Almacenes jacksonville

Clases de Almacenes
Almacenaje de líquidos: Pueden ser transportables por cañerías.
· Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad
especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular
inflamabilida
1

Clases de Almacenes
• Según su localización
Se clasifican en almacenes centrales y regionales.
Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible
del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de
grandes dimensiones.
Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de
consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes
dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor
capacidad.
2

3
Almacén de consolidación.
Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar
varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y
favorece el flujo de los productos a los clientes.
Clases de almacenes
SEGUN SU FUNCION EN LA LOGISTICA DE LA
EMPRESA
Estos almacenes reciben productos de múltiples
proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente

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Almacén de división de envíos o de ruptura.
Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, recibe la
carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con
necesidades dispares. Cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este
almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.
SEGUN SU FUNCION EN LA
LOGISTICA DE LA EMPRESA

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Almacén Cross Docking
Es Cross Docking son almacenes que
no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de
transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio
al cliente reduciendo el stock total. Es decir, que la mercadería no hace stock ni ningún
otro tipo de almacenaje intermedio

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Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción
puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una
demanda puntual frente a una producción más constante.
· Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo
objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de
producción

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EL DEPÓSITO PUEDE OFRECER
VALOR AGREGADO AL PRODUCTO :
PACKING
ETIQUETADO
PRECIOS
CLASIFICADO Y PREPARADO DE MIX
POSTPONEMENT
¿Qué significa en este caso el concepto de postponement?
En la práctica consiste en que la planta productora espera hasta último momento para enviar los
materiales.El producto puede encontrarse ya fabricado pero no será enviado hacia el solicitante
hasta el momento en que se reciba la orden concreta y cierta desde un centro de distribución.

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Clases de Almacenes
EN BLOQUE /CONVENCIONALES/ COMPACTOS /
DINÁMICOS / MÓVILES / AUTOMÁTICOS-
SEMIAUTOMÁTICOS
 SEGUN LAS TECNICAS DE MANIPULACIÓN y
ESTIBA
Las exigencias de rapidez, calidad,
cero error,cero defecto y cero inventarios
en la SC (pipe line) hacen que la
presión por
EXACTITUD, EFICIENCIA,
EFICACIA y VELOCIDAD DE CICLO
en un almacén, sean el principal
requisito en la gestión.

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Objetivo de la gestión de Almacenes
• Objetivos genéricos de la logística :
“Máxima eficiencia global, con mínima inversión y
cumpliendo con el servicio a cliente especificado”
Enunciados básicos de los objetivos de un almacén:
1- Maximizar aprovechamiento del espacio en términos
de VOLUMEN
2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y
MANIPULACIÓN DE MATERIALES
3-Cumplir con las especificaciones de servicio
requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDAD
¿Cuáles son los objetivos de un almacén?

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CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO)
BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON)
BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO)
SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO)
ROLLOS
BOBINAS
PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS)
CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO)
PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON)
ROLLS
Unidades de carga

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CAPITULO 3
Sistemas de almacenaje

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Sistemas de almacenaje
• ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS
PRODUCTOS
• FLUJO DE ENTRADA / SALIDA
• OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE

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• ALMACEN ORDENADO
Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado,
para cada producto
• ALMACEN CAOTICO
"HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se
realiza de manera que se asignan las ubicaciones a
medida que se van recepcionando, siguiendo unos
criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, ...
Según la organización del almacenaje
Ventajas : Ubicación fácil y rápida
El lugar es sólo ocupado por “ese” artículo
Desventajas : Siempre existen “huecos” no usados
Quedan definidos “límites máximos” para ese artículo
EFECTO PANAL (COLMENA)
Desventajas : “Nunca se encuentra nada”
Se necesita un mayor control del espacio disponible
Ventajas : Mejor aprovechamiento del espacio

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Según el flujo de entrada/salida
• FIFO - (FEFO)
"FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra
primero es el que sale primero. Adecuado para
productos perecederos.
• LIFO
"LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el
último es el que sale primero. Obligado en el
almacenaje en bloque y en estanterías compactas.

Según el flujo de entrada/salida
(Metodo de Valoracion
• ) LIFO (last in, first out). Entiende que la última mercancía que entra es la primera que sale.
En consecuencia, el valor de costo de la última venta será igual al precio de adquisición de la
última mercancía comprada y, por tanto, quedan como existencias finales las entradas más
antiguas. Última entrada, primera salida, abreviado .
• b) FIFO (fírst in,first out). Considera que la primera existencia que entra es la primera que
sale. El coste de la venta, por tanto, será el más antiguo de los precios de adquisición
existentes. Este método de primera entrada, primera salida, abreviado , supone que las
existencias inventariadas coinciden con las últimas entradas. En entornos inflacionistas
valora a un mayor costo las existencias al considerar las últimas que son las más caras. Por
ello incrementa más el resultado de la empresa que otros métodos como el anterior.
• c) Precio Medio Ponderado (PMP). El valor de coste de la venta es la media ponderada de
los distintos precios de entrada en función del volumen de unidades adquiridas a cada uno
de los precios. Ello tiene como resultado, en las condiciones actuales del mercado, un costo
intermedio entre los dos anteriores
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• ALMACENAJE SIN PASILLOS
–A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...)
–APILADO EN BLOQUE
–RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE
FACILMENTE)
–COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS
•ESTANTERIAS DINAMICAS
•ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE
THROUGH)
–COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES
Según la optimización del espacio disponible

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• ALMACENAJE CON PASILLOS
–ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE
PALETIZACION O LIGERAS)
–ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS
–ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD
Según la optimización del espacio disponible

ALMACENAJE EN BLOQUE
• Cargas directamente en el suelo.
• Mercancías paletizadas o sin paletizar.
• Método barato y flexible, siempre que se
disponga de espacio. Inversión nula.
• Recomendable en productos no perecederos o
con fecha caducidad a largo plazo.
• No es posible FIFO.
• Homogenizar productos o referencias en bloques.
• Grado de aprovechamiento 100%.
• Apilar si la unidad de carga lo permite.

ALMACENAJE EN BLOQUE
VENTAJAS
• Inversión mínima.
• Gran aprovechamiento de la
superficie.
• Control visual de stocks.
• Pocos pasillos de
circulación.
• Manipulación manual o
máquinas sencillas.
INCONVENIENTES
• Generalmente pocas
referencias.
• Dificultad de acceso directo
a referencias en concreto.
• Dificultad para establecer
método FIFO.
• Nivel de apilado dependerá
de la resistencia de la
mercancía.

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Racks convencionales (simples)
Estanterías
para pallets
(simples o dobles)
Ataque frontal
Siempre lindan
con un pasillo
de acceso
(anchos o estrechos)
Bastidores,
travesaños y
diagonales
Largueros
ajustables
para alturas
variables

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Convencionales (simples pasillos angostos)
Siempre lindan
con un pasillo
de acceso
(anchos o estrechos)
Con posición asignada :
Pérdida de espacio hasta
reaprovisionamiento

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Compactos -Drive In
Estanterías
penetrables
Espacio entre
bastidores
para ingreso
de autoelevador
Permite ahorro
de superficie
al eliminar
pasillos pero
se pierde por
efecto panal
Combinación “bloque-convencional”

DRIVE-IN / DRIVE-THROUGH PALLET RACK SISTEMA
Drive-In / Drive-Thru sistemas de estante de la plataforma son una solución rentable para
almacenamiento de alta densidad. Este sistema estático tiene carriles de rodadura de la
profundidad de la estantería para la colocación de tarima. La única limitación a la
profundidad de almacenamiento de palets es la capacidad para conducir las profundidades
del sistema. La profundidad del bastidor reduce la necesidad de los pasillos y aumenta
drásticamente la utilización del espacio cúbico.

El sistema de almacenaje rack drive in utiliza al máximo el espacio disponible y se
recomienda donde los volúmenes de una misma mercancía son muy grandes, especial para
almacenaje de no perecederos ya que la primer tarima en entrar será la ultima en
salir;(LIFO) control de inventarios UEPS, ultimas entradas-primeras salidas.
Las estanterias metalicas rack drive in se recomiendan cuando se necesita aprovechar al
máximo el espacio disponible, lo cual se logra al suprimir gran parte de los pasillos para
maniobra
DRIVE-IN

El diseño del sistema rack drive in es a base de
pasillos, por lo que el operario del
montacargas entra y sale por un mismo lado
permitiendo que el montacargas circule por el
interior del rack para que coloque la tarima en
rieles de apoyo. Para este sistema es necesaria
una pared trasera para apoyo de la estructura.

Drive-Thru
El rack drive thru es una variante del sistema de almacenaje en rack drive in, solo que en este
sistema no se requiere pared que apoye la estructura, donde el montacargas puede atravesar la
estructura, es decir entrar por un lado y salir por el otro.
Este sistema de estanterias rack drive thru es recomendado para grandes cantidades de
volumen del mismo material.
Ideal para productos perecederos almacenados en frigoríficos en donde se requiere llevar un
control de inventarios (FIFO), primeras entradas-primeras salidasPuede almacenar hasta pallets
75% más que con estante de la plataforma convencional y sus necesidades más metros
cuadrados se puede reducir hasta en un 35%.

39
Dinámicos / de rodillos
Carga en un
extremo y
descarga por
el otro
Las unidades
se desplazan por
gravedad
Rotación
ideal

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RACKS MÓVILES
Desplazamiento
de toda la
estantería
sobre carriles
Un solo pasillo

Para conseguir compactar las estanterías y aumentar considerablemente la capacidad del
almacén sin perder el acceso directo a cada paleta, las estanterías se colocan sobre bases
móviles guiadas que
se desplazan lateralmente. Así, se suprimen pasillos y se abre sólo el de trabajo en el
momento necesario.
Estas bases pueden moverse manualmente o en algunos casos disponen de motores,
elementos de traslación, equipos electrónicos y diferentes sistemas de seguridad que
garantizan un funcionamiento seguro y eficaz

Carrusel automático ,vertical y horizontal sirven para múltiples aplicaciones y se
adapta a cualquier tipo de producto (neumáticos, laminados, prendas, rollos,
cajas…). Es muy útil cuando se trata de almacenar medicamentos o piezas de
diversa índole, tamaño o peso, o bien si éstas resultan difíciles de ordenar, apilar,
acceder o manipular. Además, permite un ahorro significativo de espacio de más
del 70%.
Es un sistema que no necesita disponer de una gran superficie de almacenaje para
su instalación y permite prescindir de montacargas o medios de carga y descarga.
Tampoco requiere de escaleras ni de medios de carga auxiliares, por lo que se
eliminan las barreras físicas.

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Racks Carrouseles Horizontales

CANTILEVER
ES EL SISTEMA DISEÑADO PARA ALMACENAR CARGAS LARGAS (PLANCHAS, CHAPAS,
PERFILES, TABLEROS, TUBERÍAS, ETC).
LA APLICACIÓN A SU DISEÑO DE UNA CONCEPCIÓN INNOVADORA Y TÉCNICAMENTE DE
VANGUARDIA, HA PERMITIDO CONSEGUIR UN PRODUCTO QUE SE ADAPTA TOTALMENTE A
SUS NECESIDADES PUDIENDO CONSEGUIR EN CADA SIUACIÓN LAS MEJORES SOLUCIONES EN
ESTA COMPLEJA ÁREA DEL ALMACENAJE INDUSTRIAL QUE SON LAS CARGAS LARGAS.

Grandes obras de ingeniería en las que las estanterías forman parte del sistema constructivo
del edificio junto con los laterales y las cubiertas.
La altura de los almacenes autoportante está limitada por la altura máxima permitida en las
normativas locales o por la altura de elevación de las carretillas o transelevadores. Se pueden
construir almacenes de más de 30 m de altura.
Ventajas
» Almacenaje a gran altura, máximo aprovechamiento de la superficie disponible.
» No precisa de la construcción previa de un edificio.
» Posibilidad de utilizar sistemas convencionales o automáticos.
AUTO-PORTANTE

ALMACEN AUTOMATICO
El almacén automático es una de las soluciones más eficaces del mercado para optimizar el
espacio, el tiempo y los recursos de un sistema de almacenaje.
Concepto
Estudios y estadísticas aseguran que del tiempo total que un producto permanece en una planta
industrial, el 95% es transportado o almacenado, frente al 5% en el que el producto es sometido
a proceso de fabricación. Ahí radica la importancia de conocer el abanico de posibilidades en
sistemas de transporte y saber analizar cada situación con el fin de optimizar el rendimiento de
la planta.
Un movimiento de materiales organizado y bien diseñado es la base para aumentar la
producción y control de los sistemas en una instalación industrial.

Solución
Los almacenes automáticos son la solución más eficaz para el movimiento y la gestión de
materiales en un entorno completamente controlado, teniendo en cuenta debe ser
diseñado como un todo, donde cada solución parcial debe integrarse completamente en el
entorno global. Otro aspecto a tener en cuenta son las características de los productos
internos a transportar, desde pequeñas cajas de almacenaje hasta grandes estructuras
diseñadas para pesos elevados.

