El documento describe varios métodos para el afino del acero, incluyendo la desgasificación del acero fundido a través del vacío, la desgasificación en la cuchara de colada y por recirculación. También describe tratamientos para homogeneizar, desulfurar y desoxidar el acero, así como la adición de aluminio y calcio. El afino del acero puede ocurrir fuera del horno eléctrico en vacío utilizando acero líquido o sólido.
Este documento describe varios procesos tradicionales y modernos para el afinado del acero, incluyendo el proceso de convertidor de oxígeno, hornos Martin-Siemens, hornos eléctricos y el proceso de cubilote. Explica las etapas clave de cada proceso como la inyección de oxígeno, la eliminación de carbono e impurezas, y la obtención final de acero de alta calidad. Concluye que estos procesos de afinado de acero han sido fundamentales para el desarrollo industrial y
1. La fundición centrifuga es un proceso de fundición en el que el molde gira mientras se solidifica el metal fundido, usando la fuerza centrífuga para distribuir el metal en el molde.
2. Los pasos del vertido del material fundido son: colocar los moldes en un transportador, hacerlos pasar por una estación de vertido donde se vierte el metal fundido y dejarlo solidificar.
3. Algunas ventajas son la uniformidad de las propiedades del metal y menos desechos. Algunas desventajas son la necesidad de equipo
El proceso de tratamiento térmico, es uno de los procesos mediante los cuales se puede variar o modificar las propiedades de los aceros y en sentido general de los metales. Se entiende por tratamiento térmico el conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia y posterior enfriamiento de los metales con la finalidad de modificar su estructura y propiedades.
El documento describe el proceso de maquinado con chorro abrasivo. Es un proceso de remoción de material mediante una corriente de gas de alta velocidad que contiene partículas abrasivas. Se usa comúnmente para aplicar acabados, cortes o limpieza en piezas de maquinaria. Algunos abrasivos comunes son el óxido de aluminio, dióxido de silicio y granate.
El documento describe los diferentes tipos de tratamientos térmicos aplicados a materiales como el acero y la fundición. Explica que los tratamientos térmicos involucran calentamiento y enfriamiento controlados para modificar las propiedades mecánicas de un material. Luego describe los principales tipos de tratamientos térmicos como el recocido, el temple y el revenido, y brinda detalles sobre cada uno. Finalmente, explica las partes principales de un durómetro, el instrumento utilizado para medir la dureza de los materiales.
aplicaciones de los materiales, propiedad de los materiales IAN RODRIGUEZ
El documento proporciona una introducción a la materia de Tecnología de Materiales. Explica que se cubrirán conceptos como la clasificación de materiales, sus propiedades, estructuras, tratamientos térmicos y aplicaciones industriales. La unidad 4 se enfoca en la industria básica, siderúrgica, petrolera y metalmecánica; describiendo procesos como la extracción de minerales, fundición, refinación y fabricación de maquinaria. El documento provee antecedentes históricos sobre el uso de materiales como cobre
mapa conceptual de tratamientos termicos y termoquimicosRoUsy D L Cruz
El documento describe diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos para el acero, incluyendo el revenido para suavizar el acero después del temple, el recocido para controlar las propiedades del material, y la nitruración, cianuración y cementación para aumentar el contenido superficial de carbono y nitrógeno y lograr una capa dura.
El documento describe cómo los tratamientos térmicos afectan la estructura cristalina y las propiedades mecánicas de los aceros. Explica que calentar el acero por encima de ciertas temperaturas críticas cambia su estructura a austenita, mientras que enfriarlo lentamente forma perlita u otras estructuras. Los tratamientos térmicos como el temple, normalizado y recocido se usan para modificar la dureza y resistencia del acero.
Este documento describe varios procesos tradicionales y modernos para el afinado del acero, incluyendo el proceso de convertidor de oxígeno, hornos Martin-Siemens, hornos eléctricos y el proceso de cubilote. Explica las etapas clave de cada proceso como la inyección de oxígeno, la eliminación de carbono e impurezas, y la obtención final de acero de alta calidad. Concluye que estos procesos de afinado de acero han sido fundamentales para el desarrollo industrial y
1. La fundición centrifuga es un proceso de fundición en el que el molde gira mientras se solidifica el metal fundido, usando la fuerza centrífuga para distribuir el metal en el molde.
2. Los pasos del vertido del material fundido son: colocar los moldes en un transportador, hacerlos pasar por una estación de vertido donde se vierte el metal fundido y dejarlo solidificar.
3. Algunas ventajas son la uniformidad de las propiedades del metal y menos desechos. Algunas desventajas son la necesidad de equipo
El proceso de tratamiento térmico, es uno de los procesos mediante los cuales se puede variar o modificar las propiedades de los aceros y en sentido general de los metales. Se entiende por tratamiento térmico el conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia y posterior enfriamiento de los metales con la finalidad de modificar su estructura y propiedades.
El documento describe el proceso de maquinado con chorro abrasivo. Es un proceso de remoción de material mediante una corriente de gas de alta velocidad que contiene partículas abrasivas. Se usa comúnmente para aplicar acabados, cortes o limpieza en piezas de maquinaria. Algunos abrasivos comunes son el óxido de aluminio, dióxido de silicio y granate.
El documento describe los diferentes tipos de tratamientos térmicos aplicados a materiales como el acero y la fundición. Explica que los tratamientos térmicos involucran calentamiento y enfriamiento controlados para modificar las propiedades mecánicas de un material. Luego describe los principales tipos de tratamientos térmicos como el recocido, el temple y el revenido, y brinda detalles sobre cada uno. Finalmente, explica las partes principales de un durómetro, el instrumento utilizado para medir la dureza de los materiales.
aplicaciones de los materiales, propiedad de los materiales IAN RODRIGUEZ
El documento proporciona una introducción a la materia de Tecnología de Materiales. Explica que se cubrirán conceptos como la clasificación de materiales, sus propiedades, estructuras, tratamientos térmicos y aplicaciones industriales. La unidad 4 se enfoca en la industria básica, siderúrgica, petrolera y metalmecánica; describiendo procesos como la extracción de minerales, fundición, refinación y fabricación de maquinaria. El documento provee antecedentes históricos sobre el uso de materiales como cobre
mapa conceptual de tratamientos termicos y termoquimicosRoUsy D L Cruz
El documento describe diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos para el acero, incluyendo el revenido para suavizar el acero después del temple, el recocido para controlar las propiedades del material, y la nitruración, cianuración y cementación para aumentar el contenido superficial de carbono y nitrógeno y lograr una capa dura.
El documento describe cómo los tratamientos térmicos afectan la estructura cristalina y las propiedades mecánicas de los aceros. Explica que calentar el acero por encima de ciertas temperaturas críticas cambia su estructura a austenita, mientras que enfriarlo lentamente forma perlita u otras estructuras. Los tratamientos térmicos como el temple, normalizado y recocido se usan para modificar la dureza y resistencia del acero.
