El documento trata sobre el balance de líneas de producción. Explica que el objetivo es distribuir las tareas o procesos individuales entre estaciones de trabajo de manera que ninguna estación esté ociosa. Describe los conceptos clave como el tiempo de ciclo, el tiempo muerto y las medidas de eficiencia. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar el proceso de balancear una línea de producción.
El documento presenta información sobre la medición del trabajo, incluyendo definiciones de tiempo normal, tiempo estándar y técnicas para medir el trabajo. Explica que la medición del trabajo cuantifica el tiempo que toma realizar una tarea y que el tiempo estándar incluye suplementos para retrasos. También describe métodos como el sistema Westinghouse para valorar el ritmo de trabajo.
1) El documento presenta información sobre la medición de la productividad a nivel industrial y sectorial en una universidad tecnológica. 2) Explica los beneficios de medir la productividad y analiza indicadores económicos, la fuerza laboral y el desempeño de empresas. 3) También resume modelos y sistemas para medir la productividad total a nivel de empresa, como el modelo de productividad total de Sumanth.
El documento trata sobre el balance de líneas de producción. Explica que el objetivo es distribuir las tareas o procesos individuales entre estaciones de trabajo de manera que ninguna estación esté ociosa. Describe los conceptos clave como el tiempo de ciclo, el tiempo muerto y las medidas de eficiencia. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar el proceso de balancear una línea de producción.
- La eficiencia del balanceo de línea es de 87.5%, con 4 estaciones y un retraso del 12.5%
- La eficiencia del segundo balanceo de línea es de 85.07%, con 6 estaciones y un retraso del 14.93%
- La eficiencia del tercer balanceo de línea es del 100%, con 4 estaciones y un retraso del 0%
La Teoría de Restricciones (TOC) surgió en 1980 para abordar problemas de programación y control de recursos e inventarios. Se centra en identificar y explotar las restricciones o cuellos de botella para mejorar el rendimiento general del sistema de producción. La meta principal de una empresa es ganar dinero a través de una producción sincronizada que coordine todo el proceso. TOC ofrece una filosofía de mejora continua basada en medidas del desempeño como la velocidad, inventario y gastos.
Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.
El documento describe un método heurístico para balancear líneas de producción asignando tareas a estaciones de trabajo. Primero se crea un diagrama de precedencias con los tiempos de tareas y secuencias requeridas. Luego se calcula el tiempo de ciclo y número de estaciones necesarias basado en la producción requerida. Finalmente, se usa una técnica heurística como mayor número de sucesores para asignar tareas a estaciones, minimizando el tiempo muerto en cada una.
El balanceo de línea es importante para optimizar la productividad al asegurar que cada estación tenga la misma capacidad de producción. Una línea está balanceada cuando el tiempo de producción es constante en todas las estaciones, lo que evita tiempos muertos. Lograr el equilibrio requiere distribuir tareas y ajustar variables como la configuración, características de estaciones, velocidad de línea y paquetes de trabajo.
El documento presenta información sobre la medición del trabajo, incluyendo definiciones de tiempo normal, tiempo estándar y técnicas para medir el trabajo. Explica que la medición del trabajo cuantifica el tiempo que toma realizar una tarea y que el tiempo estándar incluye suplementos para retrasos. También describe métodos como el sistema Westinghouse para valorar el ritmo de trabajo.
1) El documento presenta información sobre la medición de la productividad a nivel industrial y sectorial en una universidad tecnológica. 2) Explica los beneficios de medir la productividad y analiza indicadores económicos, la fuerza laboral y el desempeño de empresas. 3) También resume modelos y sistemas para medir la productividad total a nivel de empresa, como el modelo de productividad total de Sumanth.
El documento trata sobre el balance de líneas de producción. Explica que el objetivo es distribuir las tareas o procesos individuales entre estaciones de trabajo de manera que ninguna estación esté ociosa. Describe los conceptos clave como el tiempo de ciclo, el tiempo muerto y las medidas de eficiencia. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar el proceso de balancear una línea de producción.
- La eficiencia del balanceo de línea es de 87.5%, con 4 estaciones y un retraso del 12.5%
- La eficiencia del segundo balanceo de línea es de 85.07%, con 6 estaciones y un retraso del 14.93%
- La eficiencia del tercer balanceo de línea es del 100%, con 4 estaciones y un retraso del 0%
La Teoría de Restricciones (TOC) surgió en 1980 para abordar problemas de programación y control de recursos e inventarios. Se centra en identificar y explotar las restricciones o cuellos de botella para mejorar el rendimiento general del sistema de producción. La meta principal de una empresa es ganar dinero a través de una producción sincronizada que coordine todo el proceso. TOC ofrece una filosofía de mejora continua basada en medidas del desempeño como la velocidad, inventario y gastos.
Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.
El documento describe un método heurístico para balancear líneas de producción asignando tareas a estaciones de trabajo. Primero se crea un diagrama de precedencias con los tiempos de tareas y secuencias requeridas. Luego se calcula el tiempo de ciclo y número de estaciones necesarias basado en la producción requerida. Finalmente, se usa una técnica heurística como mayor número de sucesores para asignar tareas a estaciones, minimizando el tiempo muerto en cada una.
El balanceo de línea es importante para optimizar la productividad al asegurar que cada estación tenga la misma capacidad de producción. Una línea está balanceada cuando el tiempo de producción es constante en todas las estaciones, lo que evita tiempos muertos. Lograr el equilibrio requiere distribuir tareas y ajustar variables como la configuración, características de estaciones, velocidad de línea y paquetes de trabajo.
Este documento trata sobre el balance de línea, que es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y el equipo, reduciendo el tiempo ocioso. El objetivo es minimizar el desbalance en las líneas de fabricación o ensamblaje, balanceando la salida de cada estación y reduciendo desequilibrios entre máquinas y personal. Se definen términos como elemento de trabajo, operación, puesto de trabajo, tiempo de ciclo y demora de balance. Finalmente
Este documento presenta 5 ejemplos que muestran cómo calcular el número de máquinas necesarias para satisfacer la demanda de producción en diferentes escenarios. Los ejemplos resuelven problemas de planificación de la capacidad considerando factores como la demanda anual, las horas de producción disponibles, los tiempos de procesamiento y las horas perdidas por mantenimiento.
Este documento describe los índices Cp y Cpk, que miden la capacidad de un proceso para producir dentro de las especificaciones. El Cp mide la capacidad potencial sin considerar la media del proceso, mientras que el Cpk toma en cuenta la media y mide la capacidad real. Se explican los conceptos y fórmulas necesarios para calcular estos índices y evaluar si un proceso es capaz de cumplir con los requisitos.
