El documento aborda la importancia de los datos estándar en la medición y balanceo de tiempos de trabajo, así como su aplicación en la mejora de la productividad y calidad en distintas operaciones. Se describen diferentes tipos de taladros y brocas, así como los principios y ventajas del control numérico (CNC) en la automatización de procesos de mecanizado. Además, se enfatiza la necesidad de establecer estándares para facilitar la evaluación del personal y el control presupuestal en las empresas.

1. Estudio del trabajo II
Unidad 4: Datos Estándar
Presenta:
Aguilar Hernández Leticia
Castillo Trejo Mireya
Esquivel Uribe Valentín
Mejía Mejía Karla Isela
Ponce Moran Enrique
Ramírez Martínez José Ángel
Ocampo Rodríguez Brenda Janeth

2. Puntos clave.
• Usar datos de estándares que comprendan una colección de tiempo de tiempos
normales o tabulados para los (elementos) movimientos de los elementos de trabajo.
• Mantener separados los elementos de preparación y ciclos.
• Mantener separados los elementos constantes y variables.
• Usar formulas para obtener tiempos normales, rápidos y constantes para los
elementos variables.
• Mantener las formulas claras, concisos y sencillos hasta donde sea posible.
• Después de sumar los tiempos normales, agregar los suplementos para obtener los
nuevos tiempos estándar.

3. Definición
Los datos de tiempos de estándar son los tiempos de los elementos obtenidos en estudios que
se guardan para usarlos después.

4. Por ejemplo
El tiempo de una preparación elemental que se repite con regularidad no debe medirse para
cada operación.

5. En la actualidad cuando se habla de datos estándares se hace referencia a todos los datos
estándares de elementos tabulados, curvas, graficas de alineación y tablas que permiten la
medición de una tarea especifica sin el uso de cronometro o Sistemas de Tiempos
Predeterminados.

6. Los datos estándares pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento y
tarea. (Cuando más refinado sea el dato del estándar, mas amplio será su uso).

7. Aplicación de datos estándar

8. Taladro
Los talados pueden utilizarse para realizar una variedad de operaciones, además de taladrar una
perforación redonda.

9. Tipos principales de taladros
•Taladro sensible simple.
•Taladro vertical.
•Taladro radial.
•Taladros de control numérico.

10. Accesorios de un taladro
Dispositivos de sujeción de herramientas.
oMandriles para brocas (de tipo llave, sin llave de impacto Jacobs).
oConos y boquillas par brocas.

11. oPrensa para taladro.
oPrensa angular.
oPrensa para contornos.
oBloque en v
oBloques escalonados.
oPlaca angular.
oPlantillas de taladro.
oAbrazaderas o correas.
Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo.

12. Brocas helicoidales
Las brocas helicoidales son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir
perforaciones en casi toda clase de materiales.
Partes de una broca helicoidal:
oVástago
oCuerpo
oPunta

13. Ángulos y claros de punta de broca.
oLa punta convencional (118°), es apropiado para la mayor parte de trabajo general.
oLa punta d e ángulo grande (60° a 90°) se utiliza comúnmente en brocas de hélice reducida para
taladro de materiales no ferrosos, hierros fundidos blandos, plásticos, fibras y madera.
oLa punta de ángulo plano (135° a 150°), se utiliza generalmente para taladrar materiales duros y
tenaces.

14. Base para equilibrar la fuerza laboral con
el trabajo disponible.
El estándar de tiempo como base para equilibrar la fuerza laboral es el principio básico de un
balanceo de línea, en otras palabras: se trata de nivelar el trabajo para cada persona.

15. Ejemplo
Si el proceso A se lleva ½ minuto, un trabajador producirá 2 pz/m; y el proceso B se lleva 1
minuto, el trabajador del proceso B sacara solamente 1 pz/m. Y al cabo de un cierto tiempo
tendría un acumulamiento de trabajo en la operación B, creando lo que se conoce como cuello
de botella. Para poder equilibrar la fuerza de trabajo es necesario poner un hombre más en la
operación B. Para que salgan las mismas piezas por minuto y eliminar los cuellos de botella.

