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CÁTEDRA:
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Unidad IV.
Tendencias del Mantenimiento
El Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es una metodología de
un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla
potenciales en un sistema, producto u operaciones de manufactura o
ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o
manufactura ensamble. También identifica características de diseño o
de procesos críticas o significativas que requieren controles especiales
para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta
utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.
Análisis y Modo de Falla
Análisis y Modo de Falla
• Definir el sistema: se refiere a que se debe definir
claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones
funcionales entre los componentes del sistema y el nivel
del análisis que debe ser realizado.
• El análisis de los modos de fracasos: consistes en
definir todos los modos de fallas potenciales a ser
evaluados en el nivelo más bajo. Por ejemplo la pérdida
del rendimiento, funcionamiento intermitente etc.
• Análisis de los efectos de fallas: define el efecto de
cada modo de falla en la función inmediata, los niveles
más altos en el sistema, y la función misión a ser
realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas
disponibles al operador.
• La rectificación (opcional): determina la acción
inmediata que debe que debe ejecutar el operado para
limitar los efectos de fallas o para restaurar la capacidad.
El AMEF implica las siguientes actividades:
Análisis y Modo de Falla
• Cuantificación de la rata de falla (opcional): si existe
suficiente información, la rata de falla, la proporción de
la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo
deberían ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporción de fracaso total o la
probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo
de fallo.
• Análisis crítico (opcional): nos permite determinar una
medida que combina la severidad o impacto de la falla
con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede
ser cuantitativo o cualitativo.
• Acción correctiva (opcional): define cambios en el
diseño operando procedimientos o planes de pruebas
que mitigan o reducen las probabilidades criticas de
fallas.
El AMEF implica las siguientes actividades:
Análisis y Modo de Falla
Un modo de falla se define como la forma en
la que un activo pierde la capacidad de
desempeñar su función, o en otras palabras,
la forma en que un activo falla.
Los efectos de la falla son considerados como la
forma en la que la falla se manifiesta, es decir,
como se ve perturbado el sistema ante la falla
del equipo o activo, ya sea local o en otra parte
del sistema
Análisis y Modo de Falla
Análisis y Modo de Falla
Criterios Puntuación
Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra incumplimiento de
regulaciones gubernamentales con previo aviso.
Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso.
10
Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra incumplimiento de
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9
Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la pérdida de su función primaria.
Proceso: el 100% de la producción puede tener que ser desechada o reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo
mayor de una hora.
8
Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeño.
Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porción (menor al 100%) desechada o el producto/parte reparada en el
departamento de reparaciones en un tiempo entre una hora y media hora.
7
Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperables. El cliente está insatisfecho.
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser desechada sin clasificación o el producto/parte reparada en
el departamento de reparaciones en un tiempo menor a medio hora.
6
Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia operado en un nivel reducido de desempeño.
Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparado fuera de la línea, pero no tiene que ir al
departamento de reparaciones.
5
Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeado de la parte presentan no conformidades. El efecto es apreciado por la mayoría de los
clientes (más del 75%).
Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porción (menos del 100%) retrabajarse.
4
Cliente: ajuste, acabado/ rechinado y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo notan 50% de los clientes.
Proceso: una porción (menor a 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la línea pero fuera de la
estación.
3
Cliente: ajuste, acabado/rechinado y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo notan solo clientes exigentes
(menos del 25%).
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la línea pero en la estación.
2
Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operación o para el operador.
Proceso: sin efecto para el proceso.
1
Criterios y Puntuaciones para la Severidad del Efecto de la Falla.
Análisis y Modo de Falla
Probabilidad de Ocurrencia de la Causa
que Provoca la Falla
Tasa de Falla Puntuación
Muy Alta:
Fallas Persistentes.
≥100 por cada mil piezas.
50 por cada mil piezas.
10
9
Alta:
Fallas Frecuentes.
20 por cada mil piezas.
10 por cada mil piezas.
8
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5 por cada mil piezas.
2 por cada mil piezas.
1 por cada mil piezas.
6
5
4
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0.5 por cada mil piezas.
0.1 por cada mil piezas.
3
2
Remota. La Falla es Improbable. 0.01 por cada mil piezas. 1
Criterios para la Calificación de la Probabilidad de las
Causas Potenciales de Falla.
Análisis y Modo de Falla
Detección Rango Sugerido de Métodos de Detección. Puntuación
Certeza absoluta de no detección. No puede detectarse o no puede verificarse. 10
Los controles probablemente no la detectaran.
El control se logra solo con verificación indirecta o
aleatoriamente.
9
Los controles tienen poca probabilidad de
detección.