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Ejemplo de las diferentes alternativas según
popularidad del SKU
Popularidad
PalletsAlmacenadosPromedio
Racks
Móviles
Racks Simples
Racks
Dobles
En bloque,
y/o dinámicos
En bloque
en zonas
apartadas
Drive In
o dinámicos
11 -20
6 - 10
2 - 5
1

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Instalaciones de manutención
• DISCRETA
– Manuales
• Carros
• Rolls
• Transpaletas
– Propulsadas (eléctricas-térmicas)
• Transpaletas
• Apiladores
• Carretillas convencionales, retráctales
• Trilaterales
• Transelevadores
– Fijas
• Montacargas
CARGAS DE HASTA 2000 KGS
ECONÓMICAS, ACOMPAÑA CRECIMIENTO
LIVIANAS, ÁGILES
(Levantan solo 15 cm)
PENDIENTES
MAYORES CARGAS
MAYOR ALTURA
(estiba y levanta max. 1500
altura max. 4.50 m)
CONTRABALANCEADOS:
ALTURAS HASTA 6 M
REQUIEREN MAYOR ANCHO DE PASILLO
(HASTA 4 M)
BRAZOS DE APOYO:
REQUIEREN MENOR ANCHO DE PASILLO
(HASTA 2.7 M)
RETRÁCTILES:
MAYOR PESO A MAYOR ALTURA
CON MÁSTIL RETRACTIL
CON HORQUILLA O PANTÓGRAFO
REQUIEREN MENOR ANCHO DE PASILLO
(HASTA 3 M)
TORRES:
MAYOR ALTURA (12 M)
MENOR PASILLO ( 1.60 M)
NO PUEDEN GIRAR
TRILOADER
LATERALES
MÁXIMA ALTURA (40 M)
PASILLOS ANGOSTOS (1.60 M)
MANUAL O AUTOMÁTICO
MAXIMO APROV. DE ESPACIO
MAYOR VELOCIDAD (H 180 Mm-V 60 Mm)

60
SUELTO EN PISO
ENTREPISOS
EN CESTOS O CONTENEDORES
Otras clases de
almacenamiento
DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA
AUTOMATICOS

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• LA MANUTENCIÓN ES EL DESPLAZAMIENTO DE UN OBJETO O DE UN MATERIAL
SIN MODIFICACIÓN DE SU PROPIO ESTADO.
• PUEDE LOCALIZARSE EN:
Una manipulación para coger el objeto o el material.
Un desplazamiento horizontal o vertical (o bien una combinación de ambos).
Una manipulación para depositar el objeto o el material en un nuevo
emplazamiento

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• CUANDO EL DESPLAZAMIENTO ES MUY IMPORTANTE CONSTITUYE UN TRANSPORTE.
Únicamente las manipulaciones de envío o recepción forman parte de la manutención.
• CUANDO LAS MANIPULACIONES TIENEN LUGAR EN UN PUESTO DE TRABAJO POR
REQUISITOS DE LA OPERACIÓN EN CURSO, SIN DESPLAZAMIENTO NOTABLE Y SIN QUE SEA
NECESARIO UTILIZAR MÁQUINAS.

UNIDAD 3:
MEDIOS DE MANUTENCIÓN Y SISTEMAS
DE ALMACENAJE

EL MANEJO DE LAS MERCANCÍAS EN EL
AMACÉN
• MEDIOS DE MANUTENCIÓN: Conjunto de medios
técnicos, instrumentos y dispositivos que hacen
posible la MANIPULACIÓN y TRASLADO de las
mercancías en el almacén.
• ACTIVIDADES
– Carga y descarga: Primera y ultima tarea en manejo de
mercancías.
– Traslados dentro del almacén: Movimientos entre
descarga y carga.
– Preparación de Pedidos: Recogida mercancías en las
zonas del almacén o traslado a zona establecida.

VARIEDAD DE MEDIOS DE MANUTENCIÓN
• DEPENDERÁ:
– TAMAÑO DEL ALMACÉN.
– GRADO DE MECANIZACIÓN.
– AUTOMATIZACIÓN.
– PROCESOS QUE SE LLEVAN A CABO EN EL PROPIO
ALMACEN

CLASIFICACIÓN DE LOS MEDIOS DE
MANUTENCIÓN
• VEHICULOS DE
TRANSPORTE
– Vehículos de transporte
manual:
• Transpaletas.
• Apiladoras.
– Vehículos de transporte
mecánicos:
• Carretillas elevadoras.
• Transelevadores o RGB.
• Vehículos guiado automático o
AGV
• OTROS
– Aparatos de transporte
continuo:
• Cinta.
• Rodillos.
– Elevadores de cargas pesadas:
• Puente Grúa.
• Grúas Pórtico.
• Straddle Carrier.
– Transporte Neumático:
• Chuponadoras.
• Cartucho.
– Otros:
• Montacargas.
• Spreader.

VEHICULOS DE TRANSPORTE MANUAL
• DEFINICIÓN: Medios mecánicos que necesitan la
fuerza del hombre para poder efectuar movimientos.
• TIPOS
– Transpaletas:
• Medio manual de mayor implantación.
• Permite el movimiento de paletas y plataformas.
• Medio muy polivalente (carga, descarga, traslado y/ o ayudad en
las operaciones de picking).
• No apilan.
– Apiladoras:
• Apariencia externa a transpaletas, pero no funcionalmente.
• Permiten: elevar y apilar cargas.

TRANSPALETAS
• MANUALES
– Fuerza en el desplazamiento: Operario.
– Elevación de la carga: Manual
(hidráulica).
– Capacidad máxima.
• 1.500 KG (Un rodillo).
• 2.000 KG (dos rodillos).
– Recorrido máximo: 15-25 metros.
– Principales actividades:
• Carga y descarga camiones.
• Traslados cortas distancias.
• Apoyo al picking.

TRANSPALETAS
• MOTORIZADAS
– Dispositivo (eléctrico o batería) para
elevación y desplazamiento.
– Velocidad máx.: 6 km/h.
– Capacidad máxima.
• 2.000 KG.
• 6.000 KG.
– Recorrido máximo: 25-100 metros.
– Tipos:
• Transpaleta eléctrica.
• Plataforma eléctrica.

APILADORAS
• Apariencia externa similar a transpaleta eléctrica y
funcionalidad distinta.
• Permite:
– Elevar.
– Apilar.
• Tipos:
– Apiladoras de tracción manual y elevación eléctrica.
• Zona descarga y preparación de pedidos.
• Conductor acompaña a pie.
– Apiladoras de tracción y elevación eléctrica.
• Radio de acción mayor que la de tracción manual.
– Apiladora eléctrica con conductor sentado.
• Mayores desplazamientos.
• Elevación de cargas más pesadas.
• Altura máxima depende del modelo. Máximo 5
metros.

VEHICULOS DE TRANSPORTE MECÁNICO
• DEFINCIÓN: Vehículos para transportar, elevar,
apilar y almacenar cargas paletizadas con sistema
propio de movimiento, fuerza humana para el
guiado.
• TIPOS:
– Carretillas elevadoras
• Contrapesada.
• Retráctil.
• Recogepedidos.
– Transelevadores
– Vehículos de guiado automático

CARRETILLA CONTRAPESADA
• Más universal. Sobrenombre: Torito.
• Motores eléctricos o térmicos.
• Ruedas de gran diámetro
(desplazamiento suelos irregulares).
• Giran fácilmente sobre radios muy
pequeños.
• Contrapeso parte trasera (equilibro
elevación carga).
• Amplio abanico.
• Infinidad de accesorios a acoplar.
• Altura elevación: 6-9 metros.
• Capacidad de carga: Dependiendo del
modelo desde 1tn en adelante.
Llegando hasta 50 Tn.
• Se suele utilizar en almacenajes de
poca altura.

CARRETILLA RETRÁCTIL
• Vehículos de cuyo chasis se
prolongan los dos brazos.
• Ruedas normalmente nailon ( no
superficies irregulares).
• Interior de almacenes.
• Capacidad de carga: 1tn a 4 tn
(depende modelos).
• Altura entre 3 a 12 metros.
• Tipos
– Bilateral: Permite mover la horquilla al
frente y a uno de los lados.
– Trilateral: Permite mover la horquilla al
frente, derecha e izquierda.
(Manipulación sin maniobras).
• Diferencia fundamental con otras
carretillas: No movimiento de giro.

RECOGEPEDIDOS
• Carretilla tipo combi.
• Vehículos en los que el puesto de conducción se desplaza
conjuntamente con la horquilla que soporta la carga.
• Están diseñadas específicamente para las labores de
picking
• Óptimos para recorridos cortos y reducidos pesos.
• Altura máxima la que limita la capacidad. Ejemplo:
Capacidad máxima de carga de 1Tn a altura máxima de 10
metros.

TRANSELEVADORES O RGB
• Transportar y apilar cargas a altura
máxima de 30 metros.
• Desplazamiento sobre carriles guía o
raíles.
• Trabajan en : pasillos estrechos y a
gran velocidad.
• Suelen trabajar en un solo pasillos.
• Medio de manutención más
desarrollado ( facilidad de
automatización en el apilado).
• Transelevadores
– Conductor.
– Automatizados.
• Alto coste.
• Imprescindibles en estanterías
autoportantes.

VEHÍCULOS DE GUIADO AUTOMÁTICO
• Vehículos que siguen un
recorrido marcado por un
cable enterrado en el suelo.
• Desplazamiento horizontal
sin conductor.
• Función: Movimiento de
materiales.
• Movimiento por
instrucciones:
– Sistema de láser guiado.
– Sistema magnético:
• Cable.
• Banda.
• Funcionamiento limitado al
circuito marcado y a las
acciones a realizar.

OTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN
• APARATOS DE TRANSPORTE CONTINUO: Desplaza material
forma intermitente dirección horizontal, vertical e inclinada.
– TIPOS:
• Cintas transportadoras
• Transportadoras por rodillos
• ELEVADORES DE CARGAS PESADAS: Equipos áreas limitadas
y grandes cargas.
– TIPOS:
• Puentes grúa: Equipo elevación de carga que se desplaza por un carril
formado por raíles, los cuales están sujetos en la parte superior del
almacén. Ej.: fábricas de coches, talleres de mármoles y granitos
• Grúas pórtico: Variante del puente grúa.
• Straddle carrier: Variante de la grúa pórtico.

RODILLOS (MOVIMIENTOS EN EL
ALMACEN)

RODILLOS (MOVIMIENTO EN EL
ALMACEN)

• TRANSPORTE NEUMÁTICO: Aquel transporte de
materiales, productos y artículos de un lugar a
otro realizado por medio del presión del aire.
• TIPOS:
– Chuponadoras: Succionan los materiales que circulan
por la tuberías. Productos: cemento, granos, harina,
petróleo, etc.
– En cartucho: Previamente a la introducción en el tubo,
se coloca el material en un cartucho. Ej.: cartuchos
dinero cajas registradoras.

• MONTACARGAS: Variante industrial del
ascensor. Se utiliza en almacén con distintos
niveles. Imprescindible la combinación con
otro medio.
• SPREADER: Carretilla elevadora de gran
tonelaje, para contenedores de hasta 40 TN.

86
De una visita a un cliente que tenia dos carretillas para realizar la misma operativa: una
eléctrica y una de gasoil y tratamos de justificar que la eléctrica era más económica.
Históricamente, las carretillas de gasoil han sido empleadas para trabajar en exteriores y las carretillas
eléctricas en interiores. Basicamente por las siguientes razones:
 La contaminación hace que no se puedan utilizar carretillas diesel en interior a no ser que haya una muy
buena ventilación. Hoy en dia ya se fabrican con filtros que habilitan su uso en interiores aunque en mi
opinión siguen siendo más "sucias". En determinados entornos sería impensable utilizarlas.
 Las carretillas diesel son más rápidas lo cual hace que para tareas en el exterior donde hay que recorrer
grandes distacias sean más efectivas, sin embargo esas velociades en interior son peligrosas é impicarían
un alto incide de accidentes (con los costes que ello conlleva).
 Las conciones meteorológicas, impedian trabajar a las carretillas electricas bajo lluvia. Hoy en dia los
componentes electrónicos estan bien aislado y las carretillas electricas pueden ser utilizadas en
exteriores.

