Bebida carbonatada-1

INDUSTRIA DE BEBIDAS “DEL NORTE”
PROCESOS INDUSTRIALES Página 1
PRODUCCION DE BEBIDAS CARBONATADAS
ANTECEDENTES
Este trabajo está enfocado al estudio del proceso de elaboración de bebidas
carbonatada. Particularmente hablaremos de la gaseosa que es una bebida con
sabor, efervescente, de acá el término carbonatadas, y sin alcohol. Debe sus
orígenes en New York en el año 1832, gracias a John Matthew quien invento una
máquina para mezclar agua con dióxido de carbono.
En aquella época la gaseosa también se vendía en farmacias como remedio para
diversos males. En 1885 un farmacéutico W.B Morrison desarrollo un distinguido
sabor en su fuente de soda, la cual fue nombrada Dr. Pepper, la más antigua que
se vende en USA, posteriormente en 1886 John S Pemberton, experimenta con
hierbas y especies como nuez de cola y la hoja de coca, el resultado fue la Coca
Cola.
INTRODUCCION
En la producción de “Bebidas Carbonatadas”, se dará a conocer una descripción
del proceso de producción, el control de calidad en la elaboración de las mismas,
además se analizarán los ingredientes que las componen como los saborizantes,
ácidos, colorantes, preservativos y agua; otro aspecto muy importante que se tratará
en este trabajo son los métodos de fabricación como los son el jarabe el cual es
una mezcla completa de todos los ingredientes que se requieren para hacer la
bebida gaseosa. Entre los métodos de fabricación está también el dióxido de
carbono y carbonatación. Además se estudiará el lavado de botellas que es uno de
los aspectos muy importante que hay que llevar a cabo. Este lavado se realiza con
una solución alcalina caliente y después se enjuagan con agua potable. Esta
solución alcalina se compone de sosa cáustica, carbonato sódico, fosfato trisódico
y metasilicato sódico. Otro aspecto que se estudiará es el proceso de
embotellamiento y el proyecto de la planta.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar una Descripción del proceso de la producción de bebidas carbonatadas.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Dar a conocer las variables de control de calidad que se debe tomar en
cuenta en la elaboración de las bebidas carbonatadas.
 Dar a conocer los puntos críticos en la producción de bebidas
carbonatadas.
 Realizar una descripción del tratamiento de agua.
 Dar a conocer los ingredientes básicos.
 Realizar una descripción de los equipos utilizados en la producción de
bebidas carbonatadas
1.- DEFINICION Y CARACTERISTICAS DE BEBIDA CARBONATADA
Una bebida carbonatada, es una bebida saborizada, efervescente (carbonatada) y
sin alcohol. Estas bebidas suelen consumirse frías, para ser más refrescante y para
evitar la pérdida de dióxido de carbono, que le otorga la efervescencia. Se ofrecen
diversos sabores de gaseosas cola, naranja, lima limón, frutilla, guaraná, manzana,
piña.
Algunos de los ingredientes más comunes son el agua carbonatada que es la base
esencial para la producción de cualquier gaseosa, en grande fabricas primero se
desmineraliza el agua, y luego se le agregan minerales en cantidades
predeterminadas. Aditivos, edulcorante le confieren un sabor dulce y podríamos
separarlo en tres clases:
naturales; Sacarosa (azúcar de mesa), acidulantes; proporciona la acidez adecuada
(ácido cítrico, ácido fosfórico), estabilizantes de la acidez, colorantes,
aromatizantes, conservantes, antioxidantes y espesantes.
2.- CARACTERISTICAS DE LA MATERIA PRIMA Y DE LOS INSUMOS
(CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS)
2.1. AGUA
El agua del abastecimiento público contiene algunas veces sustancias minerales y
vegetales que la hacen inadecuada para bebidas gaseosas. Para la preparación de
éstas es necesario que el agua sea limpia, incolora e inodora, que no contenga