1.1. Proceso tecnologico del hierro de primera fusión.docxrikardosuarez8
RICARDO SUÁREZ VELÁZQUEZ, ESTUDIANTE DEL 4TO SEMESTRE DE LA CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LOS RÍOS DE BALANCÁN, TABASCO MÉXICO.
El documento describe el proceso de horno Bessemer para convertir hierro en acero mediante la inyección de aire. El proceso consiste en tres fases: escorificación para eliminar impurezas, descarburación para reducir el carbono mediante oxidación, y recarburación para añadir carbono y lograr el contenido deseado en el acero final.
El tratamiento térmico implica calentar, enfriar y mantener materiales a ciertas temperaturas para mejorar sus propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos incluyen recocido, temple y revenido para suavizar, endurecer o disminuir la dureza de aceros. Los tratamientos termoquímicos como cementación, nitruración y carbonitruración aumentan la dureza superficial al incorporar carbono o nitrógeno.
El documento describe diferentes tipos de procesos de mecanizado por abrasión como el rectificado y el pulido. Explica que el rectificado se usa para dar formas precisas a piezas y lograr tolerancias exactas, mientras que el pulido produce acabados muy finos. También describe diferentes máquinas como rectificadoras planas, cilíndricas, universales y especiales que se usan para rectificar diferentes tipos de piezas. Finalmente, explica que el pulido usa una suspensión de partículas abrasivas finas en lugar de una herramienta abrasiva para
Este documento describe un procedimiento de práctica de fundición realizado por estudiantes de Ingeniería Mecánica en el Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez. Los estudiantes utilizaron un horno de fundición eléctrico para fundir estaño y producir una pieza mediante el proceso de fundición a la arena usando moldes de yeso. El documento explica detalladamente cada paso del procedimiento, incluyendo la seguridad, materiales, elaboración del molde y la pieza, y resultados obtenidos.
El afino del acero es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas del arrabio (hierro de alta carbono) para producir acero. Existen varios métodos para el afino como el convertidor LD (horno básico de oxígeno), el horno de hogar abierto, y el horno eléctrico. El horno de hogar abierto usa aire caliente para oxidar el arrabio a 1800°C, mientras que el horno eléctrico permite adicionar otros elementos a la cuba cilíndrica refractaria
Este documento describe el proceso de fabricación de acero utilizando un horno Bessemer. El horno Bessemer inyecta aire a alta presión en hierro fundido para oxidar las impurezas, lo que permite la producción masiva de acero de alta calidad de manera eficiente. El proceso consiste en tres etapas: escorificación, descarburación y recarburación. El horno Bessemer permitió la industrialización de la fabricación de acero y sigue siendo relevante hoy en día a pesar de que se usan procesos
El documento describe el convertidor Thomas-Bessemer, un aparato diseñado por Henry Bessemer en 1856 para transformar hierro fundido en acero soplando aire. Consiste en un recipiente piriforme con entrada de aire, caja de cierre y mecanismo basculante. La operación de conversión se desarrolla en tres periodos: escorificación, descarburación y re carburación.
Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero utilizado para fundir y refinar el acero. Consta de dos partes, un horno superior que usa el invento del horno regenerativo de Siemens y un horno inferior regenerativo de 4 cámaras. El proceso de refinado dura alrededor de 10 horas, donde el arrabio se transforma en acero a través de la dilución con chatarra y la oxidación del carbono. Esto permite producir acero de buena calidad para la fabricación de lingotes.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
1) El documento describe el proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, incluyendo las etapas de preparación, carga de materiales, derretimiento, oxidación, reducción y demanda de metal.
2) Explica los componentes eléctricos del horno como el transformador, interruptor y electrodos, así como el consumo y mecanismo de sujeción de los electrodos.
3) Detalla los tipos y funciones de las escorias producidas durante el proceso como subproducto para remover impurezas del acero fundido.
Se le llama Alto horno al horno básico y fundamental en siderurgia, y generalmente es utilizado para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusión que constituye la principal materia prima para la fabricación del acero.
El documento describe los procesos de fundición, incluyendo las etapas para fabricar piezas metálicas mediante fundición en arena, los tipos de moldes y procesos de fundición como la fundición en moldes de arena, capa seca y arena seca. También describe procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida, el proceso de cáscara cerámica y la fundición en molde de yeso.
El documento proporciona una definición del estudio de movimientos y explica que consiste en analizar los movimientos del cuerpo para realizar una tarea con el objetivo de eliminar movimientos ineficientes y facilitar los eficientes. También introduce las definiciones de estudio de tiempos y movimientos y explica la clasificación de los 17 movimientos fundamentales llamados "Therbligs" desarrollados por Frank Gilbreth para analizar cualquier tarea productiva.
En esta presentación se veran lo que son los ensambles permanentes que son utilizados en la vida cotidiana y en las industria para unir dos o mas piezas de forma permanente.
Los tratamientos termoquímicos permiten modificar las propiedades superficiales de las piezas de acero mediante la adición controlada de elementos químicos como el carbono, nitrógeno o cromo. Estos tratamientos incluyen la cementación, nitruración y carbonitruración, los cuales aumentan la dureza superficial y la resistencia al desgaste a través de la difusión controlada de dichos elementos.
¿que es el hierro esponja?
Es el hierro que se encuentra en estado casi puro y muy poroso.Es un mineral del hierro después de ser sometido al tratamiento de reducción directa...
El proceso de embutido permite transformar una superficie plana en una pieza cóncava mediante la deformación plástica de un material. En el proceso, una lámina metálica se coloca sobre la cavidad de una matriz hueca y un punzón aplica fuerza para doblar y empujar el metal hacia adentro de la cavidad, dándole forma a la pieza. El proceso es ampliamente usado para fabricar elementos como tapas, latas y tanques.
Este documento describe los procesos de manufactura y las virutas que se producen en estos procesos. Explica que los procesos de manufactura incluyen operaciones de proceso como formado, mejora de propiedades y tratamiento de superficies, así como procesos de ensamble. También describe que las virutas son residuos comunes en la manufactura y pueden ser reutilizadas. Finalmente, explica que los procesos de conformación por arranque de virutas dan forma a materiales produciendo virutas y describen conceptos clave como velocidad de
Metalurgia secundaria ana j rodriguez 17010332ANITARC84
Este documento resume los diferentes procesos de metalurgia secundaria del acero, incluyendo tratamientos para ajustar la composición y temperatura, desoxidar, desulfurar, eliminar o modificar inclusiones, descarburar y eliminar hidrógeno disuelto. Explica cada proceso, su propósito, operación y aplicaciones comunes. La metalurgia secundaria permite optimizar las propiedades del acero al controlar precisamente su composición y estructura.
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para producir acero a gran escala. Fue desarrollado por Henry Bessemer en 1855 e involucraba insuflar aire en hierro fundido para oxidar impurezas y convertirlo en acero. El proceso revolucionó la producción de acero, reduciendo su costo y permitiendo que se produjera en cantidades masivas necesarias para ferrocarriles y armamento.