87
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE CARRETILLAS A GAS OIL
VENTAJAS.
 Adecuada para trabajo en exterior
 No requiere recarga, la carretilla siempre está disponible si se utiliza más tiempo que la jornada normal de
trabajo
 Puede funcionar en superficies irregulares
 Coste inicial más bajo que la carretilla eléctrica
 Disponibles en capacidades mayores que la opción eléctrica
 LPG puede utilizarse en algunas funciones de interior
 LPG tiene menos emisiones que el diesel
DESVENTAJAS
 Puede ser ruidosa
 Coste de mantenimiento más alto
 Precios de combustible superiores
 Coste de vida útil superior
 Menos adaptabilidad que la carretilla eléctrica
 Requiere tener suministro de combustible
Medioambientales:
 Contaminación de productos perecederos (humos y gases de escape)
 Zonas con peligro de deflagración (posibilidad de chispas en el escape)
 Alto nivel de decibelios (producido por el motor de explosión)
 Trabajo en interiores (acumulación de gases de escape contaminantes)
 Trabajo en frigoríficos " " " "
 Areas poco ventiladas " " "

88
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE CARRETILLAS ELECTRICAS
VENTAJAS
 Mejor para el medio ambiente
 Funcionamiento silencioso
 Menos piezas móviles que un motor de combustión interna, por lo tanto menos mantenimiento y
reducción de los costes de vida útil
 Su batería será el combustible durante cinco años o más, a condición de que siga las
recomendaciones del fabricante para carga y mantenimiento
 La carga nocturna de la batería es económica, el coste por kW puede variar dependiendo de la
empresa suministradora de electricidad
 Las carretillas eléctricas suelen ser compactas y por tanto más maniobrables especialmente en el
caso del modelo de tres ruedas
 Menos modificación del mástil en alturas de elevación grandes
 Muy adaptable: la conducción, aceleración, inclinación y velocidades auxiliares pueden adaptarse
fácilmente a sus funciones o al conductor
DESVENTAJAS
 Por lo general no son adecuadas para el uso en exterior o en ambientes muy húmedos
 Requieren buenas condiciones del suelo
 Requieren cargar la batería por la noches o cuando sea necesario
 Si la carretilla funciona más de un turno seguido, la batería podría requerir recarga, necesitaría
disponer del equipo necesario para ello
 Requiere una zona de carga ventilada
 Gran consumo de energía en elevaciones altas y trabajos con rampas

91
Dejando los puntos anteriores a un lado, vamos a partir de la base de que ambas se
podrían utilizar en una operativa en la que parte se hace en el interior (80%) y otra parte
en el exterior (20%), lo cual es bastante común cuando hay que salir fuera a
cargar/descargar un camión lateralmente o cuando hay movimientos entre naves y
vamos a centrarnos en los costos para tomar la decisión.

92
Precio de compra: Las eléctricas son entre un 30-35% más caras
Vida de la carretilla: Aquí ha diferencias. Aunque las recomendaciones son que una diesel
pueda tener una vida de 15.000 horas de trabajo frenta a solo 12.000 de una electrica, todos
hemos visto máquinas trabajar con muchas más horas de trabajo. Incluso cercanas a las
30.000 horas (aunque los costes de mantenimiento empiezan a dispararse)
Costes de consumo (fuel): son un 80% superiores en las de gasoil.
Costes de mantenimiento: son entre un 25-35% más baratos en el caso de las carretillas
electricas. Normalmente las electricas, tienen menos piezas (en especial las nuevas AC -
corriente alterna) lo que deriva en menos probabilidad de averia y menos costes de
mantenimiento.
Generalmente, se suele controlar el coste total por hora trabajada (consumo,
mantenimiento...) y en el caso de las electricas está en torno a 1.25$/hora para un uso
eficiente y todo lo que sea acercarse a 2$ empieza a ser caro. La carretilla de gasoil esta en
torno a 2$/hora.

93
Resumiento
Se podría decir que en el caso de un uso normal (a partir de 800 horas /año) las carretillas electricas pueden
ser en torno a un 15% más baratas. Cuanto más horas se use y más tiempo se tenga, mayor será el ahorro
con una carretilla eléctrica.
Hoy en dia, la tendencia es hacer renting de las carretillas (a 3 o 5 años) y con una cuota que incluye el
mantenimiento. Lo que yo recomiendo es que se trate de estandarizar el uso de carretillas tratando de tener
modelos comunes con un único proveedor, en vez de ir a coste cada vez que se quiere comprar una. Esto
hace que al final se tengan muchas carretillas pero pocas de un único proveedor, lo que hace que los gastos
de mantenimiento sean mayores y que no seamos importantes para el proveedor (tiempos de respuesta
más largos).
Si vais a hacer un renting, es importante que tengais valorado el numero de horas que utilizais las máquinas
al año, porque en función se eso será la cuota que os pongas (por los gastos de mantenimiento que hemos
visto antes). Evitar que os pongan una cuota de más de 1500 horas/año si luego solo la usais entre 500-1000
horas.
EL RENTING ES UN CONTRATO DE ALQUILER CON UNA DURACIÓN SUPERIOR AL AÑO NORMALMENTE, CUYA PRINCIPAL
PARTICULARIDAD CONSISTE EN PACTAR UNA CUOTA MENSUAL, TRIMESTRAL O ANUAL FIJA DURANTE TODA LA VIDA DEL
CONTRATO DE ALQUILER.

94
CAPITULO 5
Diseño y Lay Out.

95
Algunas consideraciones :
-Benchmarking
-Descubrir el “perfil” propio
-Innovar en forma permanente
-Automatizar lo posible
-Humanizar
-“El personal tiene éxito en implementar
lo que han ayudado a diseñar”.
¿ CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN?

96
A ) RECOPILACION DE DATOS BASE
1 - GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas)
2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes,
frecuencias, estructura de los pedidos y cartera
de clientes y proveedores)
3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de
la demanda)
B) DIMENSIONADO:
MERCANCIAS EN MOVIMIENTO
MERCANCIAS ALMACENADAS
C) LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
Fases para el diseño de un almacén

97
• D) DISEÑO
EDIFICIO
PLANTA Y LAY OUT
INSTALACIONES DE ALMACENAJE
MEDIOS DE MANUTENCION
PLANTILLA, STAFF
SERVICIOS VARIOS
EXPANSION FUTURA
Fases para el diseño de un almacén

98
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
1 - GAMA DE ARTICULOS
FORMA
PESO
APILABILIDAD
CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA,
HUMEDAD,...)
LONGEVIDAD
PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD
REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO,
INDIFERENTE, ...)
RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION
...

99
Clasificación ABC
Item Demanda anual Frecuencia de Ponderación % %
en unidades movimientos ABC Acumulado
400 50000 500 25000000 54% 54%
100 5000 3000 15000000 32% 86%
300 10000 400 4000000 9% 95%
500 1500 1000 1500000 3% 98%
600 900 900 810000 2% 100%
200 300 150 45000 0% 100%
46355000
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20 %
10 %
0 %
CANTIDAD DE ARTÍCULOS / % DE ARTÍCULOS
%DEMOVIMIENTOS/PICKING
Principios :
- Asignar la zona más accesible a los ítems más
populares por ABC de movimientos.
-Asignar el sistema de almacenaje basado en la
popularidad ABC de movimiento volumétrico.
-Realizar una clasificación ABC combinada
(movimientos x volumen) para asignación
correcta de sistema y zona.

100
LA CLASIFICACION ABC PERMITE :
1-Disminuir costos de manipulación por optimización
distancia/frecuencia/volumen
2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las
zonas de artículos de bajo movimiento.
3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que
permite optimizar supervisión
EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE
LA SUPERFICIE
Clasificación ABC

101
• DEL TERRENO-
PRECIO
FACILIDAD DE ACCESO
EXISTENCIA DE SERVICIOS
POSIBILIDAD DE EXPANSION
SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD
COMUNICACIONES
B) Dimensionado
Características previas a considerar :

102
• DEL EDIFICIO
– PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación, ...)
– POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN
– NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...)
– GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios
muertos,...)
– PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene,
planitud, ...)
– APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante,
servicios, ...)
– ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas, ...)
– REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES
B) Dimensionado
Características previas a considerar:

103
 El especialista en logística o manipulación
debe trabajar muy cercano al profesional de
construcción para desarrollar un sistema
integral
 Especial atención en elementos que pueden
convertirse luego en restricciones : luces,
cañerías, sistemas de incendio, ductos de
ventilación, antenas de comunicación, etc.
 Considerar con extremo cuidado el tamaño de
las columnas y su disposición. Tener en
cuenta lay out de estibas.
 Dureza y superficie del piso
B) Dimensionado
Consideraciones generales :

104
• Todos los movimientos necesitan espacio,
evitarlos toda vez que sea posible.
• Evitar los giros ( linealizar)
• Parar lo menos posible
• Posicionar el material para la operación
siguiente
• Depositar el material lo mas cercano
posible al siguiente punto de uso
• Evitar la congestión
• Mover el equipo (persona) en lugar de la
mercadería
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Principios básicos

105
 APARCAMIENTO DE VEHICULOS
 MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA
 RECEPCION Y CONTROL
 STOCK DE RESERVA
 PICKING Y PREPARACION
 CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION
 EMBALADO Y EXPEDICION
 MUELLES Y ZONA DE CARGA
 DEVOLUCIONES
 CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...)
 OFICINAS
 VESTUARIOS / SERVICIOS
 PALETS VACIOS
 ENVASES VACIOS
 EMBALAJES
 CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE
 MANTENIMIENTO
 RESIDUOS (PLASTICO, CARTON, ...)
DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN ALMACÉN

106
• EN “ I ” (Industria)
• EN “ L ”
• EN “ U ” (Distribución)
Flujo de mercancías

107
Flujo en l - ( línea recta)
FLUJO DE MERCANCÍAS
Pasillo principal
E
x
p
e
d
i
c
i
ó
n
R
e
c
e
p
c
i
ó
n
Muelles y zona
de maniobraRecepción
Control
Reserva
Pallets
Picking pallets
Zona de
Picking-
PRODUCTOS A
Preparación
Acumulación
Clasif. y pack
Control
MUELLES OPUESTOS
1-Por diferencia de vehículos / equipos/ sistemas
2-Por diferencia de actividades del personal
3-Por diferencia de especialización del personal¿Porque tener un depósito en “I”, con
muelles en extremos opuestos?

108
Pasillo principal
E
x
p
.
R
e
c
e
p
c
i
ó
n
Flujo en U -
FLUJO DE MERCANCÍAS
Recepción
Control
Reserva
Pallets
Picking pallets
Zona de
Picking-
PRODUCTOS A
Preparación
Acumulación
Clasif. y pack
Control
¿Porque tener un depósito en “U”, con
muelles en un extremo?
Asignación de muelles indistintamente a
carga o descarga
Se puede ampliar el depósito en
tres direccionesSe comparten accesos y estacionamientoSe comparte personal y equipos, posibilidad de
máxima utilización, mayor seguridad y supervisión efectiva
Generalmente se pueden lograr recorridos menores
Directo a Reserva
Directo a primaria
Abastecim.
Picking a carga
Cross - Docking
Cross-dock

109
DETALLE DE LA ZONA DE MUELLES

110
• CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN
COMPATIBILIDAD
COMPLEMENTARIEDAD
TAMAÑO / PESO
DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS
(plataformas)
ROTACION (ABC de salidas)
• ZONIFICACION ABC de salidas.
Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida
- "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION
- "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION
- "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

111
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Secuencia resumida de etapas
TOTAL DE ITEMS
1- Familia - TEMPERATURA
2- Familia - QUÍMICOS
3-- Familia - SEGURIDAD
4 - ZONAS PICKING
5-- Familia -MODO ESTIBA
6-- Familia -ACTIVIDAD
CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS
INFLAMABLES PELIGROSOSREGULARES
VALOR ALTO VALOR REGULAR
ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n
MODO 1 MODO X MODO n
ZONA
ORO
ZONA
PLATA
ZONA
BRONCE

112
• SISTEMAS DE UBICACIÓN
– POR ESTANTERIA (Tipo peine)
POR PASILLO (Tipo serpiente)
• SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector
de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde:
– (Z Almacén)
A Zona del almacén
B Estantería o pasillo
C Profundidad
D Nivel
(E División)
Ubicación de mercancías

113
• "A PRIORI"
 Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías.
 Asignación de ubicación más conveniente.
 Ubicación física del producto.
 Confirmación al sistema de la ubicación correcta.
• "A POSTERIORI"
 Ubicación física del producto, en la posición más
conveniente, de forma manual.
 Información al sistema de la ubicación ocupada.
GESTIÓN DE LAS UBICACIONES

114
Para poder determinar los medios humanos requeridos,
para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja
aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la
polivalencia.
–Equipos de trabajo:
–Recepción y descarga
–Entrada y ubicación
–Movimientos internos
–Reposiciones
–Preparación de pedidos (Bloque o picking)
–Expediciones
–Administración
–Tareas complementarias
–Limpieza
–Mantenimiento
–...
Cálculo de los recursos necesarios

115
Por estantería:
A cada estantería se le asigna un número correlativo. La profundidad de la estantería se identifica con números
correlativos iniciándosele la cabecera de la misma. La identificación del nivel también se realiza con números
correlativos, siendo lo más frecuente iniciar la numeración en el nivel inferior, aunque se puedan numerar los
niveles según la rotación del producto. La codificación por estanterías suele utilizarse cuando los aparatos de
manutención pueden realizar recorridos de ida y de vuelta, trabajando primero sobre una estantería y luego
sobre la otra del mismo pasillo.Cuando se emplea la codificación de estanterías el sistema de ubicación se
denomina “ubicación lineal”.