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
El documento describe el problema del flujo de costo mínimo en una red. 1) El objetivo es enviar la oferta disponible a través de la red de la manera que minimice el costo total, satisfaciendo las restricciones de flujo en los arcos y la demanda y oferta en los nodos. 2) Se presentan ejemplos de aplicaciones como redes de distribución, administración de flujo de efectivo, desechos sólidos y coordinación de producción. 3) Se describe cómo formular el problema como uno de programación lineal para encontrar la solución óptima.
Este documento presenta cuatro ejercicios de asignación resueltos usando el método húngaro. El primer ejercicio asigna ejecutivos de contabilidad a clientes para minimizar costos. El segundo asigna lotes de terreno a compradores para maximizar ingresos. El tercero y cuarto ejercicio asignan recursos a tareas para maximizar beneficios siguiendo los pasos del método húngaro.
Este documento presenta información sobre la gestión de operaciones y métodos para mejorar los métodos de trabajo. Explica objetivos, etapas, diagramas, símbolos y herramientas utilizadas como cursogramas, diagramas de recorrido, diagramas bimanuales y diagramas hombre-máquina. El propósito es racionalizar el uso de recursos para mejorar la eficiencia.
El documento presenta información sobre el balanceo de líneas de producción. Define conceptos clave como centro de trabajo, disposición de planta y objetivos de diseño de planta. Explica patrones típicos de distribución como por producto, proceso y grupo. Incluye ejemplos para calcular la capacidad de líneas con diferentes configuraciones de estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo. Finalmente, describe algoritmos para balancear líneas de producción asignando cargas de trabajo de manera óptima.
Calculo de operadores por estacion de trabajoEloen13
Este documento describe cómo calcular el número de operadores necesarios para cada estación de trabajo en una línea de ensamble. Explica que se debe dividir el tiempo estándar de cada operación entre el tiempo disponible por unidad para determinar el número de operadores. Además, proporciona un ejemplo numérico donde se calcula que se necesitan 24 operadores trabajando a una eficiencia del 95% para producir 700 unidades en un turno de 8 horas.
Ejercicios resueltos de investigacion operativaALVER CARDENAS
Este documento recopila exámenes resueltos de Investigación Operativa de los años 2005 a 2010 de la Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales de la Universidad del País Vasco. Incluye problemas de programación lineal entera, programación multiobjetivo, modelos en redes y planificación de proyectos. El objetivo es ofrecer ejemplos resueltos de los principales temas de la asignatura para que sirvan de apoyo a los estudiantes.
El documento presenta conceptos clave relacionados con el estudio de tiempos de operaciones realizadas con máquinas, como tiempo máximo de máquina, tiempo utilizable, tiempo inactivo, tiempo accesorio, tiempo muerto y tiempo de marcha. Explica el procedimiento básico para calcular el tiempo estándar de una operación, que incluye medir el tiempo básico, clasificar las operaciones, calcular el ciclo y agregar suplementos. También describe cómo calcular los suplementos por descanso y diferentes formas de tratarlos dependiendo del tiempo no ocup
El documento describe el sistema de producción "pull" o de jalar, donde cada operación produce sólo lo necesario para la siguiente. Explica conceptos como células de manufactura, controles visuales, el sistema Kanban y sus reglas y funciones. Kanban es una herramienta basada en etiquetas que controla la producción de acuerdo a la demanda, mejorando procesos a través de la eliminación de desperdicios.
El documento describe el sistema de producción Toyota (TPS), uno de los sistemas de producción más exitosos. Se originó en la empresa automotriz japonesa Toyota y tiene como objetivo eliminar todos los elementos innecesarios en la producción. El TPS se diseñó inicialmente para fábricas automotrices pero luego se expandió a otras industrias. Se atribuye su desarrollo a Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno.
La ingeniería del trabajo es un método para medir el tiempo que toma un trabajador calificado completar una tarea mediante observaciones directas o registros históricos. Esto permite establecer un estándar de tiempo para la tarea y apoyar funciones como la planificación de la producción. El proceso involucra dividir la tarea en elementos, cronometrarlos y analizar factores como demoras para calcular un tiempo estándar.
La Teoría de las Restricciones (TOC) es una herramienta de gestión empresarial que identifica las limitaciones o restricciones que interfieren con el cumplimiento de una meta y busca mejorar esas restricciones. Se enfoca en los cuellos de botella, que son los puntos donde los recursos limitan el flujo de la empresa. El proceso incluye identificar las restricciones, decidir cómo explotarlas, subordinar otras áreas a esa decisión y elevar las restricciones.
El documento describe un procedimiento para crear gráficos de control de X-barra y R para monitorear la calidad de bolsas plásticas producidas en una fábrica. Se recopilaron datos de longitud de 12 muestras tomadas a lo largo de 4 días. Se calculan los promedios, rangos, límites de control superior e inferior para cada gráfico. El análisis muestra que ningún punto está fuera de los límites de control, lo que indica que el proceso se encuentra bajo control estadístico.
La Excelencia Operacional (OPEX) es una metodología de mejora continua concebida en Japón por Taiichi Ohno para aumentar la eficiencia en manufacturas. OPEX utiliza herramientas como Lean Manufacturing, 5S, Kaizen y Just in Time para reducir desperdicios, mejorar procesos, calidad y satisfacción de clientes. Aunque no es una metodología en sí misma, OPEX aplica las mejores prácticas de mejora continua para optimizar procesos productivos.
El documento describe el método PERT-CPM para la planificación y programación de proyectos. Explica que el método PERT fue desarrollado originalmente por la Marina de los Estados Unidos para coordinar la construcción de misiles. También describe los elementos clave de una red PERT como tareas, etapas y tareas ficticias. Además, explica cómo construir un diagrama PERT y la diferencia principal entre PERT y CPM, que es el enfoque probabilístico versus determinista del tiempo de las tareas.
Ejercicios cartas de control p y np, c y uMarilaguna
Este documento presenta un ejemplo del uso de una carta de control p para monitorear la calidad de producción de lámparas. Los datos iniciales muestran tres puntos fuera de control, indicando problemas con la cablería en esos días. Tras descartar esos subgrupos y recalcular los límites de control, aún queda un punto fuera. Después de iterativamente descartar más subgrupos y recalcular, finalmente no quedan puntos fuera de control, concluyendo que el proceso parece estar estable. Adicionalmente, se presenta un ejemplo
La biblioteca/CRAI de la Universidad: instalaciones, servicios y recursos de ...Ángel M. Delgado-Vázquez
La biblioteca/CRAI de la Universidad: instalaciones, servicios y recursos de información. Formación para Personal Docente e Investigador de nuevo ingreso
Este documento presenta diferentes técnicas cuantitativas para evaluar las relaciones entre hombre y máquina en sistemas productivos. Explica conceptos como capacidad, carga, cuellos de botella y balanceo de líneas. El objetivo es distribuir adecuadamente los recursos humanos y maquinaria para lograr la máxima eficiencia y continuidad en los procesos productivos.
