Gestion de almacenamiento

Gestión de
Almacenamiento
… cuidando valiosos realizables de la
empresa …

Introducción
Almacén de la empresa
El aprovisionamiento es el conjunto de operaciones
que permite poner a disposición de la empresa, en el momento
oportuno y en la calidad y cantidad adecuadas, los productos o
materiales necesarios para su funcionamiento, al menor costo
posible.
mercaderías
O
Materia prima
Control del stock
Distribución
de mercadería o
producto terminado
Uso de sistemas para una mejor
gestión de almacenes

Introducción
• Función de un sistema de almacenamiento:
almacenar materiales por un período de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos
sean necesarios.
• Materiales que pueden ser almacenados:
materias primas, partes adquiridas o compradas,
Work-In-Process, productos acabados, material
sobrante, residuos, herramientas, piezas de
repuesto, material de oficina, registros y otros
documentos de la planta, etc.

ALMACEN
AREA PRODUCCION
AREA VENTAS
AREA COMPRAS
RELACION
A) Decidir el número de almacenes y su tamaño.
B) Elegir las localizaciones para los almacenes.
C) El tipo y nivel de mecanización
D) Establecer la organización y los procedimientos concretos de
gestión.
E) La localización de los almacenes se decide analizando los
costes de los diversos emplazamientos alternativos.
F) Establecer el sistema de organización
Introducción

Proceso de la función logística que trata de
recepción, almacenamiento y movimiento dentro de
un mismo almacén hasta el punto de consumo de
cualquier material, materias primas, semielaboradas,
terminados. Así como, el tratamiento e información
de los datos generados.
RECEPCION ALMACEN MOVIMIENTO
INFORMACION
PLANIFICACION Y ORGANIZACION
Definición

Proceso de la función Logística que
trata la recepción, almacenamiento y
movimiento dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de
cualquier material-materias primas,
semielaborados, terminados, así como
el tratamiento e información de los
datos generados.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el
mapa de Procesos Logísticos entre la
Gestión de Existencias y Proceso de
Gestión de Pedidos y Distribución.

IMPORTANCIA:
Reducción de Tareas
Administrativas.
Agilidad del Desarrollo del resto de
Procesos Logísticos.
Optimización de la gestión del nivel
de inversión del circulante.
Mejora de la calidad del producto.
Optimización de Costes.
Reducción de tiempos de procesos.
Nivel de Satisfacción de Cliente.

MANTENER LA CALIDAD DE LA
MERCADERIA O PRODUCTO TERMINADO
CONTROL DEL CANTIDAD DE
MERCADERIA O
PRODUCTOS TERMINADOS
UNA ADECUADA ROTACION
DE LOS MISMO
UNA ADECUADA
CLASIFICACION
EL ALMACEN debe ser el mas
adecuado para realizar una
rápida identificación y colocación
del producto contando para ello con
los medios mas modernos de
almacenamiento incluyendo
sistemas para llevar un
buen control.
Importancia de
los almacenes

Fundamentos y Principios de la
Gestión de Almacenes
El almacén nace porque no es
posible reducir a cero el tiempo
de la preparación del producto
y el que sea consumido.
Existen fundamentos puramente financieros.
Ya que es mas rentable aprovisionarse en
mayores cantidades para reducir costos y
claro ello contraería la necesidad de
almacenes amplios y mayor control sobre
estos. materiales

La Gestión de Almacenes
La Gestión de Almacenes
es importante por que al no
añadir un valor agregado
directo a los materiales que
maneja tiene una posición
vital en la logística y
justifican una necesidad de
desarrollar una gestión de
almacenes que brinde lo
siguiente:

Reducción de tareas administrativas.
Agilidad del desarrollo del resto de
procesos logísticos.
Optimización de la gestión del nivel de
inversión del circulante.
Mejora de la calidad del producto.
Optimización de costos.
Reducción de tiempos de proceso.
Incremento del nivel de satisfacción del
cliente.
La Gestión de
Almacenes

Objetivos de Gestión de
Almacenes
Los objetivos principales que se
obtienen con un sistema de
almacenaje son:
Rapidez de entregas.
Fiabilidad.
Reducción de costes.
Maximización del volumen disponible.
Minimización de las operaciones de
manipulación y transporte.