bacterias , que su "alcalinidad" sea de menos de 50 ppm , que contenga menos de
500 ppm de sólidos totales y menos de 0.1 ppm de hierro o manganeso.
El agua del abastecimiento público se trata en la planta embotelladora para
purificarla. Con filtros de arena o de discos de papel y mediante el procedimiento de
coagulación u sedimentación se clarifica el agua, y con carbón activo, ozono o cloro
se le quita el color y el olor.
REQUISITOS CANTIDAD
Debe ser considerada potable por las
autoridades locales
Turbidez(unidades nefelometrías de
turbidez)
< 0,5 NTU
PH >4,9
Alcalinidad M( como carbonato de
calcio)
< 85 mg/L
Nivel de cloro residual u otro
desinfectante en el agua tratada final
0,0mg/L
Cloruros < 250mg/L
Sulfatos < 250 mg/L
Sulfato de cloruro totales en
combinación
< 400 mg/L
Sólidos Totales disueltos (STD) < 500 mg/L
Dureza Total y Dureza de calcio Según requisitos del producto o del
proceso
Sodio Según requisitos del productos
Fierro < 0,1mg/L
Aluminio < 0,1 mg/L
Color Sin color visible
Sabor Sin mal sabor detectable
Olor Ninguno
Trihalometanos (THM's) Debajo de los 100ppb
Cuenta de coliformes 0/100ml
< 25ml
FUENTE: Manual de tratamiento de agua
2.2. AZUCAR
El azúcar que se utiliza es comprado al Ingenio Azucarero Guabirá S.A., el cual
provee azúcar muy conocida por su buena calidad y apta para este tipo de
preparaciones.
Propiedades Físicas Propiedades Química
Apariencia
Cristalinos
blancos
Acidez 12,62 pKa

Densidad 1587, 297 g/mol
Solubilidad en
agua
203,9 g/100
ml(293K)
Punto de fusión 459 K( 186ºC)
Punto de
descomposicion
459 K( 459 º C)
2.3. ACIDULANTE
Esta materia prima da un gusto ácido a la bebida que contrarresta su dulzor,
haciendo notar el sabor de la misma, además es un elemento que inhibe el
desarrollo de microorganismos.
 E300-ACIDO ASCÓRBICO.
Antioxidante natural o sintético. Se obtiene de forma natural por extracción de frutas
y vegetales o de forma sintética por fermentación bacteriana de glucosa seguido
por una oxidación química. Es la misma vitamina c natural, pero cuando se utiliza
como aditivo no puede ser referido como suplemento vitamínico, sino que se añade
por sus poder antioxidante.
Propiedades Física
Apariencia Polvo blanco
Densidad 1650 Kg/m3; 1,65kg/cm3
Masa molar 176,12 g/mol
Punto de fusión 463 K (190 ºC)
Propiedades químicas
Solubilidad en agua 33g/100ml
Fuente: https://es.m.wikipedia.org/wiki%C3%81cido_asc%C3%B3rbico
 E330- ACIDO CITRICO
Acidulante natural o sintético y corrector de la acidez. Se obtiene de forma natural
por extracción de frutas cítricas o de forma sintética fermentando azúcar sacarosa.
Se utiliza también como saborizante.
Propiedades Física
Densidad 1665 Kg/m3; 1,665kg/cm3
Masa molar 192,13 g/mol
Punto de fusión 448 K (175 ºC)
Propiedades químicas
Acidez 1=3,15; 2=4,77; 3=6,40
Solubilidad en agua 133g/100ml( 22º C)
 E331- CITRATO DE SODIO

Acidulante natural o sintético y corrector de la acidez y antioxidante. Se obtiene
derivado del ácido cítrico (E330) se utiliza como saborizante.
2.4. EDULCORANTE
 SACARINA E954
Es un aditivo clasificado dentro de los edulcorantes no caloríficos o acaloricos. Su
poder endulzante es 400-500 veces superior de la potencia endulzante del azúcar
(sacarosa). Es uno de los edulcorantes más utilizados por su estabilidad, por su
solubilidad en agua y su bajo costo. Tiene cierto sabor amargo-metálico, que queda
en el alimento.
Característica Especificaciones
Formula C2H4NO3 SNA. 2H20
Aspecto Microcristales blancos o casi blanco inodoros
Sabor Intensamente dulce
Solubilidad
Fácilmente soluble en agua y poco soluble en
alcohol
Agua < 15 %
Ph (solución al 10 % en agua 6.0 – 7.5
 CICLAMATO E952
El edulcorante corresponde a la clasificación de la UE para el ciclamato de sodio.
Es un edulcorante sin calorías 30 veces más dulce que el azúcar. Se usa en una
cantidad de productos, desde bebidas gaseosas hasta batidos, cereales,
mermeladas, galletas.
Propiedades Físicas y Químicas
Aspecto Cristales o polvo blanco cristalino
Densidad aparente 0,6 a 0,7 kg/L
Olor Ninguno
Sabor Intensamente dulce
solubilidad Solubilidad en agua 200g/ L a 20ºC
PH (10% P/v, 20ºC 5.5 a 7.5
Intervalo de fusión 265 ºC
Inflamabilidad No inflamable
2.5. SABORIZANTES
Es un grupo de varias materias primas que le dan el sabor característico a la bebida.