Este documento trata sobre el balance de línea, que es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y el equipo, reduciendo el tiempo ocioso. El objetivo es minimizar el desbalance en las líneas de fabricación o ensamblaje, balanceando la salida de cada estación y reduciendo desequilibrios entre máquinas y personal. Se definen términos como elemento de trabajo, operación, puesto de trabajo, tiempo de ciclo y demora de balance. Finalmente
Este documento presenta 5 ejemplos que muestran cómo calcular el número de máquinas necesarias para satisfacer la demanda de producción en diferentes escenarios. Los ejemplos resuelven problemas de planificación de la capacidad considerando factores como la demanda anual, las horas de producción disponibles, los tiempos de procesamiento y las horas perdidas por mantenimiento.
Este documento describe los índices Cp y Cpk, que miden la capacidad de un proceso para producir dentro de las especificaciones. El Cp mide la capacidad potencial sin considerar la media del proceso, mientras que el Cpk toma en cuenta la media y mide la capacidad real. Se explican los conceptos y fórmulas necesarios para calcular estos índices y evaluar si un proceso es capaz de cumplir con los requisitos.
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
El documento describe el problema del flujo de costo mínimo en una red. 1) El objetivo es enviar la oferta disponible a través de la red de la manera que minimice el costo total, satisfaciendo las restricciones de flujo en los arcos y la demanda y oferta en los nodos. 2) Se presentan ejemplos de aplicaciones como redes de distribución, administración de flujo de efectivo, desechos sólidos y coordinación de producción. 3) Se describe cómo formular el problema como uno de programación lineal para encontrar la solución óptima.
Este documento presenta cuatro ejercicios de asignación resueltos usando el método húngaro. El primer ejercicio asigna ejecutivos de contabilidad a clientes para minimizar costos. El segundo asigna lotes de terreno a compradores para maximizar ingresos. El tercero y cuarto ejercicio asignan recursos a tareas para maximizar beneficios siguiendo los pasos del método húngaro.
Este documento presenta información sobre la gestión de operaciones y métodos para mejorar los métodos de trabajo. Explica objetivos, etapas, diagramas, símbolos y herramientas utilizadas como cursogramas, diagramas de recorrido, diagramas bimanuales y diagramas hombre-máquina. El propósito es racionalizar el uso de recursos para mejorar la eficiencia.
El documento presenta información sobre el balanceo de líneas de producción. Define conceptos clave como centro de trabajo, disposición de planta y objetivos de diseño de planta. Explica patrones típicos de distribución como por producto, proceso y grupo. Incluye ejemplos para calcular la capacidad de líneas con diferentes configuraciones de estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo. Finalmente, describe algoritmos para balancear líneas de producción asignando cargas de trabajo de manera óptima.
Calculo de operadores por estacion de trabajoEloen13
Este documento describe cómo calcular el número de operadores necesarios para cada estación de trabajo en una línea de ensamble. Explica que se debe dividir el tiempo estándar de cada operación entre el tiempo disponible por unidad para determinar el número de operadores. Además, proporciona un ejemplo numérico donde se calcula que se necesitan 24 operadores trabajando a una eficiencia del 95% para producir 700 unidades en un turno de 8 horas.
Ejercicios resueltos de investigacion operativaALVER CARDENAS
Este documento recopila exámenes resueltos de Investigación Operativa de los años 2005 a 2010 de la Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales de la Universidad del País Vasco. Incluye problemas de programación lineal entera, programación multiobjetivo, modelos en redes y planificación de proyectos. El objetivo es ofrecer ejemplos resueltos de los principales temas de la asignatura para que sirvan de apoyo a los estudiantes.
El documento presenta conceptos clave relacionados con el estudio de tiempos de operaciones realizadas con máquinas, como tiempo máximo de máquina, tiempo utilizable, tiempo inactivo, tiempo accesorio, tiempo muerto y tiempo de marcha. Explica el procedimiento básico para calcular el tiempo estándar de una operación, que incluye medir el tiempo básico, clasificar las operaciones, calcular el ciclo y agregar suplementos. También describe cómo calcular los suplementos por descanso y diferentes formas de tratarlos dependiendo del tiempo no ocup
El documento describe el sistema de producción "pull" o de jalar, donde cada operación produce sólo lo necesario para la siguiente. Explica conceptos como células de manufactura, controles visuales, el sistema Kanban y sus reglas y funciones. Kanban es una herramienta basada en etiquetas que controla la producción de acuerdo a la demanda, mejorando procesos a través de la eliminación de desperdicios.
El documento describe el sistema de producción Toyota (TPS), uno de los sistemas de producción más exitosos. Se originó en la empresa automotriz japonesa Toyota y tiene como objetivo eliminar todos los elementos innecesarios en la producción. El TPS se diseñó inicialmente para fábricas automotrices pero luego se expandió a otras industrias. Se atribuye su desarrollo a Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno.
La ingeniería del trabajo es un método para medir el tiempo que toma un trabajador calificado completar una tarea mediante observaciones directas o registros históricos. Esto permite establecer un estándar de tiempo para la tarea y apoyar funciones como la planificación de la producción. El proceso involucra dividir la tarea en elementos, cronometrarlos y analizar factores como demoras para calcular un tiempo estándar.
La Teoría de las Restricciones (TOC) es una herramienta de gestión empresarial que identifica las limitaciones o restricciones que interfieren con el cumplimiento de una meta y busca mejorar esas restricciones. Se enfoca en los cuellos de botella, que son los puntos donde los recursos limitan el flujo de la empresa. El proceso incluye identificar las restricciones, decidir cómo explotarlas, subordinar otras áreas a esa decisión y elevar las restricciones.
El documento describe un procedimiento para crear gráficos de control de X-barra y R para monitorear la calidad de bolsas plásticas producidas en una fábrica. Se recopilaron datos de longitud de 12 muestras tomadas a lo largo de 4 días. Se calculan los promedios, rangos, límites de control superior e inferior para cada gráfico. El análisis muestra que ningún punto está fuera de los límites de control, lo que indica que el proceso se encuentra bajo control estadístico.
La Excelencia Operacional (OPEX) es una metodología de mejora continua concebida en Japón por Taiichi Ohno para aumentar la eficiencia en manufacturas. OPEX utiliza herramientas como Lean Manufacturing, 5S, Kaizen y Just in Time para reducir desperdicios, mejorar procesos, calidad y satisfacción de clientes. Aunque no es una metodología en sí misma, OPEX aplica las mejores prácticas de mejora continua para optimizar procesos productivos.