Controlar en forma exhaustiva
las existencias dentro del
almacén.
Racionalidad la actividad
operativa.
Reducir los flujos documentales.

La Gestión de Almacenes está contemplada
desde la recepción de mercancías hasta su
salida de almacén, pasando por la
adecuada conservación de los productos
almacenados.
Las normas ISO 9000 normalizan las
actividades desarrolladas en el almacén, así
como las zonas que una empresa debe
habilitar para el aseguramiento de su
sistema de calidad.
Alcance de la Gestión de
Almacenes

Sistema de
Las principales funciones que debe
aportar un sistema de gestión de
almacenes son:
Facilitar el recuento de materiales
en la zona de recepción.
Optimizar las ubicaciones de los
productos en base a unas reglas de
gestión de almacén.
Facilitar las herramientas necesarias
para el seguimiento de la actividad
que permita valorar los cambios que
le afectan.

Facilitar tareas de
preparación de pedidos
proporcionando la
información necesaria en
cuanto a:
Recorrido de preparación
logístico.
Unidades de manipulación
idónea.
Ordenes de reposición de
picking.
Sistema de

Procesos de la
Primer proceso de Planificación y organización
que se extiende a lo largo de todo el proceso.
Segundo nivel, los subprocesos que
componen la gestión de las actividades y
objetivos de los almacenes recepción, almacén
y movimiento.
Por último, la gestión de las identificaciones,
registros e informes generados a lo largo de
los procesos anteriores.

Planificación y Organización
Este subproceso alcanza las actividades de
carácter estratégico y táctico, al tener que
dar solución a las necesidades de recursos
y ubicaciones en línea con las políticas y
objetivos generales de la compañía.
Mediante los tres procesos operativos:
recepción, almacén y movimiento.

a) Diseño de la Red de Distribución
y Almacenamiento
Una compañía necesita una Red de Distribución
que permita responder a cambios en la demanda
utilizando una óptima combinación de
instalaciones, modalidades de transporte y
estrategias.

Una Red de Distribución es el conjunto de todos los
centros de distribución, almacenes y rutas de
transporte entre ellos.

El Diseño de una
Red de Distribución
permite una
ubicación
estratégica de los
almacenes y
centros de
distribución de
manera que
permitan el flujo de
productos desde
uno o más orígenes
hasta el cliente.

Tras tener identificadas
las necesidades de
distribución y
almacenamiento, la
compañía debe decidir
qué tipos de almacenes
y centros de distribución
se ajustan a sus
necesidades de manera
más eficiente, así como
la ubicación de los
mismos.

b) Responsabilidad de la
Gestión de los almacenes
Tras definir la Red de
Distribución que necesita la
compañía, la siguiente gran
decisión que debe realizar
es respecto al
almacenamiento de sus
existencias:
Debe autogestionar los
almacenes.
Debe subcontratar el servicio.
Las ventajas y desventajas
serían:

c) Ubicación de almacenes
La localización de los almacenes debe ser
enfocada desde dos puntos de vista:
Una visión general del mercado para acotarse
geográficamente a un área amplia.
Una visión local del mercado que contemple
aspectos particulares de las zonas acotadas en la
visión general.

d) Tamaño de los Almacenes
El tamaño de un almacén es otro de los
aspectos a tener en cuenta en la planificación
y organización de la Gestión de Almacenes.
Un almacén debe ser
dimensionado principalmente en
función de los productos a
almacenar y de las variables que
se anotan a continuación:

Productos a almacenar (cantidad y tamaños).
Demanda de los mercados.
Niveles de Servicio al cliente.
Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.
Tiempos de producción.
Economías de escala.
Lay out de existencias.
Requisitos de pasillos.
Oficinas necesarias.

