas Severa

12. 4.) Mean Time Between Shutdown:
(Tiempo Medio Entre Paralizaciones)
• MTBS (horas) =
Benchmark (OHTs): = 60 to 80 hours (madura/nueva)
• Paralizaciones pueden ser programadas y no programadas.
• incluye todos los mantenimientos y reparaciones a excepción de los
engrases diarios , reabastecimientos de combustible ,e inspecciones diarias
del operador.
• excluye demoras operativas, cambios de turno,almuerzo, etc.,
• las reparaciones en “grupo” se cuenta como una paraliazción,
• monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,
• indicacion de Confiabilidad del equipo ,efectividad del mantenimiento
Horas Operación Ho
numero paralizaciones #p

13. MTBS vs Horas
(Equipo de Acarreo en mina)
0
20
40
60
80
100
120
140
1000
5000
9000
13000
17000
21000
25000
29000
Horas
MTBS
Periodo
Acumulado

14. 5.) Mean Time To Repair:
MTTR (hours) =
Tiempo Medio para Reparar:
Benchmark (OHTs): = 3 to 6 horas(nueva/madura)
• criterio de paralización tiene reglas iguales que MTBS,
• todas las demoras / tiempo de espera se incluyen como paralizacion.
• Monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,
• indicador de Facilidad y eficiencia del mantenimiento
• MTTR < 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de
reparaciones no programadas ,
• MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demoras
Horas Paralización (Dm)
numero paralizaciones (#p)

15. 2a) Disponibilidad mecanica :
Disponibilidad (%) =
Benchmark (OHTs): = 88 to 92% (madura/ nueva)
• igual a disponibilidad mecánica …
= Ho/(Ho + Dm)
• permite comparación entre diferentes operaciones
(benchmark “standardizado” ),
• registro diario; analize mensual;monitoreo/tendencia
MTBS
MTBS + MTTR

16. Porqué MTBS?
• La disponibilidad puede “comprarse” >>> mano obra en
exceso,facilidades , repuestos, etc. = bajo MTTR o
“manejarse”.
• MTBS debe “ganarse” >>> Sistema administración
de equipo eficiente, i.e. mantenimiento, inspecciones,
backlog, planeamiento/ programación, repuestos,herram.etc
• Alto MTBS = Confiabilidad = eficiente uso de recursos

17. E
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e
c
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)

21. 6.) Maintenance Ratio:
• MR =
Relacion de Mantenimiento
Benchmark (OHTs): = .30 (directo)
.50 (total)
• “directo” incluye la M.O.de todas las OT,
• “total” incluye horas de OT más administración ,staff, supervisión
y horas muertas,
• incluye R&I de componentes; excluye reparación de componentes
& neumáticos ,
• herramienta para presupuesto de mano de obra,
• indicacion de eficiencia de la fuerza laboral
Horas-h de mantenimiento & reparación
Horas - máquina

22. 7.) % Trabajos Programados:
%Programado=
Benchmark = 80% Horas Programadas
• 50% eventos ó paralizaciones programadas,
• indica quién ó que está controlando la situación,
• reporte mensual; monitoreo/ tendenciaen 12 meses
Paralizaciones programada(horas)
total horas paralización Dm

23. 8.) Precisión de Servicio:
precisión de servicio >>> ejecución a tiempo de PM’s
(fluids, filters & lubrication)
Benchmark = 95% dentro del +/_ 10% del
intervalo en horas “objetivo”
• asume una distribucion normal (campana),
• indicacion de la eficiencia de planeamiento y programación
• reporte mensual ; monitoreo/ tendencia en 12 meses.

24. 9. & 10.) “Diez” principales problemas
&Paralizaciones por Sistema:
Benchmarks: (subjective)
• Principales problemas identificados y priorizados,
•Se usa diagrama decisión RCM
• # paralizaciones y tiempos de paralización ordenados por
componente y por sistema
•esfuerzo enfocado a la “Administración de Equipo”,
• reporte mensual; monitoreo /tendencias en 12 meses.