Presentes en todas las bebidas gaseosas. Se obtienen de fuentes naturales o
artificiales. Se usan para proporcionar un aspecto más amplio de sabores.
2.6. PRESERVANTES O CONSERVANTES
Estas sustancias se utilizan para evitar el deterioro del producto en la botella, si llega
a haber crecimiento de algunos microorganismos.
La mayoría de las bebidas gaseosas se conservan bien con el ácido que lleva el
refresco y con el gas carbónico. El gas carbónico ayuda a evitar el desarrollo de
hongos. Los refrescos que contienen zumos de frutas y los que se embotellan sin
gas o con poco gas se conservan con benzoato de sodio. La solución de benzoato
se agrega durante la preparación del jarabe.
2.7. ANHÍDRIDO CARBÓNICO
El anhídrido carbónico (CO2) es utilizado para darle el gusto característico a este
tipo de bebidas; es comprado a la empresa Praxair, que garantiza esta materia
prima como apta para consumo en plantas embotelladoras.
ESPECIFICACIONES CANTIDAD
Pureza >99,9% v/v
Acetaldehído < 0,5 ppm v/v
Acidez Pasar prueba JEFCA
Amonio < 25 ppm v/v
Monóxido de Carbono < 10 ppm v/v
Sulfuro de carbonilo < 0,2 ppm v/v
Sulfuro de Hidrogeno < 0,1 ppm v/v
Fosfuro de Hidrogeno Pasar prueba JEFCA
Sustancia Orgánica Reductoras Pasar prueba JEFCA
Identificación Pasar prueba JEFCA
Óxido nítrico y de nitrógeno < 1 ppm v/v
Residuo no volátil < 10 ppm p/p con partículas no
observables, como polvo de carbón
Olor Libre de olor
Aceite < 0,003 ppm p/v
Oxigeno < 30 ppm v/v
Dióxido de azufre < 1 ppm v/v
Sabor y olor Libre de sabor y olor en solución
acuosa
Azufre Total( como s) < 0,2 ppm v/v
Hidrocarburo Volátiles(como
metano)
< 50 ppm v/v
Agua < 320 ppm v/v
Recuento total Negativo en 1kg(500Lt)
Levadura Negativo en 1kg(500Lt)

Nota: v/v a 0ºC y 760 mmHg.
3.- DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCION
Los subprocesos principales que interactúan para la obtención del producto final en
Industrias del Norte S.R.L. son:
3.1. TRATAMIENTO DE AGUA
El sistema de tratamiento de agua con el que cuenta la planta es denominado de
Barrera Múltiple, que provee de 2 tipos de agua para un uso respectivo:
 Agua Tratada
 Agua Blanda
Se tienen 3 pozos, de los cuales solo se utiliza 1 y los otros 2 quedan como reserva.
Se inicia con el bombeo de agua cruda extraída de un solo pozo, se almacena en
un contenedor para darle una pre cloración con cloro granulado; en este tanque se
tienen dos salidas, una que se dirige hacia el tanque reactor y otra que se dirige
hacia los ablandadores o intercambiadores iónicos.
3.1.1. AGUA BLANDA
El agua bombeada hacia los ablandadores, pasa solo por uno (mientras el otro se
regenera) y luego por un filtro de arena; al salir de este filtro se acumula en un
pulmón para darle respiro a la bomba; de este pulmón se envía hacia una piscina
que está dentro de la planta, la cual se utiliza como pulmón para utilizar esta agua
en el lavado/enjuague de botellas de vidrio y PET, enfriamiento de maquinarias,
lavado de equipos y otros pequeños usos.
3.1.2. AGUA TRATADA
el agua es bombeado al tanque reactor llega a este y al pasar a través del mismo
dosificaciones de diferentes reactivos, como ser: cloro, sulfato ferroso, cal , que
eliminan y modifican del agua una serie de elementos como ser metales, alcalinidad
y modificar carga orgánica y otros al salir del tanque reactor, por rebalse, el agua es
almacenada en un tanque pulmón de este es bombeado hacia el filtro de arena,
llegando a un tanque cisterna de acero inoxidable para su almacenamiento y
cloración.
Esta agua clorada cuando es requerido para el embotellado, se bombea al área de
producción (donde está el embotellado y la sala de jarabe) pasando primero por un
filtro de carbón activos y luego por un filtro pulidor de 0,1-5 micra, saliendo de este
último filtro pato para el uso de carbomezcladores y en la preparación de jarabes

4. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCION Y BALANCE DE MASA
4.1. TANQUE REACTOR
Se agregan sulfato ferroso, cloro, cal en determinadas proporciones que son
agregadas de forma automática en base a las lecturas que los sensores realizan
van agregando las proporciones de estos para alcanzar los valores medios
deseados.
Los tanques de almacenamiento, transporte o reactores fabricados íntegramente en
PRFV, son especialmente diseñados para contener una gran variedad de
soluciones altamente corrosivas dentro del amplio rango que permiten las resinas
de última generación.
Estos equipos son utilizados para el ablandamiento parcial del agua o reducción
parcial de sólidos totales disueltos mediante el proceso de cal en frío, reducción de
sílice mediante el proceso de cal en tibio o cal en caliente, también se utilizan para
la clarificación de las aguas superficiales.
Donde se realizan diferentes procesos necesarios para el tratamiento de agua las
cuales más principales son:
4.1.2.
COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN
La coagulación es un proceso fisicoquímico tendiente a formar partículas más
grandes y de mayor peso por unidad de volumen (mayor densidad o peso
específico). La coagulación consiste en la dosificación de compuestos químicos que
provocan la formación de polímeros que atrapan o encapsulan las partículas

coloidales (partículas de muy pequeño tamaño), que por sí mismas nunca lograrían
separarse del líquido que las contiene.
En la práctica se emplean coagulantes muy diversos entre ellos tenemos:
 Sulfato de Aluminio
 Sulfato Ferroso
 Sulfato Férrico
Si el agua contiene sólidos en suspensión, la coagulación y la floculación pueden
utilizarse para eliminar gran parte del material. En la coagulación, se agrega una
sustancia al agua para cambiar el comportamiento de las partículas en suspensión.
Hace que las partículas, que anteriormente tendían a repelerse unas de otras, sean
atraídas las unas a las otras o hacia el material agregado. La coagulación ocurre
durante una mezcla rápida o el proceso de agitación que inmediatamente sigue a la
adición del coagulante.
El proceso de floculación que sigue a la coagulación, consiste de ordinario en una
agitación suave y lenta. Durante la floculación, las partículas entran más en contacto
recíproco, se unen unas a otras para formar partículas mayores que pueden
separarse por sedimentación o filtración
Los factores que pueden promover la coagulación-floculación son el gradiente de la
velocidad, el tiempo y al pH. El tiempo y el gradiente de velocidad son importantes
al aumentar la probabilidad de que las partículas se unan y de más tiempo para que
las partículas desciendan, por efecto de la gravedad, y así se acumulen en el fondo.
Por otra parte, el pH es un factor prominente en acción desestabiliza
4.1.3. CLORACIÓN
El cloro en sus múltiples formas ha sido usado durante mucho tiempo con propósitos
de sanitización del agua, al punto que en la percepción común de la gente es
sinónimo de inocuidad bacteriana o incluso de agua potable. En este artículo
veremos el otro ámbito en el que se usa, con fines similares, pero circunstancias
muy diferentes: el tratamiento terciario del agua residual.
El cloro en sí es un gas de tono amarillento y sumamente irritante para las mucosas,
al grado que la exposición directa a este por unos minutos puede ser letal. Aplicar
el gas cloro directamente al agua puede ser económico por el costo del insumo,
pero por los riesgos de manipulación requiere equipo de seguridad y procedimientos
sofisticados que sólo lo hacen práctico a gran escala.

4.1.4. REDUCCION DE ALCALINIDAD
Definimos alcalinidad como la capacidad del agua para neutralizar ácidos o
aceptar protones.
El tipo más común de alcalinidad la causan los bicarbonatos de calcio, magnesio y
sodio, las sales más representativas son los bicarbonatos de calcio y magnesio, y
en menor grado de sodio. Para reducir la alcalinidad, estos carbonatos solubles, se
combinan con hidróxidos y se convierten en carbonatos insolubles, los cuales
después se eliminan por medio de la floculación y precipitación.
De acuerdo a la siguiente figura: Si se añade hidróxido de calcio a un bicarbonato
de calcio soluble, se forma un carbonato de calcio insoluble, que se precipita y
asienta en el fondo del tanque de agua.
FIGURA: REDUCCION DE LA ALCALINIDAD
5. FILTRO DE ARENA
Los filtros de arena son los elementos más utilizados para filtración de aguas con
cargas bajas o medianas de contaminantes, que requieran una retención de
partículas de hasta veinte micras de tamaño. Las partículas en suspensión que lleva
el agua son retenidas durante su paso a través de un lecho filtrante de arena. Una
vez que el filtro se haya cargado de impurezas, alcanzando una pérdida de carga

prefijada, puede ser regenerado por lavado a contra corriente.
La calidad de la filtración depende de varios parámetros, entre otros, la forma del
filtro, altura del lecho filtrante, características y granulometría de la masa filtrante,
velocidad de filtración, etc.
Estos filtros se pueden fabricar con resinas de poliéster y fibra de vidrio, muy
indicados para filtración de aguas de río y de mar por su total resistencia a la
corrosión. También en acero inoxidable y en acero al carbono para aplicaciones en
las que se requiere una mayor resistencia a la presión.
FIGURAS: FILTROS INDUSTRIALES DE ARENA
FIGURA: FILTRO DE ARENA