El documento describe el método PERT-CPM para la planificación y programación de proyectos. Explica que el método PERT fue desarrollado originalmente por la Marina de los Estados Unidos para coordinar la construcción de misiles. También describe los elementos clave de una red PERT como tareas, etapas y tareas ficticias. Además, explica cómo construir un diagrama PERT y la diferencia principal entre PERT y CPM, que es el enfoque probabilístico versus determinista del tiempo de las tareas.
Ejercicios cartas de control p y np, c y uMarilaguna
Este documento presenta un ejemplo del uso de una carta de control p para monitorear la calidad de producción de lámparas. Los datos iniciales muestran tres puntos fuera de control, indicando problemas con la cablería en esos días. Tras descartar esos subgrupos y recalcular los límites de control, aún queda un punto fuera. Después de iterativamente descartar más subgrupos y recalcular, finalmente no quedan puntos fuera de control, concluyendo que el proceso parece estar estable. Adicionalmente, se presenta un ejemplo
La biblioteca/CRAI de la Universidad: instalaciones, servicios y recursos de ...Ángel M. Delgado-Vázquez
La biblioteca/CRAI de la Universidad: instalaciones, servicios y recursos de información. Formación para Personal Docente e Investigador de nuevo ingreso
Este documento presenta diferentes técnicas cuantitativas para evaluar las relaciones entre hombre y máquina en sistemas productivos. Explica conceptos como capacidad, carga, cuellos de botella y balanceo de líneas. El objetivo es distribuir adecuadamente los recursos humanos y maquinaria para lograr la máxima eficiencia y continuidad en los procesos productivos.
Balanceo de lineas con velocidad de banda transportadoraGabriela Arce
Este documento describe el proceso de balanceo de líneas con banda transportadora con el objetivo de igualar la carga de trabajo entre estaciones, identificar operaciones cuello de botella y establecer la velocidad de producción requerida. Explica cómo calcular el tiempo takt, el valor R, la velocidad de la línea y la carga en cada estación para sincronizar la producción con la demanda del cliente de manera eficiente. También incluye ejemplos numéricos para ilustrar los cálculos.
El documento describe los pasos para balancear una línea de ensamble asignando tareas específicas a cada estación de trabajo de manera eficiente. Esto incluye identificar las tareas, eliminar las que no cumplen con los requisitos de secuencia o tiempo, y usar una técnica heurística para maximizar el uso del tiempo en cada estación. Se provee un ejemplo de 6 estaciones de trabajo balanceadas con tiempos ociosos mínimos. Adicionalmente, se explica cómo calcular la eficiencia del balanceo y que existen programas computacionales útiles para
El documento presenta una introducción al balanceo de líneas, definiendo el problema y objetivos de igualar los tiempos de trabajo en cada estación productiva. Explica conceptos como cantidad, equilibrio y continuidad requeridos, y métodos para balancear líneas cuando se producen múltiples modelos, buscando maximizar la productividad y minimizar tiempos muertos.
El documento habla sobre el balance de línea, una técnica para igualar las cargas de trabajo entre las estaciones de una línea de producción y evitar tiempos de espera. Explica conceptos como cadencia, productividad, eficiencia y diferentes procedimientos para realizar un balance de línea, como aumentar el número de puestos, transferir trabajo o unir puestos. También describe tres tipos de balance de línea y tres procedimientos para emprender un análisis de productividad.
El documento proporciona información sobre el balanceo de líneas de ensamble. Explica que el balanceo consiste en distribuir las tareas de manera equilibrada entre las estaciones de trabajo para maximizar la eficiencia. También describe los conceptos clave como tiempo de ciclo, número de operadores requeridos y cómo calcularlos para lograr un flujo de producción continuo y minimizar tiempos muertos.
Este documento discute diferentes reglas y métodos para secuenciar tareas en centros de trabajo, incluyendo: Primero en entrar, primero en salir (PEPS); Tiempo de procesamiento más corto (TPC); Fecha de entrega más próxima (FEP); Tiempo de procesamiento más largo (TPL); y Razón crítica (RC). Explica cómo calcular la razón crítica y priorizar los trabajos. También cubre la regla de Johnson para secuenciar múltiples trabajos a través de dos máquinas minimizando
Este documento describe el balance de líneas de producción, el cual busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para maximizar la eficiencia. Explica los beneficios de eliminar tiempos muertos y cuellos de botella. También presenta el método de Kibridge & Wester para balancear una línea minimizando el número de estaciones y el tiempo de ocio en cada una, asegurando que se cumpla el tiempo de ciclo requerido.
El documento describe los conceptos clave de las líneas de montaje y el balanceo de líneas. Explica que una línea de montaje consiste en una serie de estaciones de trabajo donde se ensamblan productos de forma secuencial para reducir costos. El balanceo de líneas implica asignar tareas a las estaciones de trabajo de manera equilibrada para minimizar tiempos muertos y maximizar la eficiencia. El objetivo del balanceo es igualar los tiempos requeridos en cada estación a través de la asignación adecuada de tareas.
Este documento describe el balance de línea de producción. Explica que el balance busca igualar los tiempos en cada estación para alcanzar la tasa de producción deseada con tiempos mínimos muertos. Incluye ejemplos de cómo calcular los tiempos por estación, el tiempo muerto y la eficiencia de la línea. También muestra cómo ajustar el balance cuando se requiere aumentar la producción.
El documento describe la importancia del balanceo de líneas de producción. Explica que tanto las líneas de fabricación como las de ensamble requieren un balanceo para crear un flujo continuo y minimizar tiempos ociosos. También define conceptos clave como takt time, cycle time y lead time, y presenta pasos y criterios para realizar un balanceo efectivo de una línea.
El documento proporciona información sobre cómo calcular el número de trabajadores requeridos para una línea de producción. Explica cómo determinar el tiempo del ciclo, el número de estaciones de trabajo y las reglas de asignación para distribuir las tareas. Además, muestra un ejemplo de cómo asignar elementos de trabajo a estaciones teniendo en cuenta los tiempos y secuencias para lograr la máxima eficiencia.
El documento describe el objetivo del balanceo de líneas, que es distribuir las tareas entre estaciones de trabajo para que ninguna esté ociosa. Esto se aplica a líneas de fabricación, que construyen componentes, y líneas de ensamble, que juntan componentes. El balanceo asigna tareas a estaciones de tal forma que optimice la medida de desempeño y cree flujo continuo sin retrasos entre estaciones.