e) Diseño y Lay-out
de los Almacenes
Una vez que los tipos de almacenes y
sus ubicaciones han sido definidos,
se debe trabajar en conseguir el flujo
de materiales más eficiente y
efectivo dentro de los almacenes.
Los diseños del almacén debe tener los
siguientes requisitos:
De seguridad (tanto de los empleados como ante
robos).
De control de autorización.(normas y reglas).
De control de inventario. (facilidad de conteo).
Sanitarios.(limpieza e higiene).
De manipulación de productos. (rotación de productos)

El papel de los almacenes en la
cadena de suministro ha
evolucionado, de ser instalaciones
dedicadas a almacenar, se han
convertido en centros
enfocados al servicio.
servicio al cliente.
Los objetivos del diseño de los
almacenes son facilitar la rapidez de la
preparación de los pedidos, la precisión
de los mismos y la colocación
más eficiente de las existencias,
todo ello en pro de conseguir ciclos
de pedido más rápidos y con mejor
servicio al cliente.

LAY OUT: Término ingles que significa forma
o diseño. En la práctica, se le usa para mapear
los espacios en donde serán ubicados los muebles
o equipos.
A la hora de diseñar un almacén,
se debe distinguir
dos fases bien diferenciadas:
Primera fase:
diseño de la instalación.
EL CONTINENTE.
Segunda fase:
diseño de la disposición de los
elementos que deben “decorar” el
almacén.
EL CONTENIDO.

Lay out
El lay-out de un almacén debe asegurar el
modo más eficiente para manejar los
productos.
Hay que considerar:
La estrategia de entradas y salidas del almacén
El tipo de almacenamiento que es más efectivo,
El método de transporte interno dentro del almacén,
La rotación de los productos.
El nivel de inventario a mantener
El embalaje y pautas propias de la preparación de
pedidos

f) Modelos de organización física
de los Almacenes

Tipo
Almacén
Principio Característica
Organi-
zado
Cada material tiene
asignada una
ubicación en almacén
así como referencias
específicas.
Facilita la gestión manual del
almacén
Necesita preasignación de
espacio.
Caótico No existen
ubicaciones pre-
asignadas.
Los
productos se
almacenan según
disponibilidad de
espacio y/o criterio del
almacenero.
Dificulta el control manual del
almacén.
Optimiza la utilización del
espacio disponible.
Acelera el almacenamiento de
mercancías recibidas.
Requiere sistemas de
información electrónicos.

Fuente: PricewaterhouseCoopers
Recepción

Zonas básicas de un Almacén
Recepción: Zona donde se realizan las actividades del
proceso de Recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de
los productos almacenados. De adaptación absoluta a
las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de
stock para mercancías especiales, devoluciones, etc.
Preparación de pedidos o picking: zona donde son
ubicados las mercancías tras pasar por la zona de
almacenamiento, para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde
se produce la expedición y la inspección final de las
mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de
personas y máquinas. Diseñados también para permitir
la total maniobrabilidad de las máquinas.
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de
trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén

ALMACEN CENTRALIZADO:
Alberga existencias para muchos
mercados regionales y envía
productos directamente al cliente.

ALMACENES LOCALES: Se sitúan muy
próximos a los mercados objetivos, reduciendo de este
modo los tiempos de transporte y de entrega al cliente, e
incrementando la satisfacción del cliente
ALMACENES REGIONALES: Este tipo de
almacén reduce los costes de transporte al reducir el
numero de almacenes y la frecuencia de envío al
cliente.

4.-MOVIMIENTO: Es el subproceso de almacén de
carácter operativo relativo al traslado de los
materiales/productos de una zona a otra de un mismo
almacén o desde la zona de recepción a la ubicación
de almacenamiento.
5.-INFORMACION:
*Información para Gestión: Establece una
periodicidad en la supervisión y se ciñe formatos que
aportan información para la gestión de almacén.
*Identificación de Ubicaciones: En el almacén
toda ubicación debe poseer su codificación única que
la diferencie del resto.