117
Por pasillos
A cada pasillo se le asigna un número correlativo Cada pasillo solo puede ser recorrido en un solo sentido, alternando
el sentido
ascendente con el descendente de forma que así se alcance todo el almacén. La profundidad de cada estantería se
numera en sentido ascendente de circulación, asignando:
- números pares a la derecha
- números impares a la izquierda, y en el pasillo siguiente se empieza la numeración por el otro extremo.

118
La identificación del nivel se hará en ambos casos como muestra el gráfico Cuando
se emplea la codificación por pasillos, el sistema de ubicación se denomina
“ubicación peine”.

119
CON LOS DOS MÉTODOS DESCRIPTOS PODEMOS DEFINIR UNÍVOCAMENTE
CON TRES COORDENADAS CUALQUIER UBICACIÓN DENTRO DEL ALMACÉN.

120
En ambos métodos la identificación de las ubicaciones viene siguiente vector:<A, B, C,
D>
Donde:
-A: indica la zona del almacén
-B: indica la estantería o pasillo
-C: indica la profundidad
-D: indica el nivel de la estantería

121
Se considerarán dos formas de gestionar las ubicaciones:
· A priori:
Se sigue un procedimiento que consta de cuatro puntos:
1) - consulta de ubicaciones vacías a la llegada del producto
2) - según unos condicionantes preestablecidos, se asigna al producto la ubicación más conveniente
3) - ubicación física del producto
4) anular la ubicación recientemente ocupada de la relación de vacías·
- A posteriori:
En este caso el procedimiento seguido es distinto:
1) - se accede al almacén con el producto a ubicar
2) - según unas premisas previamente establecidas se ubica el producto en la zona más conveniente
3) - se anota la ubicación de este producto almacenado.
4) elección del transporte en función de la mercadería a transportar y los lugares de origen (nuestro
almacén) y destino (la tienda o almacén del cliente).
LA EXPEDICIÓN CONCLUYE CUANDO SE RECIBE DEL CLIENTE LA DOCUMENTACIÓN FIRMADA DANDO
SU CONFORMIDAD A LA MERCADERÍA RECIBIDA.

122
CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA SU UBICACIÓN
Por el tipo de rotación
A fin de acotar los recorridos en el momento de preparar los pedidos, los
productos deben ubicarse en el almacén de forma que los que tengan mayor
movimiento (clase A o clase A+ para los programas más desarrollados) se
guardarán lo mas cerca posible de la salida para minimizar los tiempos totales de
desplazamiento.
Por la clase de producto
Los productos peligrosos, tóxicos, volátiles o que necesitan condiciones
especiales de almacenamiento como los medicamentos deben ser asignados a una zona
determinada.
TAMBIÉN LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS COMO TAMAÑO, PESO, VOLUMEN INCIDEN EN EL
POSICIONAMIENTO EN EL ALMACÉN.

123
Para el dimensionamiento de posiciones necesarios se utilizan cálculos en los que se
tienen en cuenta:
· números de unidades que salen del almacén
· stock total
· stock de picking
· capacidad de los huecos
· Etc.
Ejemplo:
Una primera clasificación encontrada en un almacén de un supermercado puede realizarse en base a las características de
conservación de los artículos. De esta manera la clasificación es la siguiente:
· No Perecederos
· Perecederos
· Áreas Varias
A su vez cada grupo se divide en sectores de acuerdo al grado de manipulación de los artículos que lo forman.Los sectores
pueden dividirse en función de las características comunes que tengan los diferentes artículos y, principalmente, en las
incompatibilidades entre los mismos, un ejemplo de ello podría ser:
· Bebidas,Mascotas,Bazar,Aceites,Aerosoles,Perfumería,Culinario.Desayuno.P.L. (productos de limpieza).

124
Pueden determinarse otros sectores dentro del almacén que tienen que ver con la
rotación, por ejemplo:
- Baja rotación (artículos C -).
-Alta rotación (Drive – in, clase A): destinado a los productos A+ o de alta rotación
Estos productos se caracterizan porque el picking de los mismos se realiza por pallets
completos y no por bultos Para cada sector también se definen las características que
deberán poseer los artículos pertenecientes a la misma. Las características que se definen
para cada sector son:
· Rotación (A+, A, B, C y C-).
· Refrigeración.
· Contaminabilidad.
· Inflamabilidad.

125
a- Zona de reserva: contiene las ubicaciones utilizadas para almacenar
artículos corresponde a los niveles superiores y puede ser posición a pallet
completo o medio pallet).
b- Zona de picking: contiene las ubicaciones utilizadas para efectuar el
armado del pedido y corresponde al primer y a veces segundo nivel

136
La conservación consiste en realizar los cuidados necesarios para que la
mercadería se mantenga en buen estado: carnes y lácteos, cadena de frío,
medicamentos y drogas, protección al calor y a las radiaciones, rulemanes y rodamientos,
se deben proteger de los campos magnéticos y de la humedad. Otros cuidados como
manipulación, golpes, incendios, caidas,
contaminación. El mantenimiento consiste en lograr que se cumplan las políticas de stock
previamente establecidas: detección del punto de pedido, stock de seguridad, rotación
adecuada para evitar el envejecimiento o el
vencimiento

138
• CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN ALMACEN
• PASILLOS
• CALCULO DEL NUMERO DE MUELLES
• DIMENSION Y MOVIMIENTO
B) Dimensionado

139
DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN
BLOQUE
• A mayor tamaño, mayor productividad
• Selección de medidas según artículos contenidos
• Preferible trabajar con un solo tipo
• Ubicación de pallets más utilizada : 90 º
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
i)Materiales palletizados en bloque
Emplazamiento
en recuadro - 90 º Pasillo

PARA CALCULAR EL NÚMERO DE HILERAS
DE HUECOS PARA ESTIBAS QUE CABEN EN
UN ALMACÉN CONVIENE CONSIDERAR UN
MÓDULO DE ALMACENAJE COMPUESTO
POR UN PASILLO MÁS DOS ESTIBAS MÁS EL
ESPACIO LIBRE AL FONDO DE LA ESTIBA LA
ALTURA ÚTIL DEPENDE DE LA ALTURA DE LA
ESTIBA CON SU CARGA Y DE LA ALTURA DEL
TECHO. AQUÍ HAY QUE TENER EN CUENTA
LA NECESIDAD DE DEJAR UN ESPACIO
LIBRE ENTRE LA CARGA Y LA BASE DEL
ANAQUEL SUPERIOR.

141
• DATOS:
P número de paletas a almacenar
f profundidad de la paleta
n altura de almacenamiento previstos-(altura carga + estiba + altura anaquel + espacio libre).
c número de paletas a almacenar en cada hueco
l longitud de un larguero
s distancia de seguridad en la parte trasera
ap ancho de pasillo
k coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo
B) Dimensionado
ii)Materiales palletizados en racks

142
B) Dimensionado
ii)Materiales palletizados en racks -MODULOS
a - (ancho del módulo)
f - (prof.del pallet)
l
-
l
a
r
g
e
r
oap - (ancho pasillo)
S/2 - (dist.seguridad)
El ancho del módulo a = ap + 2 x f + sLa superficie del módulo Sm = a X lCapacidad de almacenaje de pallets Cp = 2 x n x c
Espacios en
piso
Cantidad de
niveles
Número de pallets
por espacio
Cálculo de un módulo

143
B) Dimensionado
ii)Materiales palletizados en racks - MODULOS
Si P es el número de pallets a almacenar :
La cantidad de módulos Cm = P / Cp
Si A es el ancho del depósito, y L el largo :
La superficie S = A x L
Cm
Sm
Pero S es también la superficie de un módulo por la
cantidad de los mismos :
S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c)

144
El ancho de el edificio es una proporción del largo,
entonces S = A x L = A x k A = k A2
B) Dimensionado
k A2 = a x l x P
2 x n x c
a x l x P
A = 2 x n x c x k

145
La proporción entre A y L que minimiza los
movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces :
B) Dimensionado
a x l x P
A =
2 x n x c x k
Supongamos un solo pallet por posición, c = 1
a x l x P
A =
4 x n4 x n

146
Debemos ajustar el ancho A del depósito a un
número entero de veces al ancho del módulo a,
para lo cuál hallamos el :
B) Dimensionado
A
entero más próximo de
a
Una vez hallado, calculamos en ancho A final :
A = a x (entero)

147
Usando el planteo original :
B) Dimensionado
a x l x P
A x L =
2 x n x c
Despejando, hallamos L (entero) :
a x l x P
L =
A x 2 x n x c
Recordemos :
Ancho del módulo
(incluyendo pasillo)
Largo del módulo
(incluyendo largueros)
Cantidad de pallets
en stock medio
Ancho del depósitoCantidad de niveles y
Nºde pallets por espacio

148
• CALCULO:
a ancho de un módulo a = ap + 2 x f + s
Sm superficie de un módulo Sm = a x l
Cp capacidad en paletas Cp = 2 x n x c
Nm número de módulos Nm = P / (2 x n x c)
S superficie almacenaje S = A x L = a x l x P / 2 x n x c
siendo L = k x A
k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c)
A = ((P x a x l) / (2 x n x c x k))
Cálculo del ancho y el largo, resumen:

149
• PASILLOS
Depende de las actividades a realizar en ellos (doble
sentido, carga y descarga)
Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat.
etc.)
Depende del tipo de equipo y su radio de giro :
Carretillas manuales 1.50 / 1.70 m
Autoelevadores convencionales 3.50 m
Autoelevadores Retráctiles (reach) 2.50 m
Triloaders 1.80 m
Transelevadores 1.60 m
Pasillos transversales 4.00 m
(Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio)
B) Dimensionado
Incidencia de los pasillos

150
1) Número de llegadas/ salidas l por
unidad de tiempo
Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promedio
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
Ejemplo :
a) Calcular las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que ingresan/ salen
por día)
b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según tipo de carga
y capacidad de transporte, pedidos estimados, etc.
c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito
d)Cálculo de I =
Número de llegadas/salidas teóricas
tiempo (turno/día)

151
2) Número de vehículos v que se
descargan por unidad de tiempo en
promedio ( en un muelle)
Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos
estándar según vehículos / cargas
B) Dimensionado
Con l y v podemos hacer una primera
aproximación de la cantidad de muelles s
mínimos a tener
¿Porqué?
s = l / v
¿Qué consideraciones debemos hacer?

152
3) Parámetros de control
B) Dimensionado
a) Tasa de utilización :
T = l(real) / (v x s )
Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso
de los muelles
b)Tasa de desocupación
sd = s x (1 - T)
Es el el número de muelles no usados ( usar T en fracción decimal)

153
B) Dimensionado
c) Nº de vehículos descargando :
vd = T x s
Es en la cantidad de vehículos que están descargando/cargando en
promedio
d) Nº de vehículos esperando :
ve = T2 /(1-T)
Determina la cantidad de vehículos que en promedio no están siendo
atendidos.

154
B) Dimensionado
e)Tiempo promedio en espera
te = ve / l
Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no atendidos
están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo
en análisis económicos, etc.
f)Tiempo promedio total en estancia
tm = te + 1 /(v x s)
Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito
desde la llegada.

155
• DATOS:
l número de llegadas por unidad de tiempo
v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo
s número de muelles
• CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS:
T tasa de utilización de muelles T = l / v x s
sd muelles desocupados sd = s x(1-T)
vd vehículos (des)cargando vd = T x s
ve vehículos en espera ve = T2 /1-T
te tiempo medio de espera te = ve / l
tm tiempo de estancia tm = te + 1/v x s
El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en
cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad.
Cálculo del número de muelles,
resumen

158
EL CONCEPTO DE PICKING
PROVIENE DEL INGLÉS: TOMAR.
EL PICKING es un proceso básico en la preparación de pedidos
en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad
de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el
cuello de botella de la misma.Composición de una unidad de
carga (de suministro), a partir de varias unidades de producto
(SKUs) (de almacenamiento o manutención).