6. FILTRO DE CARBON
Los filtros de carbón activo se utilizan principalmente para eliminación de cloro y
compuestos orgánicos en el agua. El sistema de funcionamiento es el mismo que el
de los filtros de arena, realizándose la retención de contaminantes al pasar el agua
por un lecho filtrante compuesto de carbón activo. Muy indicados para la filtración
de aguas subterráneas. Se fabrican en acero inoxidable, en acero al carbono y en
fibra de vidrio.
FIGURA: FILTROS DE CARBON

7. FILTROS PULIDORES
En este filtro todas las partículas que no pudieron ser filtradas por el filtro de arena
y filtro de carbón, son filtradas mediante los filtros pulidores. Estos filtros pulidores
son de 3 tamaños de 5, 1,0.5 micras. Estos filtros están compuestos por hilos de
lana.
Luego pasa por un último filtro pulidor que es el de 0,5 micras el cual retiene en su
totalidad las impurezas.
8. TANQUE ENCHAQUETADO
Para la industria en general donde se requiera calentar o enfriar un producto, son
fabricados íntegramente en acero inoxidable y acabado sanitario.

9. INTERCAMBIADOR DE PLACAS
Se establecen las características geométricas e hidrodinámicas del flujo en simple
fase en este tipo de intercambiadores y se analizan las características de
transferencia de calor de este tipo de intercambiadores tanto en flujo en simple fase
y ebullición. El concepto de los intercambiadores de placas no es nuevo, una de las
primeras patentes que se conocen con este tipo de tecnología ha sido obtenida en
1890 por Langem y Hundhansseng, una compañía alemana. Hoy en día la
aplicación de este tipo de intercambiadores en la industria es grande, abarcando
sectores como los de alimentación, procesado de pasta de papel, ingeniería
química, agua caliente sanitaria, refrigeración y aire acondicionado. Un
intercambiador de placas convencional está conformado una sucesión de finas
placas que se encuentran selladas por juntas de goma. Las juntas de goma además
de evitar la mezcla de los fluidos, establecen los canales de circulación del fluido.
El conjunto de las placas se comprime con dos planchas metálicas rígidas haciendo
una distribución de flujos paralelos donde uno de los fluidos circula en los canales
pares, y el otro fluido circula en los canales impares. La configuración de los
intercambiadores de placas convencionales.
Hoy en día pueden encontrarse juntas de grafito, caucho, y otros materiales, en
función de la compatibilidad del fluido a utilizar.

FIGURA: INTERCAMBIADOR DE PLACAS
APLICACIONES DE INTERCAMBIADORES DE PLACAS EN REFRIGERACIÓN
Los intercambiadores de placas convencionales de juntas de goma han sido y
siguen siendo utilizados en refrigeración. En general las limitaciones de temperatura
y presión quizás son los factores que determinan el campo de aplicación de este
tipo de intercambiadores. También es posible que las juntas de goma puedan sufrir
dilataciones, incorporando el fluido a las cadenas poliméricas por fenómenos de
difusión lo que provoca pérdidas de fluido y afecta a la seguridad de la instalación.
10. TANQUE CARBONATADOR
 GENERACION DE DIOXIDO DE CARBONO GASEOSO
Esta operación comienza con el almacenado de CO2 en estado liquido en un cistena
utilizada como contenedor, de la cual parte el CO2, hacia un pequeño caldero con
el fin de provocar el ambia de fase del CO2 liquido a gaseoso, este efecto se conoce
como joule- tompson el cual necesita de calor para el cambio de fase, normalmente
este calor se lo extrae del medio(aire) pero para acelerar el proceso , se envia de la
seccion de caldero, cantidad de vapor de agua, siendo el suministro de calor muchoi
mayor, una vez realizada esta pequeña operación, el lCO2 ya esta en estado
gaseoso se dirige a la planta de produccion mediante cañeria y se distribuyen a los
Mixers(mezcladores agua-jarabe) para realizar la operación conocida como
carbonatacion del producto.