Este documento presenta un ejercicio para repasar las instrucciones básicas de un autómata programable (PLC) y para introducir y evaluar un programa simple que controla dos luces indicadoras usando instrucciones tipo relé. Se revisan conceptos clave como el programa en escalera del PLC, la continuidad lógica y los diferentes modelos de PLC disponibles para el equipo didáctico de neumática. El objetivo es familiarizar al estudiante con la programación y operación básica de un PLC.
El documento describe los conceptos de línea de ensamble y línea de fabricación, y explica que ambos procesos deben ser balanceados para igualar los tiempos de trabajo en cada estación. El balanceo de líneas es importante para optimizar la productividad mediante la minimización del tiempo ocioso y los costos laborales. El objetivo principal del balanceo es igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones para lograr una producción eficiente.
Este documento presenta un manual de procesos para el módulo de producción del sistema ERP AS2. Describe los procesos de configuración requeridos como lista de materiales, máquinas, tarifas de operación, tareas y rutas de fabricación. También explica los procesos de producción como planificación, orden de fabricación, transferencia de materiales, ingreso y recepción de fabricación, y finalización de órdenes. El documento concluye describiendo el proceso de costeo de fabricación.
Este documento resume los conceptos fundamentales de la teoría de la producción en microeconomía. Explica que la función principal de una empresa es producir bienes y servicios para los consumidores. Define la función de producción como la relación entre los insumos utilizados y la producción máxima posible. Distingue entre corto y largo plazo dependiendo de si los factores son variables o fijos, y analiza conceptos como el producto marginal, medio y total en el corto plazo cuando el capital es fijo y solo varía el trabajo.
El documento proporciona definiciones sobre balanceo de línea y distribución de planta. Explica cuatro patrones típicos de distribución (por producto, proceso, grupo y posición fija), incluyendo sus ventajas y desventajas. También describe conceptos como línea de producción, tiempo de ciclo y algoritmos para balancear líneas, ilustrando con ejemplos de cálculos para determinar la capacidad y eficiencia de líneas.
El documento describe los diseños factoriales completos a dos niveles para experimentos. Explica cómo una empresa llamada NOVOMAT quiere mejorar la calidad de su producto variando factores como la temperatura, concentración y tipo de catalizador. El diseño factorial 2^3 que propone incluye 8 ensayos y permite estimar los efectos de cada factor y sus interacciones de manera más eficiente que variando solo un factor cada vez.
SENA - Laboratorio corregir fallas y defectos en perifericos unidades optica...Oscar Jaime Acosta
Este documento describe los pasos para realizar el mantenimiento correctivo de periféricos como unidades ópticas. El estudiante debe verificar que el equipo reconozca el periférico, revisar cables y conectores, realizar pruebas de continuidad, limpiar componentes internos y externos, y reportar el estado del periférico antes y después de realizar los procedimientos de mantenimiento.
Este documento presenta el libro de trabajo para el nivel básico TP 201 de electroneumática. Incluye 12 ejercicios prácticos para configurar sistemas de control electroneumáticos básicos utilizando el equipo didáctico tecnológico TP200. También proporciona información sobre los componentes, la seguridad, y soluciones a los ejercicios.
Este documento presenta un libro de trabajo para un curso de electroneumática básica. Explica que el equipo didáctico fue diseñado para capacitación profesional en sistemas de automatización industrial. El libro contiene 12 ejercicios prácticos con sus soluciones para que los estudiantes configuren y monten sistemas neumáticos básicos. También incluye información teórica sobre componentes neumáticos y electroneumáticos, así como hojas de datos para cada componente.
Microcontroladores - Configuración de puertos, bucles y saltosmarco calderon layme
El documento presenta un laboratorio sobre la configuración de puertos, bucles y saltos en un microcontrolador PIC16F877. El objetivo es implementar un sistema para simular una luz intermitente controlada por las entradas RA0 y RA1 según diferentes patrones. Se describe el algoritmo, diagrama de flujo y tabla de etiquetas para el programa, el cual es codificado, simulado en MPLAB y Proteus, y cumple con controlar el LED según la tabla de verdad presentada.
DigSILENT PF - 03 exercises - Flujo Optimo de potenciaHimmelstern
Este documento presenta una guía para realizar diferentes análisis de flujo óptimo de potencia (OPF) en el sistema de transmisión IEEE de 24 barras utilizando el software PowerFactory. Explica cómo minimizar los costos de generación y las pérdidas mediante OPF AC y DC, considerando límites operativos. También cubre cómo optimizar el despacho para que sea seguro ante contingencias (n-1) mediante OPF DC con restricciones de contingencia.
Guia de aprendizaje n°1 amplificadores operacionalesJose Ordoñez R
Este documento presenta una guía de aprendizaje para el programa de formación en automatización industrial. La guía contiene dos sesiones para realizar mediciones de circuitos con amplificador operacional 741, incluyendo configuraciones no inversora, inversora y sumadora. En la primera sesión se analizan estas aplicaciones lineales. En la segunda sesión se estudian circuitos derivador, integrador y logarítmico de manera no lineal. La guía proporciona objetivos, circuitos, procedimientos experimentales, materiales e instrumentos requeridos para
Capataz Mantenimiento permite gestionar actividades de mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas a través de la creación de planes de mantenimiento preventivo y órdenes de mantenimiento. Ofrece funcionalidades como generar y modificar planes y órdenes de mantenimiento, registrar novedades, y emitir informes de mantenimiento.
Sistema de control de llenado para maquina de sellado fluopack Andresr123
Este informe se presenta como trabajo escrito del proyecto final de la materia de sistemas digitales, en el cual se plasma el modelado, la programación y la implementación de un sistema de control de llenado para dulces (dosificador), el cual será implementado con lenguaje VHDL (VHSIC [1] Hardware Description Language), integrando así en el sistema a desarrollar una FPGA.
DigSILENT PF - 04 ejercicios de estabilidadHimmelstern
Este documento presenta una serie de ejercicios para analizar diferentes aspectos de la estabilidad en sistemas eléctricos de potencia usando el software PowerFactory. El primer ejercicio analiza la estabilidad angular transitoria de un sistema de una máquina ante una falla en una línea, simulando el evento y monitoreando las variables del generador y la red. Los ejercicios subsiguientes cubren temas como el sistema de excitación, estabilidad de pequeña señal, estabilidad de tensión y frecuencia, analizando el comportamiento ante dist
1. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
1
Balance de Líneas de
Producción
PS 4161 Gestión de la Producción I
2. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
2
Contenido
Equilibrado de la línea de producción
Línea de fabricación
Línea de ensamblaje
3. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
3
Objetivos de aprendizaje
Cuando haya completado este capítulo, debe
ser capaz de:
Describir o explicar:
Cómo equilibrar el flujo de producción en
una instalación repetitiva u orientada al
producto
4. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
4
Balance de líneas de producción
El problema de balance de líneas de
producción consiste en distribuir físicamente
las tareas o procesos individuales entre
estaciones o celdas de trabajo, con el
objetivo (idealmente) de que cada estación
de trabajo nunca esté ociosa.