CUANDO HABLAMOS DE PICKING CORRESPONDE A LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS,
Y CONSISTE EN SELECCIONAR LA MERCANCÍA DE LAS ESTANTERÍAS PARA
POSTERIORMENTE CONFORMAR LOS ENVÍOS A LOS CLIENTES. ENTONCES,
PICKING ES EL CONJUNTO DE OPERACIONES DESTINADAS A EXTRAER Y
ACONDICIONAR LOS PRODUCTOS SOLICITADOS POR LO CLIENTES Y QUE SE
MANIFIESTAN A TRAVÉS DE LOS PEDIDOS.
PARA QUE SIRVE EL PICKING¿

LA MEJORA DEL PICKING PASA, COMO ES LÓGICO, POR ELIMINAR LAS PARTES
MENOS PRODUCTIVAS DEL PROCESO. LA PARTE MÁS IMPRODUCTIVA SUELE ESTAR
RELACIONADA CON EL DESPLAZAMIENTO ENTRE LAS DISTINTAS UBICACIONES DONDE SE
VA A EFECTUAR EL PROCESO DE PICKING DE LOS DIFERENTES PRODUCTOS.
PARA ELIMINAR ESTOS PROBLEMAS VAMOS A VER QUE TIPOS DE PICKING SE PUEDEN
UTILIZAR……………………………………….
EN QUE SE BASA EL PICKING¿¿¿

PICKING POR OLEADAS O SERVICIO AGRUPADO DE PEDIDO
BASA SU EFICACIA EN EL CONCEPTO ESTADISTICO DE RUTA OPTIMA.ESTA RUTA RECORRE
DE FORMA OPTIMA SIGUIENDO LA TECNICA DEL CARTERO -NUNCA PASAR DOS VECES POR
EL MISMO SITIO EMPIEZA A TENER RELEVANCIA A PARTIR DE UN CIERTO NÚMERO DE
POSICIONES DIFERENTES A RECORRER. SIENDO LA DISTANCIA RECORRIDA ENTRE
OPERACIONES DE RECOGIDA, INVERSAMENTE PROPORCIONAL AL NÚMERO DE LÍNEAS DE
PEDIDO A SERVIR EN EL LOTE,

BATCH PICKING
EL MAS TRADICCIONAL, SE BASA EN UNA EXTRACCION CONJUNTA DEL MATERIAL DE
TODOS LOS PEDIDOS AGRUPADOS Y UNA SEPARACION DE LAS CANTIDADES DE CADA
REFERNCIA QUE VAN EN CADA PEDIDO.

EL PICK TO BOX
PROCEDIMIENTO INICIALMENTE VISUAL SE BASA EN UNA EXTRACCION DEL MATERIAL
AGRUPADO Y UNA INTRODUCCION DIRECTA DEL MISMO EN LAS CAJAS DE ENVIO O
GAVETAS DE RECOGIDA EN EL MISMO PUNTO DE EXTRACCION DEL MATERIAL,
ELIMINANDO ASI EL PROCESO DE SEPARACION POSTERIOR

AMBOS PROCEDIMIENTOS (BATCH PICKING
Y EL PICK TO BOX)NO SON INCOMPATIBLES,
SINO QUE DEBE SER POSIBLE COMBINARLOS
EN EL MISMO ALMACÉN, YA QUE CADA UNO
TIENE UN CAMPO DE APLICACIÓN
DETERMINADO EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN
Y DE LA VOLUMETRÍA DE LOS PRODUCTOS. EL
GRAN INCONVENIENTE DE LAS
AGRUPACIONES DE SERVICIO EN LAS
TÉCNICAS DE PICKING ES SIEMPRE EL ESPACIO
NECESARIO PARA LAS AGRUPACIONES.

PICK TO VOICE
VOICE PICKING ES LA MEJOR FORMA DE REALIZAR LAS TÍPICAS OPERACIONES
LOGÍSTICAS, REDUCIENDO LOS ERRORES, OPTIMIZANDO LA PRODUCTIVIDAD Y DANDO
MAYOR SEGURIDAD AL OPERARIO.GUÍA AL OPERARIO HASTA LAS UBICACIONES Y LE
MARCA LA MERCANCÍA QUE DEBE TOMAR EN LA UBICACIÓN OPTIMISA ADEMAS EL
DESEMPEÑO POR TENER LAS DOS MANOS LIBRES(COMUNICACIÓN DESDE LA TERMINAL
HACIA EL OPERARIO)

PICK BY LIGHT
Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guía visualmente al operario hacia
las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos del pedido. En cada caso y
en función de la operativa ideada como solución, se emplea una determinada combinación
(Digital Picking Display).

LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS QUE TRATA DE LOGRAR¿¿¿¿
LA COORDINACIÓN DE LAS ESTANTERÍAS, CARRETILLAS, LOS MÉTODOS
ORGANIZATIVOS, LA INFORMÁTICA Y LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD TRATAN DE LOGRAR REALIZAR LA TAREA SIN ERRORES, CON LA
CALIDAD REQUERIDA POR EL CLIENTE, PODRÍAMOS DECIR QUE EL PICKING TIENE DOS
GRANDES OBJETIVOS: MÁXIMA CALIDAD CON EL MÍNIMO COSTO. PERO PARA
DETERMINAR SI LOS OBJETIVOS SE ESTÁN LOGRANDO ES NECESARIO MEDIR LA
GESTIÓN CON ÍNDICES O RATIOS

PERO PARA DETERMINAR SI LOS OBJETIVOS SE ESTÁN LOGRANDO ES NECESARIO
MEDIR LA GESTIÓN CON ÍNDICES O RATIOS. SEGÚN MUCHA LITERATURA Y ESTUDIOS,
ES LA ACTIVIDAD MÁS COSTOSA QUE SE DESARROLLA DENTRO DE UN ALMACÉN.
INCLUYE OPERACIONES TALES COMO: - DESPLAZAMIENTOS DE PERSONAL PARA
BUSCAR LOS PRODUCTOS Y RETORNAR A LA ZONA DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS, -
EXTRACCIÓN DE LA MERCANCÍA SOLICITADA DE LAS POSICIONES PALLETS O DE LAS
ESTANTERÍAS, - DEVOLUCIÓN A ESTANTERÍAS DE LAS UNIDADES O ENVASES
SOBRANTES, - ACONDICIONAMIENTO DEL PEDIDO (EMBALADO Y ETIQUETADO), -
CONTROL, ETC.

169
1. Preparativos
2.Recorridos
3.Extracción
4.Verificación y acondicionamiento
de la preparación

170
1.PREPARACIÓN DE PEDIDOS
EL CORRECTO DISEÑO DEL ÁREA/PROCESO DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS ES UNO DE LOS
PUNTOS MÁS IMPORTANTES EN EL DISEÑO DE UN ALMACÉN, YA QUE NORMALMENTE ENTRE EL
40-60% DE LOS COSTES DEL ALMACÉN ESTÁN ASOCIADOS A LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS
POR ESTA RAZÓN, ES IMPORTANTE CONSIDERAR LOS SIGUIENTES FACTORES:
 Numero de referencias: Cuanto mayor número, más complicada es la operativa y más importante es el control
 Tipología de los pedidos: cuanto mayor sea la atomización de los pedidos (mayor número de pedidos y menor
número de uds/pedido) más compleja y menos productiva es la preparación. Como ejemplo, podríamos comentar, que
es más sencillo preparar pedidos de cajas completas o pallets completos de unas referencias que tener que realizar
un picking de unidades sueltas. Con el añadido de que cuantas menos referencias hay por pedido, mayor suele ser el
ratio de metros recorridos por referencia.
 Modelo de servicio ofrecido a los clientes: cuanto menor sea el plazo de entrega desde que se recibe el pedido
hasta que se entrega al cliente, más compleja será la preparación.
 Competitividad: está muy relacionado con el punto anterior..

171
Factores clave en la preparación de
pedidos
•
 Tipología de los productos: el peso y volumen de los productos, embalajes utilizados (cajas, pallets, o cualquier otro
tipo de agrupación) así como las características especiales de almacenamiento, valor económico.. .
 Zonificación de productos: necesidad de zonificar el área de preparación en función de:
• Catálogo de productos/catálogo de proveedores o familias de productos. Esto además de acelerar los
proceso de ubicación (ya que todas las referencias recibidas de un proveedor están cercanas) también puede
acelerar la preparación en determinadas tipologías de pedidos.
• Compatibilidad: como comentamos en la tipología de los productos, algunos productos pueden no ser
compatibles para ser almacenados conjuntamente (Alimentación y droguería)
• Complementariedad: en el caso de referencias que pertenezcan a un kit de montaje y siempre salgan de forma
conjunta.
• Rotación ABC de líneas de salida: es la segmentación más común, que consiste en aplicar la ley de pareto
para poner las referencias con más líneas de salida juntas y así minimizar recorridos durante la preparación. Ver
artículo Segmentacion ABC y la ley de Pareto
• Tamaño y peso del producto: como vimos también en la tipología del producto. Esto puede ser necesario para
formar cargas estables (que permitan optimizar mejor el volumen) y que los productos pesados no estén encima
de productos ligeros para no provocar daños.
• Según necesidades de los clientes: por ejemplo realizar una preparación que facilite luego la reposición en un
punto de venta.

172

Tipo de rotación y trazabilidad: FIFO, LIFO, FEFO…el tener que manejar fechas de caducidad, mantener un
orden establecido en la preparación o estar obligados a tener un control de trazabilidad por lotes, nos puede obligar
a tener que colocar los productos de una determinada forma o a considerar determinadas tecnologías para poder
garantizar la trazabilidad de una forma fiable.
 Unidad de Carga/transporte: no hay que olvidar que lo que se trata es de obtener un coste integral a la hora de
suministrar los productos y esto puede obligar a acondicionarlos o prepararlos de una forma, que aunque no sea la
más eficiente desde el punto de vista del almacén si lo es teniendo en cuenta los costes integrales.
 Espacio disponible: no siempre se parte de un plano en blanco para diseñar un almacén y su área de preparación
de pedidos. Normalmente se dispone de una nave ya construida con sus limitaciones (m2, columnas, alturas…) e
incluso si se parte desde cero (construcción de un nuevo almacén) existen limitaciones derivadas del coste del m2,
de las parcelas disponibles, limitaciones legales sobre la altura y la superficie construible…

Factores clave en la preparación de
pedidos

173
Sistemas de preparación de pedidos
• CLASIFICACIÓN
– Por flujo de materiales.
– Por flujo de información.
– Por método de organización.

174
• FLUJO DE MATERIALES
FUNCIONES BÁSICAS POSIBILIDADES DE REALIZACIÓN
PUESTA A DISPOSICIÓN ESTÁTICA DINÁMICA
FORMA DE MOVIMIENTO HORIZONTAL VERTICAL
RECOGIDA MANUAL AUTOMÁTICA

175
• Forma de movimiento:
– Horizontal: Picking a nivel del suelo o máximo a un
primer nivel.
Recomendado para alta rotación , muchas existencias
en relación a la capacidad , muchas referencias por
pedido.
Ubicación fija.

176
• Forma de movimiento:(cont.)
Vertical: Picking a varios niveles.
Recomendado para mucho surtido, artículos pequeños,
pocas existencias de reserva. Usa mejor el volumen.
Permite planificar un picking eficiente.
Hay que equilibrar el trabajo para evitar
aglomeraciones de personal. Pasillos estrechos, no
permiten el adelantamiento de preparadores.

177
• Tipo de recogida:
– Manual: Es el hombre el que recoge el producto.
manual (ref.localizacion)
– Automático: Una máquina compone el pedido.
lectura codigo de barras (handheld
picking dirigido por voz

¿ES POSIBLE MEJORAR LA RUTA DE PICKING?
LOS DESPLAZAMIENTOS QUE SE REALIZAN DE MANERA HABITUAL SON: - DESDE LA
ZONA DE OPERACIONES HASTA EL PUNTO DE UBICACIÓN DE LA MERCANCÍA. -
DESDE EL PUNTO DE UBICACIÓN AL SIGUIENTE Y ASI SUCESIVAMENTE - REGRESO A
LA BASE DE OPERACIÓN DESDE LA ULTIMA POSICIÓN.
2-RECORRIDOS

El número de visitas a los huecos de picking determina el total de recorridos que los
operarios que preparan pedidos hacen por el almacén. Si somos capaces de identificar
las ubicaciones de picking más visitadas podemos proceder a ponerlas más próximas
entre sí y, a su vez, ponerlas más próximas al área de salida del almacén para así, reducir
la distancia que recorren nuestros operarios.
Como puede observarse la teoría es sencilla. Vamos a ponerla en práctica. Procedemos a
obtener la información histórica de que dispongamos del proceso de preparación en
nuestro almacén. La información que necesitamos al menos es:
 Artículo
 Ubicación de picking del artículo.
 Frecuencia de visitas al picking del artículo.
RECORRIDOS

3-EXTRACCIÓN
Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución del
sobrante. - Ubicación sobre el elemento de transporte interno (traspaleta, pallet, etc.).
4-VERIFICACIÓN YACONDICIONADO
Aquí podemos encontrar las siguientes operaciones: - Control, embalaje, acondicionado en
cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y etiquetado - Traslado a zona de expedición o
despacho y clasificación por transportista, destino, etc. - Elaboración del parking o Lista de
Empaque para el transportista (esto también sirve para confeccionar la Guía de Despacho).
Esta descripción de acciones varía en función de los medios técnicos empleados y del método
organizativo que se utilice.