Fig. Tanque de CO2
CARACTERISTICA CANTIDAD UNIDAD
Caudal 13,8 m³/hora
Rotación del motor 1450 Rpm
Potencia 2 HP
Presión Máxima 70,5 Bar
Presión Mínima 30 Bar
Fuente: Dato de la maquina
Cuadro Nº .Especificación de Gas Carbónico
ESPECIFICACIONES CANTIDAD
Pureza >99,9% v/v
Acetaldehído < 0,5 ppm v/v
Acidez Pasar prueba JEFCA
Amonio < 25 ppm v/v
Monóxido de Carbono < 10 ppm v/v
Sulfuro de carbonilo < 0,2 ppm v/v
Sulfuro de Hidrogeno < 0,1 ppm v/v
Fosfuro de Hidrogeno Pasar prueba JEFCA
Sustancia Orgánica Reductoras Pasar prueba JEFCA
Identificación Pasar prueba JEFCA
Oxido nítrico y de nitrógeno < 1 ppm v/v
Residuo no volátil < 10 ppm p/p con partículas no
observables, como polvo de carbón
Olor Libre de olor
Aceite < 0,003 ppm p/v
Oxigeno < 30 ppm v/v
Dióxido de azufre < 1 ppm v/v

Sabor y olor Libre de sabor y olor en solución
acuosa
Azufre Total( como s) < 0,2 ppm v/v
Hidrocarburo Volátiles(como
metano)
< 50 ppm v/v
Agua < 320 ppm v/v
Recuento total Negativo en 1kg(500Lt)
Levadura Negativo en 1kg(500Lt)
Nota: v/v a 0ºC y 760 mmHg.
 SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR
La empresa cuenta con un generador de vapor (caldero) que se encuentra en una
sala, este usa gas como combustible y es alimentado por agua para la generación
de vapor. Las aplicaciones que este tiene dentro de la planta son las siguientes:
 Calentamiento del jarabe simple en el tanque mezclador/pasteurizador.
 Calentamiento de las soluciones lavadoras en la maquina lavadora.
 Para sanear tanque y equipos de la sala de jarabes.
 Para mantener el CO2 liquido en la línea.
Las características del caldero son:
 Marca: CALDIMET
 Sup. Calefacción: 15 m2
 Presión: 8 Kg.
 Pba.Hca: 14 Kg.
El tanque de almacenamiento de gas para el caldero tiene las siguientes
características técnicas:
Volumen 4 m³
Espesor de Chapa 7,9 Mm
Presión de Prueba 23 Kg/cm²
Presión de Diseño 17 Kg/cm³
Capacidad 1615/1844 Kg prop/kg but
Fuentes: Datos de la máquina. Caldimet.

Fig. Caldera (Caldimet)
11. SERVICIOS AUXILIARES
11.1. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO-AMONIACO
El objetivo del amoniaco es enfriar el agua tratada que llega del pulidor, para dar
condiciones a temperatura bajas, para que se pueda realizar una buena
carbonatación. Se carga el amoniaco a la matriz, si este no tuviese suficiente, este
gas se dirige al sector de enfriadores que hay en la planta, el amoniaco mediante
un sistema regulado que controla su entrada, ingresa a la cámara de enfriamiento y
la temperatura del agua baja hasta llegar a cero grados centígrados, cuando el agua
alcanza los 0ºC el amoniaco no absorbe más calor, este se dirige mediante cañería
a los condensadores, evaporadores para regresar a su temperatura normal, una vez
ocurrido el cambio de estado, el amoniaco vuelve a almacenarse en la matriz
principal cerrando el ciclo, este ciclo se repite una y otra vez. Cuando empieza a
fallar el amoniaco debidoa fuga u otros factores se procede al cargado de amoniaco
de industrias Argentina traído en unos tanques largos parecido al de un gas.

Fig. Compresores NH3 Fig. Sistema cerrado de
enfriamiento
Intercambiador agua -amoniaco
Cuadro Nº
Carga Térmica 121.1 Kcal/hora
Fluido Amoniaco X
Temp de condensación 35 ºC
Temp Bulbo Húmedo 28 ºC
Tensión 380/660 Voltio
Frecuencia 50 Hz
Procedencia Brasil X
Fuente: datos El compresor es de marca SABROE (Brasil),
12. FORMULACION DE PRODUCTO
12.1. ELABORACIÓN DE JARABES
La elaboración de jarabes tiene 2 fases elementales:
 Elaboración de jarabe simple
 Elaboración de jarabe terminado
12.1.1. ELABORACIÓN DE JARABE SIMPLE
El jarabe simple es la disolución de azúcar en agua tratada, pero con sus
respectivos tratamientos: pasteurización, enfriamiento y filtración. Este es el primer