El control se logra solo con doble inspección visual. 8
Los controles tienen poca probabilidad de
detección.
El control se logra solo con doble inspección visual. 7
Los controles pueden detectarla.
El control se logra con métodos gráficos como el CEP
(control estadístico del proceso).
6
Los controles pueden detectarla.
El control está basado en la medición de variables
después de que la parte ha dejado la estación o en
medidores tipo Pasa/No pasa que miden 100% de las
partes después de que las partes han dejado la estación
5
Los controles tienen buena oportunidad de
detectarla.
Detección del error en operaciones subsecuentes o las
medidas hechas en la puesta a punto o inspección de
primera pieza (para causas de arranque solamente).
4
Los controles tienen buena oportunidad de
detectarla
Detección del error en la estación o en operaciones
subsecuentes de múltiples pasos de aceptación.
No puede aceptar partes discrepantes.
3
Los controles casi seguramente detectaran.
Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). Las partes
discrepantes no pasan.
2
Los controles seguramente detectaran.
No pueden hacerse partes discrepantes porque el punto
tiene prevención de errores desde el diseño del producto y
del proceso.
1
Criterios para Estimar la Probabilidad de Detección de los Modos de Falla.
Análisis y Modo de Falla
Máquina Afectada: Prensa Hidráulica
Función
Modo de falla
potencial
Efecto (s) de
la falla
potencial
S
E
V
Causa/
mecanismo de la
falla potencial
O
C
U
Controles
actuales del
proceso para
detección
D
E
T
N
P
R
Acciones
recomendadas
Responsabilidad
Cilindro Prensado
Proporciona
Presión
Pérdida de
fuerza del
cilindro
Ausencia de
efecto en los
latiguillos
6
Filtro de aceite
obstruido
5
Llenar el
depósito a su
nivel correcto
con aceite
hidráulico
4 120
Cambio de
aceite
periódicamente
Ing. Supervisor
del área
Máquina Afectada: Taladro Pedestal
Función
Modo de
falla
potencial
Efecto (s) de
la falla
potencial
S
E
V
Causa/
mecanismo de
la falla
potencial
O
C
U
Controles
actuales del
proceso para
detección
D
E
T
N
P
R
Acciones
recomendadas
Responsabili
dad
Piñón y Cremallera
Se utiliza
para bajar o
subir la
plataforma
donde se
colocan las
piezas que
deben ser
perforadas
Pérdida de
fuerza del
mecanismo
Herramienta
desgastada
5
Lubricación
inadecuada
4 Lubricación 4 80
Cambio de
aceite
periódicamente
Ing.
Supervisor
del área
Mandril
Se utiliza
para la
sujeción y
presión de
las brocas
Abertura
inadecuada
Inestabilidad 4
Preparación
inadecuada
4
Utilización de
herramientas
adecuadas
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Llevar a cabo un
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  • 2. El Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operaciones de manufactura o ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura ensamble. También identifica características de diseño o de procesos críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran. Análisis y Modo de Falla
  • 3. Análisis y Modo de Falla • Definir el sistema: se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel del análisis que debe ser realizado. • El análisis de los modos de fracasos: consistes en definir todos los modos de fallas potenciales a ser evaluados en el nivelo más bajo. Por ejemplo la pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente etc. • Análisis de los efectos de fallas: define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata, los niveles más altos en el sistema, y la función misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponibles al operador. • La rectificación (opcional): determina la acción inmediata que debe que debe ejecutar el operado para limitar los efectos de fallas o para restaurar la capacidad. El AMEF implica las siguientes actividades:
  • 4. Análisis y Modo de Falla • Cuantificación de la rata de falla (opcional): si existe suficiente información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total o la probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. • Análisis crítico (opcional): nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo. • Acción correctiva (opcional): define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de pruebas que mitigan o reducen las probabilidades criticas de fallas. El AMEF implica las siguientes actividades:
  • 5. Análisis y Modo de Falla Un modo de falla se define como la forma en la que un activo pierde la capacidad de desempeñar su función, o en otras palabras, la forma en que un activo falla. Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo o activo, ya sea local o en otra parte del sistema
  • 6. Análisis y Modo de Falla
  • 7. Análisis y Modo de Falla Criterios Puntuación Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso. Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso. 10 Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso. Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso. 9 Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la pérdida de su función primaria. Proceso: el 100% de la producción puede tener que ser desechada o reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo mayor de una hora. 8 Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeño. Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porción (menor al 100%) desechada o el producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo entre una hora y media hora. 7 Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperables. El cliente está insatisfecho. Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser desechada sin clasificación o el producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo menor a medio hora. 6 Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia operado en un nivel reducido de desempeño. Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparado fuera de la línea, pero no tiene que ir al departamento de reparaciones. 5 Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeado de la parte presentan no conformidades. El efecto es apreciado por la mayoría de los clientes (más del 75%). Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porción (menos del 100%) retrabajarse. 4 Cliente: ajuste, acabado/ rechinado y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo notan 50% de los clientes. Proceso: una porción (menor a 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la línea pero fuera de la estación. 3 Cliente: ajuste, acabado/rechinado y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo notan solo clientes exigentes (menos del 25%). Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la línea pero en la estación. 2 Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operación o para el operador. Proceso: sin efecto para el proceso. 1 Criterios y Puntuaciones para la Severidad del Efecto de la Falla.