1.1. Proceso tecnologico del hierro de primera fusión.docxrikardosuarez8
RICARDO SUÁREZ VELÁZQUEZ, ESTUDIANTE DEL 4TO SEMESTRE DE LA CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LOS RÍOS DE BALANCÁN, TABASCO MÉXICO.
El documento describe el proceso de horno Bessemer para convertir hierro en acero mediante la inyección de aire. El proceso consiste en tres fases: escorificación para eliminar impurezas, descarburación para reducir el carbono mediante oxidación, y recarburación para añadir carbono y lograr el contenido deseado en el acero final.
El tratamiento térmico implica calentar, enfriar y mantener materiales a ciertas temperaturas para mejorar sus propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos incluyen recocido, temple y revenido para suavizar, endurecer o disminuir la dureza de aceros. Los tratamientos termoquímicos como cementación, nitruración y carbonitruración aumentan la dureza superficial al incorporar carbono o nitrógeno.
El documento describe diferentes tipos de procesos de mecanizado por abrasión como el rectificado y el pulido. Explica que el rectificado se usa para dar formas precisas a piezas y lograr tolerancias exactas, mientras que el pulido produce acabados muy finos. También describe diferentes máquinas como rectificadoras planas, cilíndricas, universales y especiales que se usan para rectificar diferentes tipos de piezas. Finalmente, explica que el pulido usa una suspensión de partículas abrasivas finas en lugar de una herramienta abrasiva para
Este documento describe un procedimiento de práctica de fundición realizado por estudiantes de Ingeniería Mecánica en el Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez. Los estudiantes utilizaron un horno de fundición eléctrico para fundir estaño y producir una pieza mediante el proceso de fundición a la arena usando moldes de yeso. El documento explica detalladamente cada paso del procedimiento, incluyendo la seguridad, materiales, elaboración del molde y la pieza, y resultados obtenidos.
El afino del acero es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas del arrabio (hierro de alta carbono) para producir acero. Existen varios métodos para el afino como el convertidor LD (horno básico de oxígeno), el horno de hogar abierto, y el horno eléctrico. El horno de hogar abierto usa aire caliente para oxidar el arrabio a 1800°C, mientras que el horno eléctrico permite adicionar otros elementos a la cuba cilíndrica refractaria
Este documento describe el proceso de fabricación de acero utilizando un horno Bessemer. El horno Bessemer inyecta aire a alta presión en hierro fundido para oxidar las impurezas, lo que permite la producción masiva de acero de alta calidad de manera eficiente. El proceso consiste en tres etapas: escorificación, descarburación y recarburación. El horno Bessemer permitió la industrialización de la fabricación de acero y sigue siendo relevante hoy en día a pesar de que se usan procesos
El documento describe el convertidor Thomas-Bessemer, un aparato diseñado por Henry Bessemer en 1856 para transformar hierro fundido en acero soplando aire. Consiste en un recipiente piriforme con entrada de aire, caja de cierre y mecanismo basculante. La operación de conversión se desarrolla en tres periodos: escorificación, descarburación y re carburación.
Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero utilizado para fundir y refinar el acero. Consta de dos partes, un horno superior que usa el invento del horno regenerativo de Siemens y un horno inferior regenerativo de 4 cámaras. El proceso de refinado dura alrededor de 10 horas, donde el arrabio se transforma en acero a través de la dilución con chatarra y la oxidación del carbono. Esto permite producir acero de buena calidad para la fabricación de lingotes.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
1) El documento describe el proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, incluyendo las etapas de preparación, carga de materiales, derretimiento, oxidación, reducción y demanda de metal.
2) Explica los componentes eléctricos del horno como el transformador, interruptor y electrodos, así como el consumo y mecanismo de sujeción de los electrodos.
3) Detalla los tipos y funciones de las escorias producidas durante el proceso como subproducto para remover impurezas del acero fundido.
Se le llama Alto horno al horno básico y fundamental en siderurgia, y generalmente es utilizado para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusión que constituye la principal materia prima para la fabricación del acero.
El documento describe los procesos de fundición, incluyendo las etapas para fabricar piezas metálicas mediante fundición en arena, los tipos de moldes y procesos de fundición como la fundición en moldes de arena, capa seca y arena seca. También describe procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida, el proceso de cáscara cerámica y la fundición en molde de yeso.
El documento proporciona una definición del estudio de movimientos y explica que consiste en analizar los movimientos del cuerpo para realizar una tarea con el objetivo de eliminar movimientos ineficientes y facilitar los eficientes. También introduce las definiciones de estudio de tiempos y movimientos y explica la clasificación de los 17 movimientos fundamentales llamados "Therbligs" desarrollados por Frank Gilbreth para analizar cualquier tarea productiva.
En esta presentación se veran lo que son los ensambles permanentes que son utilizados en la vida cotidiana y en las industria para unir dos o mas piezas de forma permanente.
Los tratamientos termoquímicos permiten modificar las propiedades superficiales de las piezas de acero mediante la adición controlada de elementos químicos como el carbono, nitrógeno o cromo. Estos tratamientos incluyen la cementación, nitruración y carbonitruración, los cuales aumentan la dureza superficial y la resistencia al desgaste a través de la difusión controlada de dichos elementos.
¿que es el hierro esponja?
Es el hierro que se encuentra en estado casi puro y muy poroso.Es un mineral del hierro después de ser sometido al tratamiento de reducción directa...
El proceso de embutido permite transformar una superficie plana en una pieza cóncava mediante la deformación plástica de un material. En el proceso, una lámina metálica se coloca sobre la cavidad de una matriz hueca y un punzón aplica fuerza para doblar y empujar el metal hacia adentro de la cavidad, dándole forma a la pieza. El proceso es ampliamente usado para fabricar elementos como tapas, latas y tanques.
Este documento describe los procesos de manufactura y las virutas que se producen en estos procesos. Explica que los procesos de manufactura incluyen operaciones de proceso como formado, mejora de propiedades y tratamiento de superficies, así como procesos de ensamble. También describe que las virutas son residuos comunes en la manufactura y pueden ser reutilizadas. Finalmente, explica que los procesos de conformación por arranque de virutas dan forma a materiales produciendo virutas y describen conceptos clave como velocidad de
Metalurgia secundaria ana j rodriguez 17010332ANITARC84
Este documento resume los diferentes procesos de metalurgia secundaria del acero, incluyendo tratamientos para ajustar la composición y temperatura, desoxidar, desulfurar, eliminar o modificar inclusiones, descarburar y eliminar hidrógeno disuelto. Explica cada proceso, su propósito, operación y aplicaciones comunes. La metalurgia secundaria permite optimizar las propiedades del acero al controlar precisamente su composición y estructura.
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para producir acero a gran escala. Fue desarrollado por Henry Bessemer en 1855 e involucraba insuflar aire en hierro fundido para oxidar impurezas y convertirlo en acero. El proceso revolucionó la producción de acero, reduciendo su costo y permitiendo que se produjera en cantidades masivas necesarias para ferrocarriles y armamento.