paso en la calidad del producto; aquí se deben emplear las cantidades exactas de
agua y azúcar.
El azúcar viene fraccionado por el Ingenio Azucarero Guabirá S.A. en bolsas de 50
kg y el agua se mide por el volumen necesario para disolver todo el azúcar.
La preparación del jarabe simple comprende los siguientes pasos descritos en
orden:
 Medición de la materia prima (agua y azúcar)
 Mezclado
 Pasteurización
 Filtrado y enfriado
 Partición de la mezcla.
Todo comienza con la orden de elaboración de determinadas unidades y sabor. El
encargado de la elaboración (jarabero), abre la llave de paso de agua tratada del
tanque, deja pasar cierta cantidad calculada de agua al tanque de cocimiento
(tanque 0);luego prende el agitador de velocidad constante y abre la llave de paso
de vapor del caldero, mientras tanto el jarabero está transportando la cantidad
requerida de azúcar del almacén; para cuando el jarabero terminó de transportar el
azúcar, el agua ya tiene una buena temperatura (entre 40 - 50 ºC) entonces empieza
el vaciado de la misma con todo el cuidado necesario para no escapar la bolsa y
esta caiga dentro del tanque o se derrame azúcar en el piso.
Se deja agitando y calentando esta disolución hasta que se aproxime a los 80 ºC;
logrados los 80 ºC, se quita la entrada de vapor y a su vez esta temperatura se
mantiene por 30 minutos, después se abre nuevamente la llave de vapor, pero en
vez de vapor se tiene ahora agua en esta línea; se hace circular esta agua en circuito
abierto por los serpentines para que empiece a disminuir la temperatura del jarabe
simple hasta obtener de 40 a30 ºC en el jarabe simple. El momento que se deja
pasar agua por los serpentines, también se hace el filtrado respectivo por el filtro
prensa de placas y marcos, 2 operaciones en un paso para acortar el tiempo de
elaboración, pero, además de pasar por el filtro, en este mismo trayecto también
pasa por un intercambiador de placas para aumentar la capacidad de enfriamiento.
Luego de mezclado, pasteurizado, filtrado y enfriado el jarabe simple se hace control
de apariencia, sabor, olor y del Brix, a fin de mantener el estándar fijado por el
departamento de control de calidad y garantizar un jarabe apto para la preparación
final.
Terminado el jarabe simple, se hace el trasvase respectivo al tanque de elaboración
de jarabe terminado, donde se le agregarán todos los elementos finales.

Cuando de una sola disolución saldrán diferentes sabores, se tienen métodos para
´partir´ el jarabe simple para las diferentes cantidades requeridas en los diferentes
sabores.
12.1.2. ELABORACIÓN DE JARABE TERMINADO
El jarabe simple pasa a este proceso de elaboración final que consiste en el
agregado de los elementos finales que componen el jarabe terminado; para eso se
tienen todos los componentes finales medidos y listos para su mezclado en el
tanque con jarabe simple enfriado a 25 ºC. Cabe decir que la medición es lo más
exacta posible para tener un jarabe terminado con todos los parámetros
establecidos; para eso se tiene una balanza analítica de alta precisión en el almacén
de materias primas.
Mientras el tanque con jarabe simple enfriado a 25 ºC está agitando, el componente
final es del jarabe terminado se agregan uno a uno, disueltos previamente en agua
tratada para obtener una mezcla homogénea. El orden de vaciado de los
componentes finales es el siguiente:
 Persevantes
 Saborizantes
 Acidulantes
 Colorantes y extractos naturales.
Todos los componentes finales sólidos deben disolverse antes perfectamente para
poder agregarlos al jarabe simple, sin perder la mínima cantidad, con finalidad de
no variar los parámetros de control del jarabe que fueron establecidas en
laboratorio; además, como se dijo anteriormente, se debe tener una temperatura
de25 ºC o menor en todo el proceso de elaboración de jarabe terminado (desde el
momento en que se vacía la primera disolución de componente final hasta que se
termina de agitar el jarabe y dejarlo en reposo), con el fin de evitar la pérdida de
materia en el agregado de las esencias, las cuales son volátiles en presencia de
temperatura elevada.
Listo el jarabe terminado para el embotellado, se le realiza el análisis físico-químico
en el laboratorio para poder dar el visto bueno y dar paso al envasado. Las variables
y atributos medidos son:
 ºBrix
 Apariencia
 Olor
 Sabor
 Volumen