Se genera en organizaciones orientadas al
producto.
Dispuesta para fabricar un producto específico.
5. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
5
Problema de balance de líneas de
producción
Asignar tareas individuales a estaciones de
trabajo tal que se optimice una cierta medida de
desempeño definida para tal fin.
Existe un balance perfecto en una línea de
producción, cuando todas sus estaciones de
trabajo tienen la misma cantidad de labor y el
producto fluye sin retrasos.
6. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
6
Objetivos
Su objetivo es minimizar el desbalance en
la línea de fabricación o ensamblaje:
Balancear la salida de cada estación de
trabajo
Reducir los desequilibrios entre máquinas o
personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.
7. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
7
Objetivos
Crear un flujo suave y continuo sobre la línea
de producción.
Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
Maximizar la eficacia.
Minimizar el número de las estaciones de
trabajo.
8. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
8
Ejemplo de balance de líneas
Una industria desea estructurar una línea de
ensamblaje para producir un determinado producto,
requeriendo para ello, la realización de 10 tareas.
Tarea Tiempo (segs) Tarea Predecesora
1 40 2,3
2 30 4,5
3 50 6,7
4 36 8
5 20 8
6 25 9
7 19 9
8 10 10
9 14 10
10 30 -
9. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
9
Ejemplo
Tareas y su precedencia
Tareas u Operaciones
10. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
10
Ejemplo
Distribución posible Estaciones
de Trabajo
11. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
11
Ejemplo
Distribución posible
120 segs.
88 segs.
66 segs.
12. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
12
Ejemplo
Las estaciones de trabajo
Trabajan en paralelo
Al mismo tiempo se efectúan tareas en
cada estación de trabajo
La idea es que las estaciones de
trabajo se pasen el producto en
proceso “in step”
todas a la vez
en el mismo momento
13. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
13
Ejemplo
WS1 le pasa a WS2
WS2 le pasa a WS3
WS3 le pasa a la próxima etapa en el proceso
WS1 WS2 WS3
120 segs. 88 segs.66 segs.
Ninguna estación de trabajo puede pasar el
producto hasta que la siguiente halla terminado
su proceso (esté libre) (estrategia just-in time)
14. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
14
Ejemplo
En la solución planteada, la línea de
ensamblaje termina un producto cada
120 segs.
El sistema progresa a la velocidad de la
estación de trabajo más lenta.
15. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
15
Ejemplo
Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de
tener al menos un producto cada 60 segs.
40 segs.
50 segs.
55 segs. 55 segs.
44 segs.
30 segs.
16. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
16
Problema de balance de líneas de
producción
Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo,
minimizando el tiempo muerto (ocioso) sujeto a
restricciones de precedencia y tecnológicas.
Se requiere asignar los n procesos o tareas
necesarias para la elaboración de un cierto producto
en k estaciones de trabajo.
k = número de estaciones de trabajo
n = número de procesos y tareas
nk ≤
17. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
17
El tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece
cada pieza o producto en proceso en cada estación.
Tiempo de producción disponible por turno (d)
c = -----------------------------------------------------------------------------------
Demanda por turno o Tasa de producción por turno o
Volumen de producción deseado por turno (V)
Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento
del producto.
Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada
estación debe pasar el producto en proceso a la
siguiente estación.
18. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
18
El tiempo de ciclo
Ejemplo:
Se desean producir 1.000 unidades por turno de
trabajo
V = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de 480 minutos por turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 minutos/turno / 1000 unidades/turno
c = 0,48 minutos/unidades
19. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
19
Tiempo de ciclo
c= Tiempo/unidad de producto.
Es un dato dado previamente.
No tiene sentido establecer una distribución
de estaciones para producir, por ejemplo:
90 unidades cada hora
(c=3600/90 = 40 segs/unidad)
si sólo requerimos
45 unidades por hora
(c=3600/45 = 80 segs/unidad)
20. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
20
El tiempo muerto
El tiempo muerto, TM, es la medida de
desempeño utilizada en un problema de
balance de líneas de producción.
∑=
−=
n
i
itkcTM
1
it
∑=
=
n
i
it tT
1
es el tiempo estándar de elaboración del proceso o
tarea i , determinado por las técnicas de medición
del trabajo
i = 1,2,...,n
es el tiempo estándar total de trabajo para
terminar una unidad del producto, si
-cada tarea o proceso se realiza secuencialmente
-sin tiempos de espera entre las tareas
21. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
21
Ejemplo
En el ejemplo anterior:
Tiempo de ciclo deseado
Suponga d = 3600 segundos/hora
V = 60 unidades/hora
c = 3600 segs/hr / 60 unid/hr = 3600/60 = 60 segs./unidad
No. de estaciones de trabajo k = 6 estaciones
kc=60x6=360 sgs.
∑=
=
n
i
it tT
1
= 40 +50 + 55 + 55 +44 +30 = 274 segs.
∑=
−=
n
i
itkcTM
1
TM = 6x60 -274 = 360 - 274 = 86 segs.
22. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
22
Medidas de eficiencia
Eficacia (Eficiencia) del ciclo = / kc x 100
Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.
También se llama “Tasa de Utilización” (“Utilization Rate”)
EC = 274 / 360 x 100 = 76,11%
Idealmente debe ser 100%
Retraso del balance = TM / kc x 100 = 1 - EC
Es el porcentaje de la mano de obra ociosa
RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%
Idealmente debe ser 0%
∑=
n
i
it
1
23. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
23
Minimización del tiempo muerto
Minimizar TM es equivalente a minimizar k
Si TM = 0, entonces,
el número de estaciones teórico es
Para tener un retraso mínimo
c
t
k
n
i
i
t
∑=
= 1
∑=
−=
n
i
itkcTM
1
24. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
24
Métodos de resolución
Métodos exactos
Programación dinámica
Programación entera
Teoría de redes
Métodos heurísticos
Presentan problemas
en cuanto al tamaño
del problema a
resolver
Ayudan a dar una
respuesta adecuada
a problemas de
mayor dimensión
25. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
25
Proceso normal de un equilibrado
de la línea de ensamblaje
Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el tiempo
productivo o disponible diario o por turno (d) entre las
unidades de demanda diaria o por turno (o tasa de
producción) (V).
Calcular el número mínimo teórico de estaciones de
trabajo. Esto es, la duración total de las tareas dividida por
el tiempo de ciclo.
Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje
específicas a cada estación de trabajo.
V
d
c =
c
t
c
T
k
n
i
i
t
t
∑=
== 1
min
26. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
26
Pasos del equilibrado de la línea de ensamblaje
1. Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.