Presentación que forma parte del curso Hornos Eléctricos de Arco de metallon; en esta parte se describen algunos aspectos metalúrgicos de la operación de los hornos
Un horno de arco eléctrico utiliza electrodos de grafito para generar un arco eléctrico que calienta la chatarra hasta 1600°C y la derrite, transformándola en acero fundido. La chatarra se introduce en la cuba del horno junto con carbono si es necesario enriquecer la aleación. Una vez fundida, se analiza la escoria para determinar la calidad del acero producido y si requiere más procesamiento.
Este documento describe un experimento de laboratorio realizado por estudiantes para separar la pirita (FeS2) de la ganga utilizando la diferencia de densidad. El objetivo era separar el mineral de la ganga mediante el método de gravedad inclinando gradualmente un recipiente. Aunque se logró separar la mayor parte de la ganga, quedaron pequeñas cantidades debido a la falta de equipo para una separación completa. El experimento validó la hipótesis de que la densidad más baja de la pirita permitiría su separación de la ganga de
Un alto horno es un horno grande y alto usado para fundir minerales de hierro y transformarlos en un metal rico en hierro llamado arrabio. Se introduce mineral de hierro, carbón y fundentes en la parte superior del alto horno, y se inyecta aire caliente para elevar la temperatura a 2000°C y reducir los óxidos. Esto produce arrabio fundido y escoria que se separan en la parte inferior, siendo los principales productos del proceso.
El documento describe el proceso básico de oxígeno (HBO), también conocido como proceso L-D. El HBO es un horno cilíndrico revestido de ladrillos refractarios que se utiliza para refinar el acero. En el proceso, se inyecta oxígeno puro en el metal fundido para oxidar las impurezas. Luego se extrae la escoria y se vierte el acero refinado. El HBO puede producir acero de alta calidad a una velocidad de hasta 300 toneladas por hora.
Este documento describe los diferentes tipos de hornos eléctricos utilizados en la industria siderúrgica, incluyendo hornos de arco, inducción y resistencia. Explica cómo los hornos de arco son los más comunes para la fabricación de acero debido a sus altas temperaturas y ventajas operativas. También proporciona detalles sobre las partes, dimensiones, materiales, capacidad y especificaciones técnicas de los hornos eléctricos.
El hierro es un elemento químico ubicado en el grupo 8 y período 4 de la tabla periódica, con número atómico 26. Es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre y el más abundante en la masa planetaria, concentrándose en el núcleo de la Tierra. El hierro se usa ampliamente en la industria, como en la producción de acero y transporte, y también se encuentra de forma natural en muchos alimentos y minerales.
Este documento describe el proceso de estirado de barras y alambres. Explica que la diferencia principal es el diámetro del material, y que el estirado de barras usa una operación simple mientras que el estirado de alambre usa una serie de dados. También cubre los materiales apropiados, la preparación del material, los pasos del proceso que incluyen decapado, estirado y acabado, y los posibles defectos.
La metalurgia es la técnica de obtención y tratamiento de metales a partir de minerales. Incluye procesos como la obtención del metal, su purificación, y la producción de aleaciones. Los procesos metalúrgicos involucran etapas de extracción, refinación, y pueden ser pirometalúrgicos, hidrometalúrgicos o electrometalúrgicos.
El titanio es un metal de transición de color gris plata abundante en la naturaleza. Tiene una densidad de 4507 kg/m3, un punto de fusión de 1675°C y es resistente a la corrosión. Se obtiene principalmente por cloración y transformación de óxidos de titanio y se utiliza comúnmente en aleaciones y en aplicaciones aeronáuticas, herramientas, odontología y pinturas debido a su baja densidad y alta resistencia mecánica.
El documento trata sobre las aleaciones de aluminio. Explica que el aluminio es uno de los metales más utilizados en la industria debido a que puede formar aleaciones con otros metales que le otorgan propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio se clasifican según el elemento aleante y el proceso de fabricación. Algunas de las aplicaciones más comunes de las aleaciones de aluminio incluyen productos para automóviles, bicicletas y envases.
Este documento describe el proceso de obtención de acero en un convertidor básico de oxígeno. Explica que el arrabio líquido del alto horno se transforma en acero mediante la adición de oxígeno puro, cal y chatarra metálica. El oxígeno oxida el carbono y otras impurezas, produciendo dióxido de carbono y eliminando el fósforo y azufre. Esto da como resultado un acero con un 2% de carbono que aún requiere afinamiento. El documento concluye resalt
El titanio es un metal ligero, fuerte y resistente a la corrosión. Se encuentra comúnmente en forma de óxidos en minerales de hierro, cenizas animales y vegetales. Rusia es el principal productor mundial, suministrando alrededor de 4 millones de toneladas por año. El titanio tiene muchas aplicaciones importantes debido a su compatibilidad con los tejidos humanos, incluyendo prótesis, implantes dentales y equipos médicos.
El documento describe el proceso de producción del acero y los impactos ambientales generados. Explica las etapas del proceso como la extracción del mineral de hierro, su fusión en hornos, y el laminado y moldeado del acero. También presenta alternativas para minimizar la contaminación como el proceso HYL, el control de emisiones y desechos, y el tratamiento de efluentes industriales. El objetivo es producir acero de manera más sostenible.
El documento describe los procesos de producción del hierro y el acero. Se extrae el hierro de minerales como la hematita y la magnetita. El hierro se funde en altos hornos con coque, caliza y aire caliente, produciendo arrabio. Luego, el arrabio se refina en hornos como Bessemer, de oxígeno básico o de arco eléctrico para producir hierro y acero comerciales.
Este documento presenta las normas del estilo IEEE para citar y referenciar fuentes en documentos académicos. Explica que el estilo IEEE utiliza un sistema de citación numérico y provee ejemplos de cómo citar y referenciar libros, artículos de revistas, tesis, presentaciones, sitios web y medios audiovisuales siguiendo este estilo.
El documento describe los diferentes tipos de hierro fundido, incluyendo hierro fundido blanco, gris, maleable y dúctil. Explica sus composiciones químicas, microestructuras y propiedades. El hierro fundido se utiliza comúnmente debido a su bajo costo y amplia gama de propiedades como resistencia al desgaste y maquinabilidad.
The document discusses different types and production processes of steel. It begins by introducing different types of steel based on carbon content, such as mild steel and alloy steels. It then describes the basic steelmaking route involving iron making, primary and secondary steelmaking, and continuous casting. The main secondary steelmaking processes discussed are AOD, VOD, CLU, ladle furnace treatment, and RH degassing. Each process's purpose and functioning are explained briefly.
Metalurgia secundaria ana j rodriguez 17010332Jose Padilla
Este documento resume los diferentes procesos de metalurgia secundaria del acero, incluyendo tratamientos para ajustar la composición y temperatura, desoxidar, desulfurar, eliminar o modificar inclusiones, descarburar y eliminar hidrógeno disuelto. Explica los propósitos, operaciones y aplicaciones de cada proceso, como la desoxidación por vacío para obtener acero limpio de inclusiones de óxidos o la desulfuración mediante la adición forzada de productos desulfurantes.