  • 8. Análisis y Modo de Falla Probabilidad de Ocurrencia de la Causa que Provoca la Falla Tasa de Falla Puntuación Muy Alta: Fallas Persistentes. ≥100 por cada mil piezas. 50 por cada mil piezas. 10 9 Alta: Fallas Frecuentes. 20 por cada mil piezas. 10 por cada mil piezas. 8 7 Moderada: Fallas Ocasionales. 5 por cada mil piezas. 2 por cada mil piezas. 1 por cada mil piezas. 6 5 4 Baja. Relativamente Pocas Fallas. 0.5 por cada mil piezas. 0.1 por cada mil piezas. 3 2 Remota. La Falla es Improbable. 0.01 por cada mil piezas. 1 Criterios para la Calificación de la Probabilidad de las Causas Potenciales de Falla.
  • 9. Análisis y Modo de Falla Detección Rango Sugerido de Métodos de Detección. Puntuación Certeza absoluta de no detección. No puede detectarse o no puede verificarse. 10 Los controles probablemente no la detectaran. El control se logra solo con verificación indirecta o aleatoriamente. 9 Los controles tienen poca probabilidad de detección. El control se logra solo con doble inspección visual. 8 Los controles tienen poca probabilidad de detección. El control se logra solo con doble inspección visual. 7 Los controles pueden detectarla. El control se logra con métodos gráficos como el CEP (control estadístico del proceso). 6 Los controles pueden detectarla. El control está basado en la medición de variables después de que la parte ha dejado la estación o en medidores tipo Pasa/No pasa que miden 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación 5 Los controles tienen buena oportunidad de detectarla. Detección del error en operaciones subsecuentes o las medidas hechas en la puesta a punto o inspección de primera pieza (para causas de arranque solamente). 4 Los controles tienen buena oportunidad de detectarla Detección del error en la estación o en operaciones subsecuentes de múltiples pasos de aceptación. No puede aceptar partes discrepantes. 3 Los controles casi seguramente detectaran. Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). Las partes discrepantes no pasan. 2 Los controles seguramente detectaran. No pueden hacerse partes discrepantes porque el punto tiene prevención de errores desde el diseño del producto y del proceso. 1 Criterios para Estimar la Probabilidad de Detección de los Modos de Falla.
  • 10. Análisis y Modo de Falla Máquina Afectada: Prensa Hidráulica Función Modo de falla potencial Efecto (s) de la falla potencial S E V Causa/ mecanismo de la falla potencial O C U Controles actuales del proceso para detección D E T N P R Acciones recomendadas Responsabilidad Cilindro Prensado Proporciona Presión Pérdida de fuerza del cilindro Ausencia de efecto en los latiguillos 6 Filtro de aceite obstruido 5 Llenar el depósito a su nivel correcto con aceite hidráulico 4 120 Cambio de aceite periódicamente Ing. Supervisor del área
  • 11. Máquina Afectada: Taladro Pedestal Función Modo de falla potencial Efecto (s) de la falla potencial S E V Causa/ mecanismo de la falla potencial O C U Controles actuales del proceso para detección D E T N P R Acciones recomendadas Responsabili dad Piñón y Cremallera Se utiliza para bajar o subir la plataforma donde se colocan las piezas que deben ser perforadas Pérdida de fuerza del mecanismo Herramienta desgastada 5 Lubricación inadecuada 4 Lubricación 4 80 Cambio de aceite periódicamente Ing. Supervisor del área Mandril Se utiliza para la sujeción y presión de las brocas Abertura inadecuada Inestabilidad 4 Preparación inadecuada 4 Utilización de herramientas adecuadas 4 64 Llevar a cabo un programa de inspección y mantenimiento para evitar la ocurrencia de falla
  • 12.  Realizar un mapa conceptual de las tendencias del Mantenimiento por grupo