2. Estimar la secuencia, considerando las restricciones:
1. De secuencia de realización de las operaciones.
2. Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en
la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la
misma estación.
3. Operarios: Nro. de trabajadores requeridos por operación (Oi)
3. Dibujar el diagrama de precedencia.
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de trabajo.
7. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficacia u eficiencia.
9. Estimar el retraso en el balance (inactividad).
27. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
27
Operarios
En cuanto al Número de Operarios,
Trabajadores u Obreros
Conviene que todas las operaciones de una
misma estación tengan asignado el mismo
número de obreros.
Si no es así, se presentarán problemas de
inactividad.
Supondremos, que el número de
trabajadores en cada puesto de cada
estación de trabajo Oi es el mismo para
cada operación.
28. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
28
Casos de Problemas
Ciclo es mayor que
los tiempos estándar
Ciclo es menor que
los tiempos estándar
Problemas Mixtos
itc >
itc <
División del Trabajo
Concentración del Trabajo
División del Trabajo
Concentración del Trabajo
29. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
29
Ciclo es mayor que los tiempos estándar
Con división del Trabajo
Supone una operación por cada estación
40 segs
30 segs
36 segs
25 segs
50 segs
20 segs
10 segs
30 segs
14 segs
19 segs
.274segstT
i
it == ∑
30. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
30
Ciclo mayor que los tiempos estándar
y división del trabajo
%67,45
600
274
6010
274
====
xkc
T
E t
40 segs
30 segs
36 segs
25 segs
50 segs
20 segs
10 segs
30 segs
14 segs
19 segs
.274segstT
i
it == ∑
Si k = 10 y c = 60 segs/unid.
%33,54%67,45%100 =−=RB
Medidas de Eficiencia
31. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
31
Ciclo mayor que los tiempos estándar
y división del trabajo
40 segs
30 segs
36 segs
25 segs
50 segs
20 segs
10 segs
30 segs
14 segs
19 segs
E = 45,67% y RB = 54,33%
Medidas de Eficiencia
Resulta en extremo
ANTIECONOMICO
Concentración
Mínima del Trabajo
Buscar combinaciones de
operaciones cuyos ti sumen
c o menos
32. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
32
Combinación de operaciones cuyos ti
sumen c o menos
Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de tener al
menos un producto cada 60 segs.
274== ∑i
it tT
40 segs.
50 segs.
55 segs.
55 segs.
44 segs.
30 segs. Si k = 6 y c = 60
%11,76
606
274
===
xkc
T
E t
%89,23=RB
33. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
33
Heurísticas de distribución física que pueden utilizarse para asignar
tareas en un equilibrado de línea de ensamblaje
Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga
el tiempo más largo.
Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más
tareas siguientes.
Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que,
sumando los tiempos de las tareas siguientes, tenga
mayor peso.
Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga
el tiempo más corto.
Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea
que tenga el menor número de tareas siguientes.
34. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
34
Ejemplo: relaciones de precedencia
Considere nueve tareas cuya relación de
precedencia se ilustra en la figura y se
cuantifica en la tabla siguiente:
| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
35. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
35
Tiempo de procesamiento
Tarea Tiempo de procesamiento ( )
1 5
2 3
3 6
4 8
5 10
6 7
7 1
8 5
9 3
it
)(maxit←
48
9
1
=∑=i
it
36. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
36
Valores máximos y mínimos para c
El ciclo c se calcula empíricamente, su valor
oscila entre una cota inferior y una cota superior.
∑=
=≤≤=
9
1
)( 4810
i
imaxi tct
c
t
k i
i∑=
=
9
1
El número de estaciones de trabajo, debe ser
un número entero.
37. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
37
Se estiman alternativas de valor de c
c puede tomar cuatro valores diferentes de
modo que la relación resulte un número entero
3248 4
9
1
×==∑=i
it
48324
1 =×=c
24323
2 =×=c
12322
3 =×=c
1624
4 ==c
1
48
48
1
9
1
1 ===
∑=
c
t
k i
i
2
24
48
2
9
1
2 ===
∑=
c
t
k i
i
4
12
48
3
9
1
3 ===
∑=
c
t
k i
i
3
16
48
4
9
1
4 ===
∑=
c
t
k i
i
estaciones
de trabajo
38. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
38
Se selecciona el valor de c y con ese valor se
construye la siguiente tabla
Seleccionando c=16
it )( parcialt
i
i∑ )(acumuladot
i
i∑Orden de
precedencia
Tarea
I 1 5
2 3 8 8
II 3 6
4 8 14 22
III 5 10
6 7 17 39
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
39. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
39
Se asignan tareas a las estaciones
de trabajo
Se asignan trabajos a la estación 1 hasta encontrar en la
columna que corresponde a la primera fila
mayor o igual a c = 16 (ocurre en la cuarta fila con un
valor de 22 e incluye las relaciones de precedencia I y II).
Se asignan los procesos del grupo I (que requieren 8
unidades de tiempo) a la estación 1, lo que reduce el
valor de .
Se busca en el grupo II si cualquier combinación de
procesos proporciona 8 unidades de tiempo. Esto ocurre
con el proceso 4. Se asigna el proceso 4 a la estación 1.
Ahora el valor de c es nulo para la estación 1. No se
deben asignar más procesos a esta estación.
)(acumuladot
i
i∑
8816 =−=c
40. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
40
Asignación de tareas a la estación 1
Seleccionando c=16
it )( parcialt
i
i∑ .)(acumt
i
i∑Estación k Orden de
precedencia
Tarea
I 1 5
1 2 3 8 8
II 4 8 8 16
II 3 6 6 22
sin III 5 10
asignación 6 7 17 39
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
41. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
41
Se sigue el mismo procedimiento para el
resto de las estaciones
De manera análoga, para la estación 2 se utiliza un ciclo c
= 16 unidades. Al revisar la tabla, concluimos que el
proceso 3 debe asignarse a la estación 2.
El ciclo se reduce a . Buscando en el grupo III, se
concluye que el proceso 5 se puede asignar a la estación
2.
c = 0. No se asignan más procesos a la estación 2.
Repitiendo el mismo procedimiento, se obtiene que la
estación 3 estará integrada por los procesos 6,7,8 y 9.
E = 48/(3x16) = 100%
42. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
42
Estaciones de trabajo para c=16
Asignación de 3 estaciones de trabajo
| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
Estación 1 Estación 2 Estación 3
43. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
43
Ciclo mayor que los tiempos estándar
y concentración del trabajo
%33,91
300
274
606
274
====
xkc
T
E t
40 segs
30 segs
36 segs
25 segs
50 segs
20 segs
10 segs
30 segs
14 segs
19 segs
.274segstT
i
it == ∑
Si c = 60 segs/unid.