Metalurgia secundaria ana j rodriguez 17010332Jose Padilla
Este documento resume los diferentes procesos de metalurgia secundaria del acero, incluyendo procesos para ajustar la composición y temperatura, desoxidar, desulfurar, eliminar o modificar inclusiones, descarburar y eliminar hidrógeno disuelto. Explica cada proceso, su propósito, operación y aplicaciones comunes. La metalurgia secundaria permite optimizar las propiedades del acero al controlar precisamente su composición y estructura.
El documento describe el proceso de obtención del hierro y el acero. Primero se produce el arrabio (hierro de primera fundición) en un alto horno donde se calienta una mezcla de mineral de hierro, coque y piedra caliza a altas temperaturas. Luego, el arrabio se somete a procesos de afino para eliminar impurezas y producir acero, usando métodos como hornos de convertidor, de oxígeno, eléctricos o de horno básico de oxígeno. Finalmente, el acero se utiliza para
El documento describe el proceso de producción de acero. Este involucra varias etapas como la preparación de materias primas, producción de coque, altos hornos, desulfurización y convertidores de oxígeno para obtener arrabio. Luego se realiza colada continua y laminación para producir barras de acero. Otra opción es usar chatarra en hornos eléctricos para fundir y refinar el acero. Finalmente, se presenta un balance de masa del proceso en altos hornos.
Este documento describe el proceso de obtención de acero a partir de materias primas como mineral de hierro, carbón y caliza. Primero se extraen y almacenan las materias primas, luego se calienta el mineral de hierro junto con coque y caliza en un alto horno para producir arrabio. Finalmente, el arrabio se refina a través de procesos como el convertidor para eliminar impurezas y producir acero.
Este documento describe los procesos de producción y aplicaciones estructurales del acero. Explica que el acero se produce a partir del mineral de hierro en altos hornos, y luego se refina para eliminar impurezas. También describe los diferentes tipos de acero y sus usos comunes, como en construcción, maquinaria y herramientas. Finalmente, detalla cómo se utilizan perfiles y conexiones de acero en estructuras y cómo se dimensionan y verifican según criterios de resistencia y factores de carga y resistencia.
El presente proyecto da el procedimiento para la optimización del proceso de fusión del hierro en el horno de cubilote con el objetivo de obtener un metal fundido de buenas características para la nodulización, posteriormente este material es sometido a las exigencias de la norma ecuatoriana INEN NTE 2499:2009, siendo tales exigencias cumplidas como lo demuestran los resultados; obteniéndose un material bajo los estándares normalizados que dan como resultados un material de buenas características mecánicas, químicas y metalográficas
Este documento resume diferentes tipos de fundición y procesos de fabricación de acero. Explica que existen tres tipos principales de fundición: blancas, dúctiles y atruchadas. Luego describe brevemente los procesos de alto horno, horno Bessemer y horno de oxígeno para la producción de acero a partir del hierro fundido. Finalmente, menciona el horno de hogar abierto como uno de los procesos más populares actualmente para fabricar acero.
El documento describe el proceso de obtención de arrabio en un alto horno. Se introduce hierro, coque y caliza en la parte superior del alto horno. El coque se quema para calentar el horno y reducir los óxidos de hierro a hierro metálico. La caliza funde las impurezas para formar escoria ligera que flota, mientras que el arrabio pesado, compuesto principalmente de hierro y carbono, sale por la piquera inferior.
1) El documento describe el proceso de obtención del acero a partir del mineral de hierro y de la chatarra mediante el uso de altos hornos y hornos eléctricos. 2) En los altos hornos, el mineral de hierro se funde con carbón y fundentes para producir arrabio, mientras que en los hornos eléctricos la chatarra se funde y refina con oxígeno. 3) El documento también explica las diferentes fases del diagrama hierro-carbono y las aleaciones y clasificaciones del acero.
Este documento describe los procesos históricos y modernos para producir hierro y acero. Explica que los primeros artesanos producían hierro forjado calentando mineral de hierro y carbón en hornos, y que después del siglo XIV se usaron hornos más grandes para producir arrabio. Actualmente, el proceso principal usa altos hornos para reducir el mineral de hierro a arrabio, el cual se refina para producir acero. También describe cómo se usa chatarra y hornos eléctricos para producir acero de manera
El alto horno es una instalación industrial de 30 metros de alto revestida con ladrillos refractarios donde se transforma el mineral de hierro en acero mediante un proceso de dos fases. Primero, el mineral de hierro se funde con coque y caliza para producir hierro fundido, y luego en la acería se reduce el carbono y eliminan impurezas para producir el acero requerido. El proceso Bessemer, desarrollado por Henry Bessemer en 1855, permitió producir acero de manera masiva soplando aire a presión en el hierro fundido
El documento describe el proceso de transformación del arrabio en acero. El arrabio se introduce en un convertidor junto con chatarra, fundentes y oxígeno. El oxígeno reacciona con el carbono y las impurezas en el arrabio, reduciendo su contenido de carbono y formando acero y escoria. El acero líquido resultante puede ser aleado y colado para producir piezas de acero.
El documento describe brevemente la historia del descubrimiento y desarrollo del hierro y el acero. Explica que el hierro se producía originalmente calentando mineral de hierro y carbón, pero que luego se desarrollaron técnicas para producir acero mediante la adición controlada de carbono. También describe los procesos modernos de producción de acero en altos hornos y cómo se usa el acero en la actualidad.
El documento describe los diferentes procesos involucrados en la fabricación del acero, incluyendo la obtención del hierro a través del alto horno o reducción directa, su refinación en un horno eléctrico, la colada continua para obtener placas de acero, y procesos posteriores de laminación y conformado para producir una variedad de productos de acero.
El documento describe el proceso de fabricación del acero, comenzando con los materiales primarios (mineral de hierro, coque y caliza) que se introducen en un alto horno. En el alto horno, el coque se quema y produce monóxido de carbono que reduce el mineral de hierro a hierro metálico. El producto, llamado arrabio, contiene demasiado carbono y impurezas y debe refinarse para producir acero en hornos de convertidores u hornos de crisol abierto.
Este documento presenta información sobre los procesos de obtención del hierro y el acero. Describe el funcionamiento del alto horno y diferentes hornos de aceración como el horno Bessemer, horno Thomas y hornos eléctricos. Explica que en el alto horno se produce el hierro de primera fusión conocido como arrabio y luego el arrabio es refinado en los hornos de aceración para producir acero mediante la eliminación de impurezas. También presenta evaluaciones que los estudiantes deben completar sobre estos temas.
El horno de cuba es un tipo de horno utilizado para fundir metales como el hierro y el acero. El proceso involucra cargar materiales como mineral de hierro, coque y caliza en capas en el horno y calentarlo a altas temperaturas de 1200-1500°C para fundir los materiales. Las reacciones químicas producen hierro líquido, escorias y gases como subproductos. El revestimiento refractario del horno es clave para retener el calor y proteger el interior del desgaste a altas temperaturas.