25. Ranking de Paralizaciones codificado
Flota OHT Jan-June 2001
Horas Horas Operación= 14769
Codigo Descripción Paralización # Paralizac. MTTR MTBS
5000 Hydraulic System 824.44 130 6.34 114
4209 Tires & Rims 298.58 92 3.25 161
1429 Lights 70.26 67 1.05 220
9600 Wait on Mechanic 78.61 48 1.64 308
4250 Wheel Brake System 328.28 46 7.14 321
7300 Oper. Compartment 75.75 43 1.76 343
1000 Engine 248.68 41 6.07 360
7319 Mirrors 15.04 37 0.41 399
9100 Aux. Equipment 43.51 36 1.21 410
9500 PM 1553.88 32 48.56 462
4200 Wheel System 595.34 32 18.60 462
1350 Cooling System 262.49 29 9.05 509
7200 Suspension 39.83 29 1.37 509

26. 11.) Administración de Backlog :
Benchmark: (subjetivo)
• existe un sistema de administración de backlog en sitio,
• los registros incluyen la urgencia y edad del problema,
• no se registran problemas de “nivel 1” como backlog
• no deben existir registros de más de 30 días,
• los registros incluyen una estimación de costo de repuestos & mano de
obra .
•El Sistema de Administración de Backlogs es :
• indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento ,
• facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”,
• recolección ,ingreso y revisión diario; analisis mensual; monitoreo/
tendencia mensual (por flota ,por máquina) en 12 meses .

27. 12.) Sistema de Registros :CMMS/ERP
Benchmark:
• 100% de todas las actividades de mantenimiento y reparación
están documentadas por “ordenes de trabajo” OT /WO
• los formatos están diseñados para registrar la información necesaria
• información y registros de calidad son los fundamentos
para una efectiva Administración de Equipos ,
• “fallas” = fallas del equipo , aplicación RCA
la meta es PREVENCION via INTERVENCION y ANALISIS
diagrama lógico RCM
• Recolecione diarimente y registre adecuadamente .

28. Analisis - Segmentacion
Complejidad de Maquina = Complejidad de Sisstemas & Data...
Codigo de Componentes
Air
Induction
Fuel Sys. Lube Sys. Starting Cooling-Engine Etc...
Engine System Drivetrain Chassis Hydraulics Tires & Rims GET
All Data
Complex
+ .. Repuestos, Mano de obra, T Paralización,# Paralizaciones...
Segmentacion:
• Sintoma
• Repuestos
• Trabajador
• Turno
• Flota
• Aplicacion

29. 13.) Tendencias :
Benchmark: (subjectivo)
• 100% de los parámetros de monitoreo de condiciones son
registrados y su tendencia es analizada,
• como resultado del análisis se toman decisiones y acciones y
se usa el proceso y diagramas lógicos del RCM como herramienta
para la toma de las mismas.
• la capacidad de pronosticar proporciona lo básico para la
estrategia de manejo de componentes y reparacion
antes de falla.
• analisis mensual ; monitoreo/tendencia

30. Cuál es su plan :
• Involucre a toda la organización
obtenga un compromiso , prepárese para largo plazo .
• verifique la calidad de la información; completa,
precisa ; mantenga solo lo necesario .
• identifique los benchmarks, “medidas de rendimiento /eficiencia .
• evalue estado actual vs. metas,
• defina areas donde mejorar ,
• revise/ modifique el plan de mantenimiento & operaciones
(monitoree la aplicación ; considere cambios),
• desarrolle su estrategia ,
• monitoree / tendencias de rendimiento vs.metas
• elimine registros / reportes que no resultan en decisiones
acciones (considere la consecuencia !),
• publique los resultados ;mantenga informada a la organización .

31. La diferencia........
• Mina A B C D
• Disponibilidad 92 92 88 95
• MTBS 70 23 80 20
• MTTR 6 2 9 1