Almacén Local
Se sitúan muy
próximos a los
mercados objetivos,
reduciendo de este
modo los tiempos de
transporte y de
entrega al cliente e
incremento a la
satisfacción del
cliente.

Almacén Regional
Son similares a los
locales, pero están
enfocados a mercados
mas grandes. Este
almacén reduce los
costes de transporte al
reducir el numero de
almacenes y la
frecuencia de envío al
cliente.

Almacén Regulador
Se encuentra en las
proximidades de las
propias fabricas de la
empresa o en zonas
de concentración.
Permiten una gran
capacidad de
reacción a las
necesidades del
mercado, reducción
del tiempo en el
plazo de las entregas

Almacén Transit Point
Son almacenes
situados en zonas de
importancia
estratégica, con un
mínimo de stock de
seguridad para poder
cumplir y servir los
pedidos de
urgencias.

Almacén Cross Docking
Son almacenes
situados
estratégicamente, que
trabajan sin stocks,
realizándose en ellos la
recepción, verificación
y distribución física
inmediata de los
pedidos. Presentan el
inconveniente de no
poder servir los
pedidos urgentes, al no
tener stocks

Almacén Central
Es el lugar donde se
reúnen todos los
materiales y productos
de la empresa.
Nos permite un mayor y
mejor control de las
mercancías y productos,
una mejor economía de
espacio y un mejor
aprovechamiento de los
medios de manipulación

Operadores Logísticos
Realizan la función de almacenaje
mantenimiento, manipulación de los
stocks.

La consolidación de logística como área clave
en las empresas, han provocado la migración
del almacén hacia puestos de mayor
responsabilidad y autonomía.
Aplicando la perspectiva de la gestión por
procesos la organización interna de un
almacén puede estar constituida por
responsables de cada sub proceso.
Organización del Almacén

Organización del Almacén
Responsable
de
Movimiento
Responsable
de
Recepción
Responsable de Almacén
Responsable
de
Almacenamiento

RESPONSABLE DE ALMACEN: Encargado de que las
actividades que se llevan a cabo en el almacén se
ejecuten de acuerdo a la planificación y organización de
la cual también es responsable.
RESPONSABLE DE RECEPCION: Encargado de
controlar y supervisar las actividades que se realizan
desde la entrada de las mercancías hasta su traslado a
la zona de almacenamiento estable, lo que implica las
inspecciones de recepción, la identificación y su
mantenimiento en zona temporal hasta su conservación
en las mejores condiciones.

RESPONSABLE DE ALMACENAMIENTO:
Encargado de acomodar y distribuir las mercancías en la
zona de almacenamiento estable, lo que implica la
identificación y colocación en zonas y en las mejores
condiciones.
Controlar las salidas de mercancía del área de
almacenamiento a través de documentación adecuada.
Controlar las salidas de mercancía del área de
almacenamiento a través de documentación adecuada.

RESPONSABLE DE MOVIMIENTO: Debe
asegurar que se cumplan las normas de traslado de las
mercancías almacenadas entre zonas de almacén o su
salida de almacén hacia procesos que le aporten valor
añadido al producto o al exterior para su expedición a
cliente o a otra instalación de la compañía.

Responsable del Almacén
• Conocimiento de los procesos de negocio de la
compañía/sector.
• Conocimiento de las técnicas y herramientas
de almacenamiento.
• Experiencia previa en puestos similares con
duración en función del tamaño del almacén y
de empresa.
• Conocimiento básico de gestión de recursos
humanos.
• Conocimiento de los sistemas de calidad.
• Usuario avanzado de herramientas
informáticas.
• Organización y métodos.
• Espíritu de iniciativa.

Rendimiento de un
Sistema de Almacenamiento
• Rendimiento: tasa por hora de transacciones de
almacenamiento y/o recuperación que se llevan a
cabo.
• Utilización: relación entre el tiempo que se utiliza
realmente el sistema para realizar su función y el
tiempo que éste está disponible.
• Disponibilidad: proporción de tiempo que el
sistema es capaz de funcionar sin estropearse.