Este documento trata sobre los materiales ferrosos. Explica que los materiales ferrosos tienen como constituyente principal el hierro y se pueden clasificar en hierro, aceros, fundiciones y ferroaleaciones. Luego describe los procesos históricos para la obtención del hierro y el desarrollo de la siderurgia a través de los años. Finalmente, explica los procesos actuales para la obtención del acero como el alto horno, hornos eléctricos y convertidores, así como los diferentes tipos de productos siderúrgicos.
1. Afino de acero
Integrantes:
Barrera Tinajero María Mercedes
García Gallegos Erick René
Guzmán del Zas Jorge
Juárez Gómez Andrés
Lagunas Ramírez Mayli
2. Afino del acero
Cualquiera que sea el
proceso de obtención del
acero, siempre trae consigo
la presencia de impurezas,
gases, incrustaciones y
segregaciones que hacen
necesario la implementación
de procesos de refinación
posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del
acero.
3. Métodos practicados de forma limitada.
Método directo: Método por electrólisis:
• Consiste en fabricar hierro y • Se hace pasar una corriente
acero a partir del mineral, sin eléctrica a través de una
producir arrabio. En este proceso disolución de cloruro de
se mezclan mineral de hierro y
coque en un horno de calcinación hierro.
rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 ºC. el
coque caliente desprende
monóxido de carbono, igual que
en un alto horno, y reduce los
óxidos del mineral a hierro
metálico.
4. Generalidades de la Obtención del Acero.
Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los
siguientes:
Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin);
Convertidor Bessemer.
Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco
H.E.A.; Convertidor A.O.R.;
Horno de inducción.
5. Métodos actuales: Metalurgia
secundaria en cuchara.
‘’La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos
diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos
especiales’’
6. PROCESO DE CRISOL ABIERTO.
• Cualquier proceso de producción de acero a
partir de arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el
hierro.
7. El horno se carga con una mezcla
de arrabio (fundido o frío),
chatarra de acero y mineral de
hierro, que proporciona oxígeno
adicional. Se añade caliza como
fundente y fluorita para hacer que
la escoria sea mas fluida.
Desde el punto de vista químico la
acción del horno de crisol abierto
consiste en reducir por oxidación
el contenido de carbono de la
carga y eliminar impurezas como
silicio, fósforo, manganeso y
azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria.
8. • Cuando el contenido en • El acero fundido fluye por un
carbono de la fundición canal corto hasta una gran
alcanza el nivel deseado, se cuchara situada a ras del suelo,
sangra el horno a través de un por debajo del horno. Desde la
orificio situado en la parte cuchara se vierte el acero en
trasera. moldes de hierro colado para
formar lingotes, que suelen
tener una sección cuadrada de
unos 50 cm de lado, y una
longitud de 1,5 m.
9. PROCESO BASICO DE OXIGENO.
En el proceso básico de
El proceso más antiguo para oxígeno, el acero también se
fabricar acero en grandes refina en un horno en forma de
cantidades es el proceso pera que se puede inclinar en
Bessemer, que empleaba un sentido lateral. Sin embargo, el
horno de gran altura en forma aire se sustituye por un chorro
de pera que podía inclinarse de oxígeno casi puro a alta
es sentido lateral para la presión. Cuando el horno se ha
carga y el vertido. cargado y colocado en posición
vertical, se hace descender en
su interior una lanza de
oxígeno.
10. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no
deseados e inicia una
reacción de agitación que
quema con rapidez las
impurezas del arrabio y lo
transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50
minutos o menos, y es posible
fabricar unas 275 toneladas
de acero en una hora.
11. ACERO DE HORNO ELECTRICO
los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero
inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas
especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una
cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero
12. Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de
arco eléctrico, es generalmente más alto que el de los
demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una
calidad de acero superior con el horno eléctrico. Éste
suministra el mejor método para controlar la temperatura y
las adiciones de aleación.
Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera
como muchos otros. Actualmente, el horno eléctrico
produce un 40 % de la producción mundial del acero.
14. A.) TRATAMIENTO DE DESGASIFICACION
El acero contiene elementos A.1.) Desgasificación del
perjudiciales que deben chorro de colada:
eliminarse. Entre éstos están los
gases disueltos durante el proceso Consiste en situar el recipiente
de fabricación: Hidrógeno, receptor del acero líquido
Oxígeno, Nitrógeno. (cuchara o lingotera) en una
Se somete al acero líquido al cámara de vacío, sobre la que se
vacío, según distintos procesos, ajusta la cuchara que contiene el
que pueden agruparse en tres acero líquido. El chorro de acero,
técnicas principales: por efecto del vacío, se fracciona
en gotas que favorecen las
eliminación de los gases.
15. A.1.) Desgasificació
n del chorro de
colada:
A.2.) Desgasificación del
Consiste en situar el acero en la cuchara:
recipiente receptor del La cuchara se sitúa previamente
en una cámara de vacío. Para
acero líquido en una facilitar la desgasificación, el
cámara de vacío, sobre acero se remueve por una
la que se ajusta la corriente de gas inerte (Argón) o
electromagnéticamente.
cuchara que contiene el
acero líquido.
16. A.3.) Desgasificación
por recirculación:
Consiste en hacer circular
repetidas veces el acero por
un recipiente que actúa de
cámara de vacío.
17. B.) Tratamiento de afino de los
aceros inoxidables
La chatarra se funde en un horno eléctrico de arco de inducción.
Después de colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho
el vacío, se inyecta oxígeno con una lanza situada en la parte superior,
que elimina el carbono con un mínimo de oxidación metálica. Al mismo
tiempo, se pasa Argón a través de un tapón poroso situado en el fondo
de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero líquido.
18. C.) Tratamiento de homogeneización
por barboteo
Consiste en la agitación del baño mediante la inyección de un gas
inerte, generalmente Argón, a través del fondo de la cuchara o por
una lanza.
19. D.) Tratamientos de desulfuración y
desoxidación
Se insuflan estos productos en polvo, a través de una lanza, por medio
de un gas inerte. Los productos más frecuentes para insuflar son el
(SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintéticas. La agitación
del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de
composición y temperatura del baño y una mejora de la limpieza.
20. E.) Desoxidación del acero por el
carbono en el vacío o (VCD)
Al ser tratado el acero en el vacío conteniendo carbono y oxígeno
disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de
esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos
(inclusiones no metálicas).
21. F.) Tratamientos de afino con
calentamiento de acero en cuchara
Por este proceso pueden conseguirse aceros con
muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios
.También se consigue excelente control de la
composición y la temperatura. Una vez obtenido el
grado de desulfuración deseado se añaden las
ferroaleaciones requeridas obteniéndose el acero
programado.
22. G.) Adición de Aluminio y Calcio por
medio de alambre o de proyectiles
El alambre se introduce a gran velocidad en el
acero mediante un mecanismo especial. Al mismo
tiempo se remueve el acero de la cuchara
inyectando Argón.
23. 3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO
FUNDIDO.
DESGASIFICACION POR FLUJO
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE
COLADA.
DESGASIFICACION POR FLUJO
Libre ya de gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta
pureza.