16. Técnicas aplicadas en los estándares de
tiempo
1.- Evaluar el comportamiento del trabajador Esto se lleva a cabo comparando la producción real
durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición
del trabajo.
2.- Planear las necesidades de la fuerza de trabajo. Para cualquier nivel dado de producción
futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar que tanta mano de obra se
requiere.

17. Propósito de los estándares de tiempo
Es responsabilidad del gerente de operaciones definir este propósito y asegurar el uso de
técnicas apropiadas para medir el trabajo.

18. Base para cotización de nuevos
productos
Así como los tiempos estándar, permiten al analista determinar las capacidades de máquinas,
departamentos y plantas, también proporcionan la información suficiente para determinar
cuántas instalaciones son necesarias y de que tipo para un volumen de producción dado.

19. Base para control presupuestal
El control presupuestal es un conjunto de procedimientos y recursos que usados con pericia y
habilidad, sirven a la ciencia de la administración para planear, coordinar y controlar, por medio
de presupuestos, todas las funciones y operaciones de una empresa con el fin de que obtenga el
máximo rendimiento con el mínimo de esfuerzo.

20. Bases para primas de supervisión
Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá directamente de que
se tengan tiempos estándares equitativos. Y puesto que los obreros reciben más y mejor
atención supervisora según un plan en que las bonificaciones de los supervisores están
relacionadas con el rendimiento, la mayor parte de los planes de supervisión dan consideración a
la productividad de un operario como criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones.

21. Cumplimiento de las normas de calidad
El establecimiento de tiempos estándares fuerzas u obliga al mantenimiento de los requisitos de
calidad. Puesto que los estándares se basan en la cantidad de piezas aceptables producidas por
unidad de tiempo, y puesto que no se conceden ningún punto o crédito por trabajo defectuoso
resultante, habrá un intenso empeño constante por parte de todos los operarios para producir
solo piezas con calidad fijada.
Si está vigente un plan de pagos de incentivos los operarios serán retribuidos solo por las piezas
buenas, y para mantener el nivel elevando su remuneración, tendrán que mantener baja la
proporción de material desperdiciado.

22. Evaluación de lo estándares del personal
La evaluación de los estándares de mano de obra se desarrolla mediante el método de un
estudio de tiempos o sistema de tiempos predeterminados para desarrollar estándares
relativamente predecibles.
Utilizar muestreo de trabajo y registros históricos para establecer estándares para el trabajo
general profesional.
Los estándares para los departamentos de mano de obra como trabajo de oficina, fabricación de
herramientas. Deben desarrollarse a partir de datos de estándares o formulas.

23. Simplificación de los problemas de
dirección de la empresa
Cada vez más, la administración reconoce su responsabilidad en la determinación precisa de la
fuerza de trabajo adecuada en los centros de trabajo para un volumen dado de trabajo.
Una vez que los analistas han desarrollado datos de estándares para los elementos mas
comunes usados en una oficina de dirección, calculan los estándares de manera rápida y
económica. Ese tipo de trabajo no esta constituido por una serie de ciclos estándar que se
repiten de manera continua; en consecuencia, es más difícil medir el trabajo que en las
operaciones de mano de obra directa.

24. Maquina CNC

25. ¿Qué es CN?
El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual un programa
que contiene datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del equipo.
Los datos representan posiciones relativas entre una cabeza de trabajo y una pieza de trabajo.

26. El principio operativo del CNC es controlar el movimiento de la cabeza de trabajo en relación con
la pieza de trabajo y la secuencia en la cual se realizan los movimientos.
La primera aplicación del control numérico fue el maquinado, y esta es todavía un área de
aplicación importante.

27. Características básicas del CNC (ventajas)
Posibilidad de
simulación de los
procesos de corte
antes de la
mecanización definitiva
lo que ahorra piezas
defectuosas.
Incremento de la
flexibilidad de los
maquinados.
Mecanización de
productos con
geometría complicada.
Posibilidad de
utilización de varias
maquinas
simultáneamente por
un solo operario.
Una mejor uniformidad
en la producción.