PICKING (METODOS)
• UNICA ORDEN
• MULTIPLES PEDIDOS POR VIAJE
• DISTRIBUIDOS (LOS PEDIDOS) DE UN LOTE
• CON RANGO DE SELECCIÓN (DIFERENTES SKU´S)
• METODOS PARA CENTROS SEMIAUTOMATICOS (CON CINTA
TRANSPORTADORA)

182
UN OPERARIO = UN PEDIDO.
Un único operario se encargade la preparación completa y única del pedido.
UN OPERARIO = VARIOS PEDIDOS.
Un operario se encarga de la preparación de varios pedidos. utilizado cuando el tamaño de los
pedidos es reducido y/o el recorrido del picking es grande.
UN PEDIDO = VARIOS OPERARIOS.
Varios operarios se encargan de la preparación del pedido.utilizado cuando el pedido es grande
y existe un sistema de control de la preparación.
VARIOS PEDIDOS = VARIOS OPERARIOS.
Combinación de los sistemas anteriores, utilizado cuando
tenemos una elevada zonificación del almacén y existe un sistema de consolidación de las
preparaciones.

CONTROL Y GESTION DE INVENTARIOS
• CONTEOS : CICLICOS PROGRAMADOS / DE OPORTUNIDAD / POR DISCREPANCIAS
• CONTEOS PROGRAMADOS (VENTAJAS : CLARIDAD DE LA INFORMACION/
DESVENTAJAS: $ POR INTERRUPCION DE LA OPERATIVA)
* CONTEOS DE OPORTUNIDAD (VENTAJAS: CONTINUIDAD DE LA OPERATIVA / DESVENTAJAS
:COMPLEJIDAD DE TOMA DE DATOS Y COMPARACION , EN ESPECIALCUANDO EL CLIENTE MANEJA SU
PROPIO WMS-ERP ). IMPLICA REGISTRAR “FOTOS” DE LOS DIFERENTES ESTADOSDE LA MERCADERÍA
(ELECTRONICA Y FISICA) Y TOMA DE TIEMPOS , PARA REALIZAR LOS CORRESPONDIENTES AJUSTES
LA ELECCIÓN DE UN SISTEMA U OTRO (Ó COMBINACIÓN ) DEPENDE DE MUCHOS FACTORES
(DISCREPANCIAS / EVOLUCION DEL NEGOCIO Y LOS NIVELES DE STOCK DEL CLIENTE / ZAFRALIDAD
,ETC.)

WMS: Sistema de Gestión de Almacén EXPEDICION
•GESTION EN TIEMPO REAL
• GESTION DE ORDENES (antigüedad / por familia de SKU / por rutas de
distribución / por equipo de picking y verificación)
• CONSOLIDACIÓN DE ORDENES (POR CLIENTES / POR RUTAS)
• ALERTAS ANTE CAMBIOS DE LOS PEDIDOS (SKU / prioridades / rutas ,etc)
• IDENTIFICACION DE LOS EQUIPOS DE DESPACHO (CARGA /
VERIFICACION / TRANSPORTE)
* LISTAS DE EMPAQUE
•TRAZABILIDAD A LOS EQUIPOS DE PICKING
• ANALISIS DE TIEMPOS / CARGAS Y PARADAS / DE VOLUMENES (cuando
corresponda)

185
CAPITULO 7
Sistema de información en los almacenes.

INFORMACION DE GESTION E INDICADORES
LAS POSIBILIDADES Y OPCIONES
QUE SE PUEDEN OFRECER SON INFINITOS PERO…..LOS RECURSOS
(ENTRE ELLOS EL TIEMPO)…NO!!!
LO QUE NO SE PUEDE MEDIR , DIFICILMENTE SE PUEDA MEJORAR
CUANDO DECIDO QUE VOY A HACER , AUTOMATICAMENTE ESTOY DECIDIENDO LO QUE NO
VOY A HACER
LA INFORMACION , EN ESPECIAL LOS INDICADORES DEBEN SER ELEGIDOS DE MODO DE CUMPLIR LAS SIGUIENTES
CARACTERISTICAS:
• IMPORTANCIA ESTRATEGICA RELEVANTE (CLIENTE / INTERNA)
• FACILIDAD DE MEDICIONES INVOLUCRADAS Y PRECISION DE LAS MISMAS (ej. Cant. Pedidos/p)
• FACTORES “GOBERNABLES” (ej. Orden de mercadería dentro CTNR en ingreso vs tiempo de ingreso)
• PERMITAN LA FIJACIÓN DE METAS AMBICIOSAS PERO ALCANZABLES (CICLO DE VIDA DEL
INDICADOR)
• DEBEN PODER DEFINIRSE EN FORMA FACIL , PRECISA , Y OBJETIVA
ATENCION CON LOS INDICADORES DE RESPONSABILIDAD COMPARTIDA: EJ TIEMPO INGRESOS

EJEMPLOS de REPORTES E INDICADORES (WMS)
• PRODUCTIVIDAD (INGRESOS / PEDIDOS / TAREAS DE V.A. / SKU´S / UNIDADES /
ABSOLUTAS / ESPECIFICAS : POR UNIDAD DE TRABAJO / POR EMPLEADO/POR
CLIENTE DESTINO)
• TIEMPOS DE RESPUESTA
• APROVECHAMIENTO DE RECURSOS (ESTANTERÍAS / MAQUINAS)
• INVENTARIOS (CANTIDADES ABSOLUTAS – POR SKU - $ ) / ROTACION
• PRECISION EN LA PREPARACION DE PEDIDOS , VERIFICACION Y EXPEDICION
• DISCREPANCIAS EN INVENTARIOS
• INDICES DE ROTURAS (MERCADERÍA) (EJ. FORMA DE INGRESO / MUELLES)
• PRECISION EN LOS INGRESOS
• GESTIÓN DE MUELLES DE CARGA (% OCUPACION)
• TRAZABILIDAD

TRAZABILIDAD
POSIBILIDAD DE SEGUIMIENTO DE LA MERCADERÍA O ALGUNO DE SUS ATRIBUTOS (EJ. Nº
SERIE / MOTOR / FECHAS DE VENCIMIENTO,ETC) , A TRAVES DE LOS DISTINTOS PROCESOS
Y ETAPAS EN EL ALMACEN
+ ROTULACION MANUAL
de mercadería y areas
de stock y pedidos
+ DIGITALIZACION DE LOS REGISTROS y AREAS DE STOCK
• CODIGO DE
BARRAS
* RFID
• ADECUACIÓN DE PROCESOS ADMINISTRATIVOS
(ELECTRONICOS Y DOCUMENTALES)

189
IDENTIFICACIÓN
RFDI - Tarjetas de identificación por RF
Sistemas de visión
Sistemas de voz
Si bien existen otros sistemas como el de puntos,
identificación electrónica, etc., la tecnología mas
desarrollada es la de la codificación de barras.

190
IDENTIFICACIÓN
Comunicación por RF.
Handhelds

• CONFIGURACION DE LA ETIQUETA (DATOS IMPRESOS)
• ELECCION DEL SUSTRATO /
ADHESIVO - FORMA DE FIJACIÓN)
• MANTENIMIENTO DE LA
ETIQUETA (FACTORES
MEDIOAMBIENTALES Y
DE UTILIZACION – LECTURA)

TRAZABILIDAD : RFID COMPONENTES
SIST. INFORMATICO

TRAZABILIDAD : ETIQUETA RFID PASIVA

TRAZABILIDAD : ETIQUETA RFID ACTIVA
TAGS : DE SOLO LECTURA Ó DE LECTURA / ESCRITURA

EL CÓDIGO DE BARRAS ES UN CÓDIGO BASADO EN LA REPRESENTACIÓN MEDIANTE
UN CONJUNTO DE LÍNEAS PARALELAS VERTICALES DE DISTINTO GROSOR Y ESPACIADO
QUE EN SU CONJUNTO CONTIENEN UNA DETERMINADA INFORMACIÓN. DE ESTE
MODO, EL CÓDIGO DE BARRAS PERMITE RECONOCER RÁPIDAMENTE UN ARTÍCULO
EN UN PUNTO DE LA CADENA LOGÍSTICA Y ASÍ PODER REALIZAR INVENTARIO O
CONSULTAR SUS CARACTERÍSTICAS ASOCIADAS. ACTUALMENTE, EL CÓDIGO DE
BARRAS ESTÁ IMPLANTADO MASIVAMENTE DE FORMA GLOBAL.

CURIOSIDADES
En la localidad china de Lingang New City, los arquitectos alemanes Gerkan,
Marg und Partner diseñaron una singular edificación, caracterizada por un
gigantesco código de barras en su fachada.1
En la mayoría de los códigos de barras originales (los cuales son mayoría) se
da la casualidad de que poseen el 666, debido al código hexagesimal, estos se
encuentran en las primeras dos barras, las segundas dos, y las dos de en
medio.

TIPOS DE CÓDIGO DE BARRAS:
Los códigos de barras surgierón en 1972 como respuesta a la necesidad de
fabricantes y detallistas de diferentes países para hacer más eficientes los
procesos de comercialización de sus productos.
Tradicionalmente eran lineales; con información codificada solo en una
dimensión. En la actualidad existe hasta 225 simbologías de código de barras
comerciales
Aplicaciones del código de barras:
 Control de inventarios
 Control de calidad
 Control de documentos
 Facturación
 Embarque y recibos
 Bibliotecas, etc.

200
IDENTIFICACIÓN
• SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS
Contacto : lápiz óptico
Sin contacto : handheld -
estacionario
(mono/bi/omnidireccional).

201
IDENTIFICACIÓN
• SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS
– Identificación y localización repetitiva de
productos.
– Codificación de caracteres numéricos o
alfanuméricos en forma de series de barras y
espacios.
– Lectura de las barras de codificación
mediante escáner o lápiz óptico.
– EL OBJETIVO ES OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE LA
CADENA DE ABASTECIMIENTO INTEGRANDO LOS
ELEMENTOS LOGÍSTICOS

202
IDENTIFICACIÓN
• VENTAJAS DEL CÓDIGO DE BARRAS
– Alta velocidad de adquisición de datos.
– Seguridad en la transmisión de la información
(1 error en 3.000.000 lecturas).
– Eliminación de errores de anotación,
interpretación y entrada de datos
– Facilidad de adaptación a los sistemas de
embalaje, impresión y materiales de envasado
existentes.
– Facilidad de adaptación y compatibilidad con
otros sistemas de control.

TRAZABILIDAD :CODIGO DE BARRAS
Es un estándar internacional, creado en Europa y de aceptación mundial ,
especialmente en Latinoamérica. Identifica a los productos comerciales por intermedio
del código de barras, indicando país-empresa-producto con una clave única
internacional. Hoy en día es casi un requisito indispensable tanto para el mercado
interno como internacional.
El EAN-13 es la versión más difundida del sistema EAN y consta de un código de 13
cifras (uno mas que el UPC) en la que sus tres primeros dígitos identifican al país, los
seis siguientes a la empresa productora, los tres números posteriores al artículo y
finalmente un dígito verificador, que le da seguridad al sistema. Este dígito extra se
combina con una o dos de los otros dígitos para representar un código de para,
indicando el origen de la mercancía.
European Article Numbering
(E.A.N.) versión
europea del UPC creada en
1976
Universal Product Code (UPC) : US, UK, Australia, New Zealand,etc: número
de 12 dígitos. El primero es llamado "número del sistema". La mayoría de los productos
tienen un "1" o un "7" en esta posición. Esto indica que el producto tiene un tamaño y peso
determinado, y no un peso variable. Los dígitos del segundo al sexto representan el número
del fabricante. Esta clave de 5 dígitos (adicionalmente al "número del sistema") es única para
cada fabricante, y la asigna un organismo rector evitando códigos duplicados. Los caracteres
del séptimo al onceavo son un código que el fabricante asigna a cada uno de sus productos,
denominado "número del producto". El doceavo carácter es el "dígito verificador",
resultando de un algoritmo que involucra a los 11 números previos.