24. 3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE
COLADA.
La presión atmosférica
impulsa el acero fundido
hacia arriba dentro de la
cámara de vacío, en donde
los gases revientan y se
extraen mediante la bomba
de vacío. La elevación del
recipiente de vacío permite
que el acero fundido fluya de
vuelta, por la fuerza de
gravedad, dentro de la olla de
colada. Este ciclo se repite
varias veces hasta que la
totalidad el acero fundido en
la olla se ha desgasificado.
26. Fuera del horno eléctrico de arco.
• Los procesos de afino fuera del horno eléctrico,
también llamados “secundarios”, están dirigidos
a eliminar las inclusiones, los gases y la
segregación. La metalurgia de estos procesos se
basa en el afino en vacío, en la reducción de la
presión parcial del CO, en la refusión y en la
solidificación dirigida.
27. Fuera del horno eléctrico de arco.
• Para poder hacer comparaciones metalúrgicas,
estableceremos una clasificación por grupos,
según que el afino metalúrgico se lleve a efecto
en “vacío” o no y que las materias primas sean
acero líquido o sólido
28. Grupo 1
• Se incluyen en este grupo procesos metalúrgicos
de afino que tienen lugar en vacío y en los que
parte de la materia prima es acero líquido.
• Afino en vacío sin aportación térmica: BV, DH,
RH, KD, GAZIL.
• Afino en vacío con aportación térmica: ASEA-
SKF, FINKL.
• Afino en vacío con O2: WITTEN, V-R, ASV,
AVR.
29. Grupo 2.
• Comprende los procesos metalúrgicos de afino
que tienen lugar en vacío partiendo de materia
prima sólida.
• Refusión por haz de electrones: EB (elcetron
beam).
• Refusión por electrodo en vacío VAR (vacuum
arc-remelting).
• Fusión y afino en alto vacío con aportación
térmica: H de I en V (VIM) AIRCO-TEMESCAL.
30. Grupo 3.
• Comprende los procesos metalúrgicos de afino
que tiene lugar sin vacío partiendo de materia
prima sólida.
• Descarburación por argón-oxígeno: AOD.
• Descarburación por vapor de agua-oxígeno:
UDDERHOLM.
• Descarburación por argón-nitrógeno-oxígeno:
AOD-N2.
31. Grupo 4.
• Comprende el proceso metalúrgico que tiene
lugar sin vacío partiendo de la materia prima
sólida.
• Refusión de electrodo bajo escoria
electroconductura: ESR o ESU.
32. Grupo 1
Se incluyen en este grupo procesos
metalúrgico de afino que tienen
lugar en vacío y en los que parte de
la materia prima es acero líquido.
33. Efecto del vacío en los gases disueltos
en el acero
• La eliminación del H2 es fácil, pues no forma
compuestos estables en el acero, mientras que la
del N2 es más difícil, ya que forma nitruros
estables.
34. CONTENIDO DE PARTES POR MILLON
El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y
reductora (calmado en horno) contiene:
• H2 4 a 80 ppm
• N2 80 a 100 ppm
• O2 50 a 80 ppm
El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en
vacío contiene:
• H2 1 a 2 ppm
• N2 40 a 80 ppm
• O2 20 a 50 ppm
El caero desgasificado en alto vacío (10-2 a 10-4 Torr) contiene:
• H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm.
• O2 < 10 ppm
35. Objetivos con los que emplea el vacio
a) Eliminación parcial de gases en el acero. Se
elimina en parte más o menos importante de los gases
disueltos en el acero.
b) Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede
eliminar la mayor parte del oxígeno disuelto en el
acero (unas decenas de ppm).
c) Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se
puede descarburar a fondo el acero sin oxidarlo
apreciablemente, lo que requiere eliminar unos
millares de ppm de gases.
36.
37.
38. Procedimiento Bochumer Verein (bv)
• Consiste en una
desgasificación dinámica o en
chorro que sea realiza en
cuchara o en tanque; el acero
entra en el tanque o en la
cuchara y se rompe en
multitud de pequeñas gotas.
Este procedimiento se emplea
fundamentalmente en la
desgasificación del acero para
grandes lingotes.
39. Procedimiento Dortmund Holder
(DH).
• La desgasificación se lleva a
cabo en una vasija especial que
se introduce parcialmente en
una cuchara; al hacer el vacío
en la vasija, el acero penetra
en la misma y se desgasifica
ésta operación se repite varias
veces. A través de una esclusa
se pueden efectuar también
adiciones.
40. Procedimiento Ruhr-Heraus (RH).
• Es una variante del anterior;
en vez de un tubo, la vasija
donde se hace el vacío tiene
dos; por medio del argón se
hace circular el acero de la
cuchara a la vasija, por la que
la desgasificación se realiza en
una sola operación.
41. Procedimiento KD.
• Desoxidación del acero por vacío. Este
procedimiento se lleva a cabo en un
tanque de vacío; el acero procedente
del horno eléctrico o LD, con un
contenido de Si inferior 0.07% y sin Al
u otro desoxidante, se cuela en una
lingotera de baja presión; el C y el O
del acero se combinan, desoxidándose
el acero por el C a la vez que se
eliminan el H2 y el N2.
42.
43. Procedimiento ASEA-SKF.
• El acero procedente de un horno eléctrico de arco se
trasvasa a una cuchara básica de acero inoxidable
austenítico para poder emplear la bobina agitadora.
Según se desgasifica, el acero se calienta,
empleándose un tapa de vacío o una tapa con tres
electrodos. El proceso no descarbura y, por lo tanto,
no hay eliminación de P. Este procedimiento se
emplea para obtener aceros de alta y media aleación
con bajos contenidos de H y alto grado de pureza.
• La característica fundamental de este procedimiento
es que se consiguen contenidos de S muy bajos.
• El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min
44. Procedimiento FINKL (VAD).
• El acero procedente de un horno eléctrico se trasvasa a
una cuchara básica con buza deslizante y tapón poroso
para agitación por argón. La cuchara se introduce en un
tanque de vacío y se cierra con una tapa especial que
lleva tres electrodos para calentamiento por arco
eléctrico; a la vez se hace un vacío para desgasificar el
acero y afinar. La desulfuración se efectúa igual que en el
horno eléctrico de arco, pero con la ventaja de una
agitación continua por argón y vacío. Las adiciones de
elementos aleantes y reductores se realizan en vacío a
través de una esclusa.
• Este procedimiento se emplea para el afino de los
mismos aceros que el ASEA-SKF. Los contenidos de H2
son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno.
45. Afino en Vacío con O2.
• Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la
misma reacción. Las bajas presiones favorecen el
desplazamiento hacia la derecha del equilibrio
• C + 0.5 O2 (disuelto) → CO ð
• Así mismo la preferencia de ésta reacción sobre la oxidación
del Cr,
• 3Cr + 4 O → Cr3O4,
• hace que sea posible la descarburación de las coladas altas en
Cr sin pérdida del mismo.