%67,8%33,91%100 =−=RB
Medidas de Eficiencia
Con concentración máxima del trabajo
Todas las operaciones se asignan a una sola estación
Se requieren varios puestos de
trabajo:
Se tendría una sola estación con
5 puestos de trabajo, cada uno
realizaría las 10 operaciones.
puestos
c
t
p i
i
i 556,4
60
274
====
∑
44. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
44
Ciclo mayor que los tiempos estándar
y concentración del trabajo
Con concentración máxima del trabajo
Todas las operaciones se asignan a una sola estación
En la teoría, la concentración máxima es superior.
En la práctica, no es posible, por cuanto:
Resulta antieconómica si cada operación requiriera un número
diferente de trabajadores para su realización.
Por restricciones tecnológicas, algunas operaciones no se
pueden realizar en el mismo lugar de las demás.
Conduce a una duplicidad innecesaria de equipos, cuando las
operaciones no son todas manuales.
La variedad excesiva del trabajo puede reducir la
productividad de la mano de obra.
45. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
45
Ciclo menor que los tiempos estándar
La secuencia de realización de las operaciones no
interfiere en la solución del problema.
Se deben tener en cuenta las restricciones
tecnológicas.
itc <
46. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
46
Requerimientos de producción
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
1
53
2
8
4
7
6
0,82
1,68
1,10 2,69
0,67
0,86
1,87
0,80
6
4
V = 1000 unidades/turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 / 1000 unid/turno
c = 0,48 minutos/unidades
47. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
47
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
Cálculos
1. Puestos de trabajo por
operación
2. Tiempo Asignado por
operación
3. Eficiencia de la línea
c
t
p i
iteorico
=
)( teóricoreal ii priorEnteroSupep =
cpt reali ia =
∑
∑
=
i
ia
i
ii
ot
ot
E
i
48. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
48
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
Cálculos
4. Ciclo individual por tarea
5. Ciclo mínimo
6. Volumen máximo de
producción por turno
reali
i
i
p
t
c =
{ }icoCicloMínimc max' ==
{ }ic
d
imoVolumenMáxV
max
' ==
49. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
49
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
Cálculos
Eficiencia del Ciclo Mínimo
7. Tiempos asignados del ciclo mínimo
8. Eficiencia
'' cpt reali ia =
( )
∑
∑
=
i
ia
i
ii
ot
ot
E
i
)'(
'
50. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
50
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
Operación Precedencia ti
Oi
piteórico
pireal
tai
ci
t´ai
1 - 0.82 1 1.71 2 0.96 0.410 0.94
2 1 1.10 1 2.29 3 1.44 0.367 1.40
3 1 1.68 1 3.50 4 1.92 0.420 1.87
4 2 2.69 2 5.60 6 2.88 0.448 2.81
5 3 0.67 1 1.40 2 0.96 0.335 0.94
6 4, 5 0.86 2 1.79 2 0.96 0.430 0.94
7 6 1.87 1 3.90 4 1.92 0.468 1.87
8 6 0.80 1 1.67 2 0.96 0.400 0.94
Total 10.49 10 21.85 25 12.00 - 11.69
51. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
51
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
E = 14,04/15,84 = 88,64%
RB = 11,36%
E’ = 14,04/15,4275 = 91,01%
RB’ = 8,99%
ti
x Oi
tai
x Oi
t'ai
x Oi
1 0.82 0.96 0.935
2 1.1 1.44 1.4025
3 1.68 1.92 1.87
4 5.38 5.76 5.61
5 0.67 0.96 0.935
6 1.72 1.92 1.87
7 1.87 1.92 1.87
8 0.8 0.96 0.935
Total 14.04 15.84 15.4275
52. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
52
Ciclo menor que los tiempos estándar
y división del trabajo
Añadimos
restricciones
tecnológicas
Las operaciones 1,
2 y 3 se unen en la
misma estación.
Igual con las
operaciones 4 y 6.
Las operaciones 1,
2 y 3 se unen en
una sola operación.
Igual con las
operaciones 4 y 6.
CONCENTRACIÓN DEL TRABAJO
53. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
53
Ciclo menor que los tiempos estándar
y concentración del trabajo
Operación Estación ti
Oi
piteórico
pireal
tai
ci
t´ai
1, 2, 3 I 3.60 1 7.50 8 3.84 0.450 3.74
5 II 0.67 1 1.40 2 0.96 0.335 0.94
4, 6 III 3.55 2 7.40 8 3.84 0.444 3.74
7 IV 1.87 1 3.90 4 1.92 0.468 1.87
8 V 0.80 1 1.67 2 0.96 0.400 0.94
Total 10.49 6 21.85 24 11.52 - 11.22
54. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
54
Ciclo menor que los tiempos estándar
y concentración del trabajo
ti
x Oi
tai
x Oi
t'ai
x Oi
1 3.6 3.84 3.74
5 0.67 0.96 0.935
6 7.1 7.68 7.48
7 1.87 1.92 1.87
8 0.8 0.96 0.935
Total 14.04 15.36 14.96
E = 14,04/15,36 = 91,41%
RB = 8,59%
E’ = 14,04/14,96 = 93,85%
RB’ = 6,15%
55. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
55
Problemas Mixtos
Resolver el siguiente problema:
Operación Precedencia ti
Oi
1 - 0.25 1
2 1 0.12 1
3 1 0.15 1
4 2 0.08 1
5 2 0.07 1
6 5, 7 0.08 1
7 3 0.20 1
8 7 0.19 1
9 4, 6, 8 0.18 1
10 9 0.80 2
Total 2.12 -
Por restricciones
tecnológicas, las
siguientes operaciones
deben realizarse en la
misma estación:
1, 2, 5
3, 6, 7
4, 8, 9
Suponga un c = 0,45
56. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
56
Problemas Mixtos
Operación Estación ti
Oi
piteóric
o
pireal
tai
ci
t´ai
1, 2, 5 I 0.44 1 0.98 1 0.45 0.440 0.45
3, 6, 7 II 0.43 1 0.96 1 0.45 0.430 0.45
4, 8, 9 III 0.45 1 1.00 1 0.45 0.450 0.45
10 IV 0.80 2 1.78 2 0.90 0.400 0.90
Total 2.12 5 4.71 5 2.25 - 2.25
57. USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS
_____________________________
57
Problemas Mixtos
ti x Oi tai x Oi t'ai x Oi
1 0.44 0.45 0.45
5 0.43 0.45 0.45
6 0.45 0.45 0.45
7 1.6 1.8 1.8
Total 2.92 3.15 3.15
E = E’ = 2,92/3,25 = 92,70%
RB = RB’ = 7,30%