Rendimiento de un Sistema de
Almacenamiento
• Capacidad:
espacio volumétrico total disponible o número total de compartimentos
de almacenamiento disponibles en el sistema.
• Densidad:
relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento
real y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento.
• Accesibilidad:
capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o carga
almacenada en el sistema.

Estrategias para la
Localización del Almacenamiento
• Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock
Keeping Unit (SKU).
• Dos estrategias:
• Almacenamiento aleatorio.
• Almacenamiento especializado.
• Almacenamiento aleatorio vs. Almacenamiento
especializado

Métodos y Equipos Convencionales
de Almacenamiento
• Requieren un trabajor humano para acceder a los
artículos almacenados.
• Diferentes métodos y equipos:
• Bulk storage (Almacenamiento de bulto)
• Rack Systems (Sistemas de estante)
• Estanterías y arcas
• Almacenamiento de cajón

Métodos y Equipos
Convencionales de Almacenamiento
• Bulk storage (Almacenamiento de bulto):

Métodos y Equipos convencionales
de Almacenamiento
• Rack Systems (Sistemas de estante):

de Almacenamiento
• Cantilever racks (Estantes voladizos):

de Almacenamiento
• Portable racks (Estantes portátiles):

de Almacenamiento
• Drive-through racks:
• Drive-in racks:

de Almacenamiento
• Flow-through racks:

de Almacenamiento
• Estanterías y arcas:

de Almacenamiento
• Almacenamiento de cajón:

Formas de
almacenamiento de los productos
Racking: permite utilizar de manera eficiente el
espacio vertical, almacenando existencias en
grandes racks. Sin embargo, la recogida puede
requerir mayor trabajo y ser más cara, ya que es
necesario utilizar sistemas automáticos de elevación.
Por zonas: despacha la recogida, permanencia y
envío agrupando existencias de características
comunes juntos en lugares de fácil acceso. La
zonificación, sin embargo, puede resultar en una
utilización del espacio menos eficiente. Como los
requerimientos de espacio para existencias se
amplían más allá de la capacidad de un Área, puede
ser comprimidos en otra, malgastando el espacio.

Aleatorio: agrupa productos de
acuerdo al tamaño de los lotes y el
espacio disponible sin relacionar las
características de los productos.
Aunque el espacio del almacén se
utiliza eficientemente, el
almacenamiento aleatorio no ayuda a
la recogida rápida, especialmente
cuando se trata de grandes
cantidades.

De temporada o promocionales: los productos
sujetos a temporalidades son ubicados en Áreas de
fácil recogida y abastecimiento para minimizar los
costes de manipulación.
Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales
como las sustancias controladas, las existencias de
alto valor o armas de fuego requieren condiciones
especiales de almacenamiento, incluyendo el acceso
restringido que precisa especial control y supervisión
para la recogida y envío, así como un seguimiento
especial de la trazabilidad dentro del almacén para
prevenirse de los robos.

De temperatura controlada: Si es
necesario almacenar productos que
requieren áreas de temperatura controlada,
es importante tener en cuenta la seguridad
de los empleados y protegerlos de los
repentinos cambios de temperatura. La
manipulación de los productos puede
también ser más lenta debido a tiempo
limitado que se puede pasar en el entorno
de temperatura controlada.

Otras formas de
almacenamiento
Almacén de materia prima y Partes
Componentes.
Almacén de materias auxiliares.
Almacén de productos en proceso.
Almacén de productos terminados.
Almacén de herramientas.
Almacén de materiales de desperdicio.
Almacén de materiales obsoletos.
Almacén de devoluciones.

Mantenimiento del Almacén
Es el subproceso del almacén de carácter
operativo relativo al traslado de los productos de
una zona a otra de un mismo almacén o desde la
zona de recepción a la ubicación de
almacenamiento.