• A 1 700oC y presión normal una colada con 18% de Cr sólo
puede ser descarburada hasta 0.22% de C sin oxidar el cromo.
A 0.5 atm se puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo
y a 0.1 atm hasta 0.02% de C sin pérdida de cromo
46. Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.
• · En un horno eléctrico o similar se funde una colada con un contenido elevado de Cr y Ni y
con un contenido de 0.5% a 1% de C.
• · Al final de la fusión se homogeneiza y agrega el cromo necesario para alcanzar 18.5% de
Cr y el níquel pedido en especificación. Se vuelca el acero en una cuchara básica con buza
deslizante y se introduce en un tanque de vacío.
• · Se hace el vacío y se inyecta O2 puro a través de una lanza refrigerada a una velocidad de
14 m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el
argón (0.056 m3/min), consumiéndose durante el afino 0.2 m3/T.
• · Se agrega la mezcla necesaria para la reducción de los óxidos de Cr y Mn de la escoria y el
Si necesario para cumplir las exigencias de la especificación.
• · Se elimina el vacío, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar el acero a lo
establecido por la especificación, agitando con argón. Si es necesario se agrega cal-espato u
otro desulfurante; se elimina así el 50% de S.
• · Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para
enfriar.
• El vacío a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy
bajo contenido de carbono, se puede bajar el vacío a menos de 10 Torr.
• Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma
de muestras, lanzas de O2 y vacío empleado.
47. Grupo II
Comprende los procesos
metalúrgicos de afino que tienen
lugar en vacío partiendo de
materia prima sólida
48. Procedimiento EB.
• Es un proceso de fusión por medio de haces
electrónicos en el que se puede partir de chatarra,
viruta, esponja, etc.
• Estos hornos se desarrollaron a partir del año de
1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal
las fuentes de emisión de electrones, como son los
cañones de difusión de electrones planos, circulares
y anulares.
• Igual que ocurre en la fusión en horno de inducción
al vacío hay volatilización de oligoelementos y
además pérdida de Mn.
49. Procedimiento VAR
• Se basa en la refusión de un electrodo de composición química conocida por
arco en vacío. La presión de trabajo es de 10-2 a 10-4 Torr; sin embargo,
entre el electrodo y el metal líquido la presión es de 1 Torr debido al
desprendimiento de gases.
• Bajo la influencia del arco eléctrico, el electrodo funde en forma de gotas
tan pronto como se alcanza el punto de fusión, por lo cual no hay sobre
calentamiento superficial del baño líquido y la temperatura se mantiene de
15 a 40oC por encima del punto de fusión.
• Análogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un baño líquido lo
más plano posible para evitar segregaciones. Este procedimiento permite
hacer la refusión en una atmósfera determinada de Ar, N2, etc.; además se
puede refundir bajo escoria si se desea.
• La eliminación del O2 se realiza por reacción con el C para formar CO o por
flotación de los óxidos, no se consigue desulfuración, pero se elimina por
vaporización parte de los oligolementos, Pb, Cu, Sn, Sb, Bi, etc.
50. Proceso de fusión y afino metalúrgico
en alto vacío
Con aportación térmica.
• Estos proceso se llevan a cabo en vacío de 10-2 a
10-4 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones
muy costosas. La colada y solidificación se hace
también en vacío. Pertenecen a éste apartado los
procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL.
51. Grupo III
Comprende los procesos
metalúrgicos de afino que tiene
lugar sin vacío partiendo de
materia prima sólida.
52. • Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los
procedimientos en los que el afino metalúrgico se hace
sin vacío partiendo de fase líquida.
Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-
DERHOLM, AOD-N2 y se basan en la reacción
0.25 Cr3O4 + C = 0.75 Cr + Co (gas)
A una temperatura constante una reducción de la
presión parcial del Co da lugar a una pérdida de carbono
en el baño al reaccionar con el Cr3O4 o con el oxígeno
aportado al mismo.
El Co se diluye con argón, N2 o vapor de H2O, según el
procedimiento que se emplee, por lo cual y mientras en
el sistema existan C y O reaccionan hasta eliminarse
mutuamente.
53. Procedimiento AOD
• Aunque teóricamente se puede aplicar a toda
clase de aceros, este procedimiento solo se
emplea industrialmente para descarburar aceros
con alto contenido de Cr. El acero líquido, rico
en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a
1.0%, procedente de un horno eléctrico, se
trasvasa a un convertidor a una temperatura
superior a 1 500oC (fig. 13). En el proceso global
cabe distinguir las siguientes etapas:
54. 1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la
temperatura a 1 630oC oxidando el silicio y parte del cromo y del
carbono. La elevación de 130oC se efectúa a una velocidad de 8-
10 o/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye
a 0.20-0.25%, el cromo se reduce en un 0.50% y el Si se elimina.
2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8-
10 min subiendo la temperatura hasta 1 700oC, el carbono baja a
0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.
3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el
carbono hasta 0.04% hay que eliminar un 0.06% min. No se
produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del
argón.
55. • 4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla
reductora para recuperar los óxidos de Cr y Mn que hay en la
escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de
silicio y manganeso del acero, se insufla argón durante 3-4
minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuración
se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se
agrega la cantidad de cal-espato precisa y se agita con argón
durante 4-5 minutos; la temperatura baja a unos 30-50oC, lo
que hay que tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre
de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios
escalones de desulfuración.
Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros
inoxidables, refractarios y para válvulas.
56. Procedimiento UDDERHOLM.
Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y sigue el mismo
sistema AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de
argón.
El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la
cual al final del soplado el acero está saturado de H2, que
mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5
cm3 / 100 g.
Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argón, con
lo cual el precio por tonelada de acero debe ser inferior al
obtenido con el AOD.
Procedimiento AOD-N2.
Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%),
el argón de la 2ª etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es
posible reducir gastos.
En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que
llevan nitrógeno (0.100-0.2000%) el argón se sustituye
totalmente por nitrógeno.
57. Grupo IV
Comprende el proceso metalúrgico
que tiene lugar sin vacío partiendo
de la materia prima sólida.
58. • Consiste en la refusión de un electrodo
consumible bajo escoria electroconductora.
(procedimiento ESR)
• En este procedimiento se emplea el calor
originado al pasar la corriente eléctrica a través
de una escoria líquida para refundir el electrodo.
59. • Debido a la resistencia eléctrica en la fase escoria
líquida, la corriente se transforma en calor por
efecto Joule, donde el calentamiento de la escoria
en contacto con el metal líquido repercute
favorablemente en la reacción escoria-metal.
• Las escorias están formadas por Al2O3, F2Ca ,
CaO y SiO2
• El electrodo se funde originando numerosas
gotas, por lo que el contacto escoria-metal es muy
bueno.
• El azufre de la escoria se une al O2 del aire para
formar SO2.
60. Las ventajas esenciales del
procedimiento
• Desulfuración importante y desoxidación
notable (fig. 15)
• Aumento de la pureza del metal por
disminución de las inclusiones no metálicas.
• Mejora sensible de la segregación.
• Obtención de estructuras de solidificación
longitudinales.