IMPRESIÓN Y ROTULACION de PRODUCTOS (para
productos sin UPC(El código de barras UPC es un número
único de 12 dígitos para un producto que está
representado por barras legibles )ni EAN 13
DEBE SER UN PROCESO ORDENADO Y PREPARADO ANTES
DEL INGRESO DE MERCADERÍA (INFORMACIÓN EN TIEMPO
Y FORMA)
INCORPORAR OTROS SISTEMAS DE CODIGOS ? :
• PUEDEN LLEGAR A BAJAR LA EFICIENCIA EN EL TRABAJO
• DIFICULTAN LA COMPRENSION DE OPERADORES
CODIGO AUTOGENERADO (ALFANUMERICO) . EJEMPLO
G + (5 DIGIT: COD. EMPRESA) + LETRA POR FAMILIA + (2 DIGIT: COLOR) + ( 3 DIGIT: DISEÑO / TALLE)

205
IDENTIFICACIÓN
• Código EAN 13 (ejemplo)
8 4 1 3 7 8 4 0 0 0 0 4
3Dígito de
control
 Cálculo del digito verificador
Multiplicar x 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
8 12 1 9 7 24 4 0 0 0 0 12Resultado
Suma de las cifras 77 Decena mayor
80-77 = 3
80
Diferencia

206
IDENTIFICACIÓN
• SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS COMUNES
• EAN ( European Article Numbering) ( 1992)
– EAN 13, EAN 8 ( Unidades de consumo en punto de
venta)
– DUN 14 - (Despatch Unit Number) (Identificación de
unidades despachadas, con EAN 13 y simbología
ITF)
– ITF-14 ( Interleaved Two of Five) Intercalado 2 de 5,
simbología mejor adaptada al unidades de empaque
para 14 dígitos con base de EAN 13 más una variable
logística.
– EAN-128 ( Se agrega Indicador de aplicación (IA)
más otros datos estructurados como lote, fechas,
etc.)
– SSCC - (Serial Shipping Conteiner Code) Es el código
seriado que permite identificar individualmente una
unidad de despacho)

207
IDENTIFICACIÓN
PAÍS
DÍGITO
DE
CONTROL
PRODUCTO
FABRICANTE

208
IDENTIFICACIÓN
841 3784 00004 3
Prefijo Ean
(País)
Creador del
Producto
Código del
Producto
(creador)
Dígito de
control
 Código EAN 14 (ejemplo)
1
Variable
Logística
(1 a 9)
1=12 u
2= 24 u
9= var.

209
IDENTIFICACIÓN
841 3784 00004 3
 Código EAN 128 (ejemplo)
Indicadores de Aplicación
IA
1
Indicador IA
IA 01 = Ean 14
IA 11 = Fechas
IA 10 = Lotes
01
11 991112 10 843XL

210
IDENTIFICACIÓN
• Código EAN 128
Con SSCC Código Seriado de
la unidad de envío
(Serial Shipping Conteiner
Code )
00 00003 c.cont3
Indicador IA 00
Identificador
de empaque
(siempre 3)
841 3784
Codigo serial asignado por la empresa
(codifica en forma única cada unidad de despacho

211
IDENTIFICACIÓN
• Código EAN 128

212
La ubicación se identifica por medio del sector, pasillo, columna y nivel.
Cada ubicación se identifica por medio de una etiqueta que en la mayoría
de los almacenes informatizados, consiste en un código de barras, acompañado de letras
de identificación visual.

213
CAPTURA DE DATOS
• Sistemas ópticos de identificación
SIMBOLO
SEÑAL
ANALÓGICA
SEÑAL
DIGITAL

214
CAPTURA DE DATOS
RAYO INCIDENTE RAYO REFLEJADO
LUZ DIRECTA
RAYO REFRACTADO
RAYO REFLEJADO
(LUZ DIFUSA)
 Sistemas ópticos de identificación

215
TERMINALES PORTATILES
TERMINALES BATCH
Lector (automático o manual) con la
capacidad de almacenar datos para
después volcarlos al ordenador a través de
un protocolo de comunicación.

216
TERMINALES BATCH
 Comparativa con otros sistemas.
 Mayor movilidad respecto a escáners o teclados fijos.
 Información NO en tiempo real.
 Menor coste que un sistema de radiofrecuencia.
 Autonomía limitada.

217
TERMINALES BATCH
 CARACTERÍSTICAS:
 Entrada de datos.
Lector (p.ej. código de barras).
Teclado.
Contacto (p.ej. pantalla táctil).
 Posibilidad de programación (dialogo con el Host).
 Memoria de almacenaje de datos.
 Baterías.

218
TERMINALES BATCH

219
TERMINALES BATCH

220
RADIOFRECUENCIAS
SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA
Movilidad de los centros de recogida de información.
Exactitud y precisión de los datos.
Información bidireccional.
Información disponible en tiempo real.

221
RADIOFRECUENCIAS
 Estación central de control y gestión.
 Sistema informático de gestión.
 Controlador de la red (enlace con el sistema informático).
 Sistema de emisión/recepción por radiofrecuencia.
 Terminales bidireccionales.
 Fijas.
 Móviles.

222
RADIOFRECUENCIAS

223
RADIOFRECUENCIAS
VENTAJAS DE LA INFORMACIÓN EN TIEMPO REAL
 Tiempos de respuesta ínfimos.
 Comprobaciones en el momento.
 Correcciones instantáneas.
 Revisión de datos en el acto.
 Eliminación de papeles de trabajo y control.
 Eliminación de dobles procesos.

224
RADIOFRECUENCIAS
VENTAJAS DE LA INFORMACIÓN EN TIEMPO REAL
 Reducción de costes operacionales.
Aumento de productividades.
Optimización de la utilización de espacios.
Eliminación de stocks de seguridad.
Reducción de tiempos de espera.
Rotación superior de stocks.
Localización óptima.
 Información oportuna.
 Mejora de la atención al cliente.

225
RADIOFRECUENCIAS
FACTORES PARA CONSIDERAR LA ELECCIÓN DE SISTEMAS
DE RADIOFRECUENCIA
 Conectividad.
 Flexibilidad y capacidad de expansión.
 Robustez y fiabilidad.
 Autorización administrativa.
 CUIDADO CON INTERFERENCIAS

226
INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE
LA EMPRESA
• Sistemas de información aplicados a la logística.
Las funciones de un sistema de información logístico deben ser:
RECOGER DATOS
•En el lugar donde se
producen
•En el momento en que
se producen
TRANSFORMAR.
ALMACENAR
TRATAR
EXPORTAR

227
LA EMPRESA
• Integración entre sistemas de información:
Gestionar el conjunto de todas las informaciones con el fin de que
todas las funciones de las áreas de la empresa (incluida la área
logística) actúen conjuntamente con el fin de alcanzar los objetivos
comunes establecidos.
Gestionar el flujo de información de la empresa a fin de ganar
competitividad.

228
LA EMPRESA
MÓDULOS MÁS COMUNES EN APLICACIONES LOGÍSTICAS.
– GESTIÓN DE ALMACENES.
– GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTOS.
– GESTIÓN DE EXPEDICIONES.

229
LA EMPRESA
• GESTIÓN DE ALMACENES:
– Control de recepciones.
– Control de ubicaciones.
– Control de extracciones.
– Preparación de pedidos.

230
LA EMPRESA
• PLANIFICACIÓN DE COMPRAS:
– Gestión de pedidos.
– Gestión de proveedores.
– Características del artículo
– (lote de compra, precio,...)

231
LA EMPRESA
• GESTIÓN DE EXPEDICIONES:
– Planificación de rutas de reparto.
– Agrupación de mercancías por rutas.
– Gestión de vehículos.

234
En el video adjunto, se puede ver la dimensión del proyecto. Básicamente, el proyecto
ofrece las ventajas propias de una solucion de picking guiado por voz (manos libres,
disminucion de errores...) y tiene la particularidad de que es una interface directa con
SAP. Se recalca la integración de zetes3iv con SAP, ya que esta certificado por SAP y se
adapta muy facilmente con los modulos WM (warehouse management) y EWM (
extended warehouse management) de SAP LES (Logistic execution system).
El almacén cuenta tanto con carruseles horizontales como verticales y tanto los
carruseles como los terminales de voz de Voccolet están controlados directamente por
SAP.

235
EMPECEMOS POR PREGUNTAR¿¿¿
¿ QUIÉN TIENE EL CONTROL DE SU EMPRESA ?
Desde el punto de vista de administración y jefes de las secciónes lo tiene la gerencia. Desde el
punto de vista de los empleados lo tienen los jefes de sección y la dirección. Desde el punto de
vista del Consejo de Administración lo tiene el equipo capitaneado por el gerente. Es decir
recae siempre en la dirección. Y ahora la pregunta , ¿ tiene la dirección datos fiables y a tiempo
para tomar decisiones acertadas, o lo hace siempre a posteriori y con medias verdades ?
INFORMATIZAR EL ALMACEN¿¿¿

236
¿ SABE LO QUE ES Y NO ES UN E.R.P.(La Planificación de Recursos Empresariales, o simplemente
-Enterprise Resourse Planning ) ?
Actualmente parece que todo el mundo dispone de un auténtico E.R.P. y se oferta desde 300
€($8000) hasta mas de 1.000.000 de €($ 2.666.2000). Por definición un E.R.P. es un entorno de
desarrollo donde todo está tan entramado que la actuación en un módulo repercute en todos
los demás, entendiendo por ello que la empresa tiene todo su ámbito de actuación y su
enfoque desde un mismo punto de vista. Lo que NO es un E.R.P. es cualquier programa de
gestión mas o menos grande y atractivo.

237
¿Qué beneficios le reporta un buen E.R.P. ?
Al ser un entorno de desarrollo la empresa compradora no depende de un único equipo de
informáticos sino de cualquier informático que conozca como se desarrolla tal sistema, bien sea
informático interno o externo a la propia entidad. La Empresa no estará secuestrada por
extraños. Al estar todos los módulos probados y perfectamente alineados se consiguen datos
consecuentes desde todos los puntos de vista.
Los futuros desarrollos sobre el núcleo son menos costosos y mas rápidos además de mas
fiables.

238
PORQUE FALLAN LOS ERP ¿¿¿
Las respuestas son varias, sin embargo entre las mas conocidas son:
 El sistema no funciono
 No tenia soporte técnico
 Me demoraban mucho para atenderme
 El sistema de punto de venta, no se adecuo a lo que yo vendía
 Me salía muy caro, etc..........
Si nos ponemos a pensar proactivamente:"Todo esto es responsabilidad de las empresas
que elijen y compran el software integrado de gestión"
Por lógica, un proveedor no obliga a comprar a nadie, por tanto los clientes son libres de
elegir un producto que tenga garantía y servicio post venta.

240
Si vamos a implementar un software integrado de gestión ERP - que tenga control y módulos de almacén,
control de inventarios, ventas, facturación, compras, gastos, tesorería, caja y bancos, cuentas por cobrar,
cuentas por pagar, sistemas de contabilidad, software de planillas y activos fijos mínimo, además
que se adapte a las realidades en cuanto al flujo, manuntencion etc,.
Como usted ve, estamos hablando de implementar todo un sistema
integrado que controle toda la empresa, y ¿Quién es la persona idónea para este trabajo? Un experto en
sistema que tenga experiencia en implementación de software integrado de gestión, "BINGO" si u pensó lo
mismo lo felicito, "zapatero a su zapato"
Instalar, configurar y capacitar para el manejo de un software para punto de venta se puede hacer en
cuestión de 5 días
---- Instalar, configurar y capacitar para el manejo de un software integrado de gestion ERP toma meses (la
cantidad depende del tipo de negocio), ¿porque? porque estamos hablando de un super sistema que integra
todas las áreas de una empresa y opera consolidando información en tiempo real.
ENTONCES, ¿DÓNDE ESTA EL PROBLEMA?
DONDE ESTA LA SOLUCION¿

241
-La asignación de recursos humanos y materiales suele ser uno de los aspectos que mas complicaciones
produce. La definición y asignación de recursos implica de hecho prever tres elementos:
Qué tipo de recursos se van a usar
En qué cantidad
Durante cuanto tiempo
Muchos proyectos grandes que fracasan lo hacen porque se reducen sutilmente los recursos necesarios para
llevarlos a cabo. Cualquier albañil sabe que hay una proporción correcta entre cal y cemento y que no se
puede quitar un 5% de hierro a un edificio porque los precios del acero se hayan disparado. En informática,
en cambio, es normal contratar un profesional de 3 años en experiencia en el puesto de uno de 5. No
importa convertir 9 meses en 8 o US$100.000 del presupuesto en US$90.000. Se van metiendo pequeños
recortes por todas partes, un poco de cada lado hasta que se arruina cualquier posibilidad de éxito

242
-El usuario es quien finalmente evaluará y aprobará o desaprobará el software terminado. Se deben
establecer canales y vías de comunicación constante con el usuario para poder brindarle la mayor
información posible del avance del proyecto, para que éste pueda valorarlo y dar su feedback, que es la base
para hacer ajustes si algo no estuviese del todo bien.
-La ingeniería de requerimientos cumple un papel primordial en el proceso de producción de software, ya
que enfoca un área fundamental: la definición de lo que se desea producir. Su principal tarea consiste en la
generación de especificaciones correctas que describan con claridad, sin ambigüedades, en forma
consistente y compacta, el comportamiento del sistema; de esta manera, se pretende minimizar los
problemas relacionados al desarrollo de sistemas.
La ambigüedad ayuda a generar falsas expectativas y provoca enormes pérdidas de tiempo cuando lo que se
implementa es la solución equivocada.
-Todo proceso de cambio tecnológico genera cierto grado de oposición en las organizaciones. En este sentido
los funcionarios de mayor rango deben estar comprometidos con este proceso y este compromiso debe ser
transmitido a los demás miembros de la organización.