28. Características básicas del CNC (desventajas)
Elevado costo de los
accesorios y
maquinaria.
Conocimiento de
parámetros y
condiciones de corte.
Necesidad de
mantener grandes
volúmenes de
pedidos para una
mejor automatización
del sistemas.
Conocimiento de
elección y diseño de
las diferentes
herramientas de
corte.

29. Clasificación de maquinas de CNC
La geometría de componentes producidos por maquinas CNC muestra que los requisitos básicos
en el control del carro son para capacidad posicional, lineal y de contornos.

30. Sistema de ejes
En la descripción de las maquinas MHCN (maquina herramienta de control numérico) se utiliza
siempre el concepto de “eje”, es decir, direcciones de los desplazamientos principales de las
partes móviles de la maquina como la mesa porta piezas, cabezal, torreta.
Las MHCN están provistas por un numero de ejes principales característico que hace factibles los
trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y, y Z.
Eje Y: Desplazamiento transversal del carro portador del cabezal de dentro a fuera.
Eje Z:Desplazamiento transversal de la mesa porta piezas de arriba y abajo.
Eje X: desplazamiento transversal de la mesa porta piezas de izquierda a derecha.

31. Puntos de referencias
Todas las referencias de control numérico están dotados de tres puntos de referencia que hay
que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa.
Estos puntos son conocidos como:
oCeros maquinas.
oCeros piezas.
oPuntos de referencia.

32. Nomenclatura
G: Código de programación (funciones de preparación).
M: Código (funciones de maquinas).
X: Coordenadas del eje X
Y: Coordenadas del eje Y.
Z: Coordenadas del eje Z.
F: Avance controlado (in/min) o (mm/min).
S: Revoluciones por minuto.
T: Selección de herramienta, se utiliza con los códigos M.

33. Cálculos de S y F

34. Calculo de S en el Torno
Formula: r/min=
𝐶𝑆×12
𝜋𝐷
Donde CS= velocidad de corte
D= diámetro de la pieza que se va a tornear
sin embargo, ya que la mayoría de los tornos solo tienen una cantidad limitada de
velocidades preestablecidas por lo general se utiliza una formula mas simple:
𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑆×4
𝐷

35. Ejemplo
Por lo que, para calcular r/min necesarias para tornear en desbaste una pieza de acero
para maquinaria de 2 pulgadas de diámetro (CS 90):
𝑟
𝑚𝑖𝑛
=
𝐶𝑆×4
𝐷
=
90×4
2
= 180

36. Cálculo de la F del Torno
Fórmula:
𝑟
𝑚𝑖𝑛
=
𝐶𝑆×12
𝜋𝐷
Donde:
CS=Velocidad de corte
D= Diámetro de la pieza que se va a tomar a tornear.
Sin embargo, ya que la mayoría de los tornos solo tienen una cantidad
limitada de velocidades preestablecidas, por lo general se utiliza una
fórmula mas simple:
𝑟
𝑚𝑖𝑛
=
𝐶𝑆 × 4
𝐷

37. Ejemplo
Por lo que, para calcular las r/min necesarias para tornear en desbaste una pieza de acero para
maquinaria de 2 pulg de diámetros (CS 90):
𝑟
𝑚𝑖𝑛
=
𝐶𝑆×4
𝐷
=
90×4
2
= 180

38. Tablas para el calculado de F y S
del Torno

42. Referencias
Authorstream, «authorstream.com,» 09 Septiembre 2009. [En línea]. Available:
http://www.authorstream.com/Presentation/aSGuest25768-237790-Estudio-del-Trabajo-II-tra-Entertainment-ppt-powerpoint/.
[Último acceso: 18 Mayo 2019].
W. K. Hodson, Maynard manual del ingeniero industrial, México : Alfaomega , 2002 .
B. Niebel , Ingeniería industrial (métodos, estándares y diseño del trabajo), México: Alfaomega, 2009.