La actividad de mover
físicamente
mercancías se puede
lograr por diferentes
medios, utilizando
una gran variedad de
equipos de.
El tipo de
herramientas utilizado
depende de una serie
de factores como son:
• Volumen del almacén
• Volumen de las mercancías.
• Vida de las mercancías.
• Coste del equipo frente a la
finalidad.
• Cantidad de
manipulaciones especiales
y expediciones requeridas.
• Distancia de los
movimientos
Mantenimiento del Almacén

Desde la perspectiva de las características de las
mercancías, los flujos de entrada y salida del
almacén de las mercancías son variadas, como
por ejemplo:
Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que
entra en almacén, es la primera que sale para expedición.
Esta modalidad es mayormente utilizada en productos
frescos.
First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que
entra en almacén, es la primera que es sacada de
almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las
obsolescencias.
First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más
próxima de caducidad es el primero en salir.
Flujos de entrada y salida

Información
Si bien la función principal de la gestión de
almacenes es la eficiencia y efectividad en el
flujo físico, su consecución está a expensas del
flujo de información. Se desarrolla de manera
paralela a ellos por tres vías:
Identificación de
ubicaciones

a) Información para la gestión
Dentro de este epígrafe se incluyen todos
aquellos documentos que contienen:
Configuración del almacén: instalaciones, lay-
out…
Datos relativos a los medios disponibles.
Datos técnicos de las mercancías almacenadas.
Informes de actividad para Dirección.
Evolución de indicadores.
Procedimientos e instrucciones de trabajo.
Perfiles y requisitos de los puestos.
Registros de la actividad diaria.

b) Identificación de ubicaciones
Las zonas deben estar perfectamente
identificables y conocidas por el personal
habilitado a entrar en el almacén. Las prácticas
más habituales son la delimitación de las zonas
por colores o la presencia de carteles con la
denominación de las zonas, colgados o posados
en el suelo.
En el almacén toda ubicación debe poseer su
codificación única que la diferencie del resto. El
método de codificación es decisión propia de la
empresa, no existiendo una codificación
perfecta para todas las empresas.

Estanterías: Cada estantería
tiene asociado una
codificación correlativa, del
mismo modo que en cada
una de ellas, sus bloques
también están identificados
con numeración correlativa,
así como las alturas de la
estantería, empezando del
nivel inferior y asignando
números correlativos
conforme se asciende de
altura.
Tipos de codificación

Por Pasillo: En este caso, son los
pasillos los que se codifican con
números consecutivos. En este
caso, cada dos estanterías se van
codificando sus bloques, ya que la
relación es de un pasillo por cada
dos estanterías. La profundidad de
las estanterías se codifica con
numeraciones de abajo arriba,
asignando números pares a la
derecha e impares a la izquierda,
y empezando por el extremo
opuesto en el siguiente pasillo.

Gracias a los avances tecnológicos, la
codificación normalizada de mercancías y
ubicaciones es hoy rápida y cómodamente
realizable mediante la identificación automática
Codificación de barras Etiquetas electrónicas
Las principales vías de
codificación automática que
se utilizan son:
Identificación automática

Código de barras
Continuo o discreto: Es un código basado en la
representación mediante un conjunto de líneas
paralelas verticales de distinto grosor y
espaciado que en su conjunto contienen una
determinada información.
Bidimensional o multidimensional: las barras en
las simbologías bidimensionales pueden ser
anchas o estrechas. Sin embargo, las barras en
las simbologías multidimensionales son
múltiplos de una anchura determinada (X). De
esta forma, se emplean barras con anchura X,
2X, 3X, y 4X.

Los lineales como los que se
usan en productos y permiten
incluir mensajes cortos.
Los de dos dimensiones para
controlar su envío o en seguros
médicos y, en general, en
documentos que requieren la
inserción de mensajes más
grandes (de hasta 2 725 dígitos)
como un expediente clínico
completo
Tipos de barras

Perú es: 7-75
EAN= European Article Number

Ventajas del Códigos de Barras
El código de barras ha sido creado para
identificar objetos y facilitar el ingreso de
información, eliminando la posibilidad de
error en la captura.
Algunas de sus ventajas de código de barras
sobre otros procedimientos de colección de
datos son:
Se imprime a bajos costos.
Permite porcentajes muy bajos de error
Rapidez en la captura de datos
Los equipos de lectura e impresión de código de
barras son flexibles y fáciles de conectar e
instalar.