244
1.La automatización puede ser flexible si así se diseña desde el principio. Para ello hay que
hacer simular y planificar, y muy pocas empresas lo hacen.
2. No lograr la implicación temprana del equipo operativo es una de las principales causas de
problemas.
3. Poseer el sistema. Demasiados confían en que el proveedor haga todo el desarrollo y que
nunca se harán cargo definitivamente del sistema.
4. Recuerde que un proyecto no termina al final de la fase de implantación. Después de la
implantación viene la explotación, que es cuando se obtienen los beneficios reales de la
inversión.
5. Analizar los incrementos de costes y beneficios. No mirar sólo los beneficios de todo el
sistema, sino también de cada elemento. Puede encontrarse con que algunos elementos no
ofrecen beneficios.

245
6. Tener visión a largo plazo. Si lo que busca es recuperar su dinero en dos o tres años, entonces
la automatización probablemente no funcione.
7. Recordar que con la automatización no se trata sólo de ahorrar costes, sino también de
construir capacidad. Hay cosas que se pueden hacer con la automatización que
convencionalmente son poco prácticas.
8. Muchos proyectos de automatización implican un picking de alta velocidad. Hay dos procesos
críticos que hay que realizar bien: el proceso de emisión del pedido y picking, y el perfil del
producto.
9. Intentar dar tiempo a las fases de diseño, planificación y control. La mayoría de los proyectos
funciona con plazos muy cortos y estas fases son las primeras que se exprimen cuando los
programas se comprimen.
10. Comprender que la gestión de un almacén automatizado es completamente diferente a la de
uno manual. Muchas empresas fallan en esto y tienen grandes dificultades los primeros meses,
o
incluso años.

246
CAPITULO 8
Concepto de flujo

247
Organización del flujo de materiales
• La organización del flujo interno de materiales en una
empresa industrial, de distribución o de servicios logísticos,
consta de dos partes:
– Física
– Administrativa.
Para cada una de ellas es imprescindible diseñar un
diagrama de flujo.

248
• Flujo de mercancía:
 Operario a la mercancía: el operario es el
 que se desplaza.
 Mercancía al operario: la mercancía es la
 que se desplaza.
• Flujo de datos:
 Por olas o batch picking: cada vez que se recibe un pedido, el almacén lo prepara.
 Secuencial: se agrupan varios pedidos en función del orden de llegada o de la
capacidad de transporte.

249
Simbología de diagramación (FÍSICA)
Diagrama de Proceso / Flujo (ASME):
• Operaciones
• Movimientos
• Control
• Almacenamiento
• Demora
• Decisión
• Pasa a otra área
Insp.
Op.
Alm.
?
Dem.

255
• Física (ejemplo)
1 Recepción
2 Control
3 Rechazo
4 Devolución
5 Almacenamiento
6 Preparación
7 Proceso
1
2 3
4
5
6
7

256
• Física : Es el flujo de los productos, las actividades del
personal y el movimiento y uso de los equipos
– Puntos de recogida y entrega
– Ubicaciones
– Operaciones
– Medios de manutención
Puntos frontera : cambio de
responsabilidades (chequeos)
Operativa : definir los
procedimientos de control
y las operaciones previas
al almacenamiento/entrega
Información : qué se necesita,
cómo se obtiene
Acceso, señalización,
coordenadas
A partir del diagrama:
Establecer procedimientos
ciclos y recursos
Continuos
Discretos

260
• Administrativa (ejemplo)
1 Albarán
2 Entrada manual
3 Documento interno
4 Almacenamiento de datos
5 Fichero
6 Proceso pedidos
7 Proceso stocks
1
2 3 4
6 57

261
• Administrativa
– Circuitos (ciclos)
– Controles
Recepción
Fisico/Lógico
Pedido
Entrada
Ubicación
Muelles
Ubicación
Reubicaciones
Preparación
Itinerarios
Expedición
Preparación
Carga
RuteoValor agreg.
Entrega
De entrada: calidad, cantidad,
identificación

262
Documentación, información y trazabilidad
• Documentos.
• Datos.
• Histórico.
Para : operación y control
En : soporte papel / soporte informático.
Recepción: Albarán (remito), devoluciones, …
Ubicación: Etiqueta, confirmación, ...
Preparación: Orden, ruta, ...
Expedición: Albarán, hoja transporte, ...
Ajustes: Transacción de materiales, ...
 Datos mínimos:
- Cabecera: - Detalle:
- Fecha. - Referencia
- Origen / destino - Descripción
- Tipo de movimiento. - Cantidad
- Quien lo realiza. - Ubicación
 Tecnología actual : Código de barras
 Tecnología entrante : RFDI

263
Claves de selección de la solución
• Conceptos a analizar para la selección de los elementos de
manutención y transporte interno:
– Superficie
– Distancias
– Anchura
– Altura
– Frecuencias:
• Movimientos
• Cargas/descargas
– Manipulación

264
Equipo de transporte
• SEGÚN SUPERFICIE
Interior - Exterior.
Con o sin niveles.
Lisa - Rugosa
eléctrica - térmica
Rueda pequeña Rueda grande
Depende de la frecuencia, pero habitualmente manutención continua con
varios niveles y discreta un solo nivel

265
– Largas frecuentes.
 DISTANCIAS
 Cortas.
Continua
 Largas in frecuentes o puntos de recogida y entrega variables.
Discreta térmica/eléctrica
Discreta eléctrica.
Cintas transportadoras
Automatizaciones
(Ocupan planta,
dificulta tráfico,
inversión alta)
Autoelevadores
Transpaletas motor
(hombre parado/sentado)
Transpaletas manuales
Con tracción, hombre parado
Con tracción, hombre sentado

266
– ESTRECHO.
 ANCHO DE LOS PASILLOS ( manutención discreta)
Transpaletas, retráctiles, trilaterales
 ANCHOS
Autoelevadores convencionales

267
• ALTURA
 PLATAFORMA
Transpaletas eléctricas o manuales
 BAJAS- (nivel 1-2)
Apiladoras, carretillas con mástil simple
 ALTAS
Retráctiles, trilaterales
 MUY ALTAS
Transelevadores

268Descripción,manejo de materiales,parametros

271
LA NORMA UNE 66.901-92 DEFINE TRAZABILIDAD COMO LA "CAPACIDAD PARA
RECONSTRUIR EL HISTORIAL DE LA UTILIZACIÓN O LA LOCALIZACIÓN DE UN
ARTÍCULO O PRODUCTO MEDIANTE UNA IDENTIFICACIÓN REGISTRADA"UN
PROCESO DE TRAZABILIDAD COMPLETO Y FIABLE A LO LARGO DE LA CADENA DE
SUMINISTRO DE UN PRODUCTO ES UNA DE LAS HERRAMIENTAS
INDISPENSABLES A LA HORA DE PREVENIR Y DETECTAR UNA CRISIS.
EL TÉRMINO TRAZABILIDAD SE PUEDE REFERIR AL ORIGEN DE LAS MATERIAS
PRIMAS, EL HISTÓRICO DE LOS PROCESOS APLICADOS AL PRODUCTO, LA
DISTRIBUCIÓN Y LA LOCALIZACIÓN DEL PRODUCTO DESPUÉS DE LA ENTREGA.

275
UN PROCESO DE TRAZABILIDAD IMPLICA LA COLABORACIÓN ENTRE LOS
DISTINTOS AGENTES DE LA CADENA DE SUMINISTRO. EL CONTROL DE LAS
MATERIAS PRIMAS Y EL PROCESO PRODUCTIVO EN CADA UNA DE LAS EMPRESAS
DE FORMA INDIVIDUAL NO ES SUFICIENTE. ES NECESARIA LA TRANSMISIÓN DE
INFORMACIÓN A LO LARGO DE TODO EL CIRCUITO DE APROVISIONAMIENTO. LA
TRAZABILIDAD ES EL RESULTADO DE UNA ACCIÓN GLOBAL CONCERTADA.
ASÍ MISMO, SON IMPRESCINDIBLES EN UN PROCESO DE TRAZABILIDAD: UNA
CODIFICACIÓN RIGUROSA Y EXHAUSTIVA, LA IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA (QUE
PERMITA LEER DE FORMA AUTOMATIZADA LA INFORMACIÓN Y ASÍ EVITAR
ERRORES Y GANAR EFICACIA) Y LOS INTERCAMBIOS DE INFORMACIÓN ENTRE
DISTINTOS AGENTES DE LA CADENA O DENTRO DE UNA MISMA EMPRESA.

277
CAPITULO 10
Si ustedes llegan a un almacén por primera vez, que cosan evaluarían de manera
rápida para saber cómo está funcionando? Que preguntas le harían a los
operadores?

278
Siempre que entra a un almacén mirar los pisos. De manera general, si los pisos no son buenos, difícil
tener una buena operación. Luego los flujos, el de entrada y el de salida, si no hay cuellos de botella y la
velocidad es buena, son dos buenas señales. La altura, la cantidad de docks, la seguridad, los accesos, los
pasillos, la temperatura
 Infraestructura, orden, limpieza, seguridad, organización, flujos, sistemas.
 La seguridad es el ultimo item que se toma en el bodegaje, si el operario más normal lo tiene claro,
significa que la organización se ha dado el trabajo de tratar el tema, además la seguridad es inversamente
proporcional al nivel de trabajo, y gente con mucho trabajo siempre tiende a problemas de planificación y
flujos no claros.
 Considero que en un buen almacén deben estar a la vista los principales indicadores de desempeño que
midan la efectividad de las principales actividades del almacén y así mismo puedes preguntar a los
operarios el significado de esas gráficas.
El sentido de tener presente los indicadores es que el personal del almacén pueda tener a la vista como han
estado los resultados y como todos contribuyen a su mejora; es esencial que el personal de todos los
niveles los entiendan, así su participación en esos indicadores.

279
Ver si los accesos al almacén son amplios, la altura de las naves y la cantidad y calidad de la maquinaria a
emplear da la necesidad de rapidez y calidad en el despacho. También observaría si tiene goteras y
humedad. A su vez las normas de seguridad deben ser las adecuadas. Lo que preguntaría es que volumen de
carga hay en temporada pico (dada la estacionalidad del producto) y que indicadores toman para medir el
despacho al cliente.
 Preguntar al operario cuáles son sus metas, sus objetivos, sus KPIs(Key Performance Indicators)en otras
palabras: Imaginemos que nuestro negocio es una escuela, tendríamos métricas como “número de alumnos”,
“horas de estudio”, “procedencia de los alumnos”…
Un día recibimos la visita de un padre, el cual quiere conocer la situación actual del colegio, en este caso,
aunque pudiésemos ofrecerle cien informes, es muy probable que a) No tenga tiempo para leerlos b) Le
sobrecarguen con información poco relevante.
Entonces,lo que deberíamos ofrecerle sería una serie de KPIs que den una visión global del colegio como
“Porcentaje de aprobados”, “Tasa de ingresos en la universidad”…
Entonces es ahí en donde te puedes dar cuenta de manera simple cómo están funcionando las cosas en el
almacen, además, cuales son los espacios por tipo de materia.

280
 Respecto a la confiabilidad de los saldos de stock. Cada vez que visitaba un almacén, no importa su
tamaño, seleccionar al azar cinco items de stock al interior del almacen, junto al Jefe del mismo; contar
la existencia física y su ubicación en el lay out de almacenaje. Luego nos dirigirse a la oficina donde se
encontraba el computador central para confrontar en el sistema si coincidían los saldos teóricos con el
físico y si las ubicaciones eran las correctas. Otras veces se puede hacer el proceso inverso. SI te
encuentras con un 100 % de coincidencia no cabra duda que la gestión de stock al interior del almacén
es buena y confiable. En cuanto a lo que los americanos llaman "enviromental conditions" tiene que ver
con la limpieza y el orden y la señalización de las estibas, lo que sin duda va aparejado a un buen lay
out de almacenaje debidamente pintado sobre el piso del almacén. Tambien el uso del equipamiento
de trabajo del personal que cumpla con las normas de seguridad.
NO debemos olvidar que técnicamente "un Almacén es solo un lugar de tránsito de mercaderías". Lo
ideal es que la carga que ingrese permanezca al interior del mismo el menor tiempo posible, aun mas,
debería entrar por una puerta y salir por la otra. Esto no es JIT, pues coincido con alguien que alguna
vez comentó que el JIT se aplica más bien a las materias primas y material de embalaje.
Hay Gerentes de Logística que sueñan con "estadios techados", es decir almacenes enormes, o sea
mucho stock, más bien sobre stock, pero no piensan en el costo de tenencia de ese inventario con el
consiguiente daño económico para la empres

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