Beneficios del Código de Barras
Presenta muchos beneficios, entre
otros:
Virtualmente no hay retrasos desde que
se lee la información hasta que puede
ser usada
Se mejora la exactitud de los datos, hay
una mayor precisión de la información.
Se tienen costos fijos de labor más bajos
Se puede tener un mejor control de
calidad, mejor servicio al cliente.

Se pueden contar con nuevas categorías
de información.
Se mejora la competitividad.
Se reducen los errores.
Se capturan los datos rápidamente
Se mejora el control de las entradas y
salidas
Precisión y contabilidad en la información,
por la reducción de errores.
Eficiencia, debido a la rapidez de la
captura de datos.

Sistemas Automatizado de
Almacenamiento
• Según el grado de automatización, reducen o eliminan
la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
• Dos tipos:
• Sistemas Automatizados de Almacenamiento/
Recuperación (AS/RS)
• Sistemas de carrusel

Sistemas AS/RS
• Sistema controlado por ordenador que realiza
operaciones de almacenamiento y recuperación con
velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatización.
• Consisten en:
• Pasillos de almacenaje.
• Estantes.
• Máquina de S/R (Storage/Retrieval).
• Estaciones P&D (Pickup-and-Deposit).

Tipos AS/RS
• Unit Load AS/RS (AS/RS de carga de
unidad): Gran sistema automatizado diseñado
para manipular cargas de unidad almacenadas
sobre plataformas o en otros contenedores
estándar.

• Deep-Lane AS/RS (AS/RS de vía/carril
profunda): Las cargas se cogen por un lado del
estante por un tipo de máquina S/R diseñada
para la recuperación, y se usa otra máquina por
el lado de entrada del estante para la entrada de
carga.

• Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga): Se
utiliza para manejar pequeñas cargas que están
contenidas en arcas o cajones en el sistema de
almacenaje.

• Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a
bordo): Permite coger artículos individuales
directamente de sus posiciones de almacenaje por
un operador humano que va montado en el carro
de la máquina S/R.

• Automated item retrieval system (Sistema
automatizado de recuperación de artículo):
Cuando se quiere recuperar un artículo, éste es
empujado de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estación de
recogida.

• Vertical lift storage modules (Módulos de
almacenaje de levantamiento verticales):
Emplean un pasillo central vertical para tener
acceso a las cargas.

Aplicaciones de los AS/RS
• Almacenamiento y recuperación de unidades de
carga. se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga o
de tipo Deep Lane.
• Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga,
Man-On-Board y de recuperación de artículo son
utilizados para este caso.
• Almacenaje de WIP. Se utilizará como buffer entre
procesos con tasas de producción muy diferentes.
• Almacenamiento de materia prima o
componentes para el asemblaje, para reducir el
riesgo de posibles retrasos en las entregas de los
proveedores.

• Sistemas de carrusel Consisten en una pista
transportadora ovalada de cadena de la cual se
suspenden una serie de arcas o cestas.

Sistemas de carrusel
• Horizontal: • Vertical:

Ventajas y desventajas de los sistemas
automatizados de almacenamiento
• Ventajas: • Desventajas:
- Menor número de trabajadores.
- Mejora del control del material.
- Incremento de la capacidad de
almacenamiento.
- Incremento de la densidad de
almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la
función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al
consumidor.
- Incremento del rendimiento.
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el
sistema.

PROCESOS DE LA GESTION DE
ALMACENES:
1.-Planificación y Organización:
Alcanza las actividades de carácter
estratégico y táctico, al tener que dar
solución a las necesidades de recursos y
ubicaciones en línea con las políticas y
objetivos generales de la compañía.
1.1- Diseño de la Red de Distribución y
Almacenamiento: conjunto de todos los centros
de distribución, almacenes y rutas de
transportes entre ellos.

Responsabilidad de la Gestión de
Almacenes:

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