13. ENVASADO
DESCRIPCIÓN DELPROCESO DE PRODUCCIÓN DEBEBIDA CARBONATADA
LINEA DE NO RETORNABLE
Para analizar el proceso de producción se tiene los siguientes procesos:
3.3.1. RECEPCIÓN DE BOTELLAS
Las botellas de vidrio son decepcionadas por el Área de Ventas, encargada al
Departamento de Expedición, son almacenadas en zonas respectivas cerca de la
planta de producción, luego son entregadas al Departamento de Producción.
Y las botellas plásticas vienen de un proceso de soplado, a las cuales se les inyectan
aire y se las sometes a temperatura alta a más de 180 C mediante lámparas.
3.3.2. DESPALETIZADO
Las cajas que están apiladas en las afueras y cerca de una puerta cercana a la
mesa de carga de la des etiquetadora, son llevadas y colocadas en los rodillos
transportadores que desembocan en la entrada de la mesa de carga nombrada,
para su respectivo vaciado de botellas.
3.3.3. DESENCAJONADO
Estando las cajas con botellas en la entrada de la mesa de carga son descargadas
por 2 obreros de forma manual sobre las cadenas contiguas que forman la mesa de
carga; estas arrastran las botellas que son ordenadas por placas separadoras y
empujadas por las uñas de arrastre hacia los capachos de la máquina para su
recorrido dentro la des etiquetadora.
ACUMULACION DE BOTELLAS. -
Para abastecer la línea, las botellas plásticas se las inserta manualmente por un
operador al acumulador de botella.

3.3.4. LAVADO DE BOTELLAS
El objetivo principal del lavado, es el de producir un envase limpio y estéril.
Puede ser que tengamos una botella con una apariencia limpia pero que no esté
estéril (bien lavada) o también puede ocurrir lo contrario, que la botella este estéril,
pero no limpia (mal enjuagada), por eso, el lavar y esterilizar una botella no es tarea
sencilla, tomando en cuenta que se tiene que lavar y esterilizar miles de botellas en
un tiempo fijado para que el proceso no se detenga
Todo comienza cuando las botellas son introducidas en los capachos (quince por
corrida). Estas pasan por el primer tanque con solución cáustica, este tanque está
a una determinada temperatura y las botellas pasan por el a una determinada
velocidad, quedando estas sumergidas por un lapso de tiempo.
Saliendo del primer tanque, las botellas se dirigen hacia el segundo tanque donde
también son sumergidas por un determinado tiempo, a una temperatura mayor que
el primer tanque y con un determinado porcentaje de solución cáustica.
Saliendo del segundo tanque de lavado de dirigen al primer enjuague donde las
botellas son enjuagadas con agua tratada a una temperatura no muy alta (agua
caliente), esto para evitar un choque térmico por la temperatura del segundo tanque
de lavado.
Luego las botellas se dirigen al segundo enjuague con agua tratada y con
temperatura de agua media (tibia). Finalmente son enjuagados con la última corrida
de “chisguetes” con temperatura de agua normal o ambiente, después se dirigen
hacia la cinta transportadora que las pasara por los visores de botellas vacías.

A continuación, se muestra un cuadro de relación entre las variables que se
manejan en la lavadora
Las ventajas que se obtienen utilizando estos métodos son los siguientes:
 La temperatura de las botellas se eleva de a poco y se disminuye el peligro
que existe de rotura de envases por causa de un choque térmico.
 La temperatura elevada de los tanques de lavado ayuda a eliminar la mayor
cantidad de bacterias además de disolver mayor cantidad de detergente
haciendo más efectiva la solución cáustica.
 El enjuague a presión elimina toda la solución lavadora.
Los objetivos del enjuague son:
 Eliminar todo residuo de detergente que tenga la botella, porque si quedara
algo de solución cáustica, se neutralizara los ácidos del producto, causando
un mal sabor y provoca el burbujeo de la bebida durante el proceso de
llenado.
 Enfriar las botellas, porque si estas llegan calientes a la llenadora, pueden
causar espumeo o explotar por el choque térmico de la bebida a baja
temperatura (esencial).
Para que estas ventajas se lleguen a obtener se requiere de un estricto control de
los encargados del área.
El enjuague se lo realiza mediante inyectores de agua (chisguetes), con la finalidad
de tener un lavado interior de la botella lo más completo posible.
3.3.4.1. SOLUCIONES LAVADORAS
Tratándose de un producto para consumo humano, se da mayor importancia a los
efectos producidos por agentes contaminantes y se busca medios para proteger
esta contaminación.
Para eso se hace uso de agentes químicos (detergentes), que se agregan al agua
que se utilizara para lavar, con la finalidad de eliminar las bacterias y demás agentes
contaminantes.
El detergente ideal para el lavado de las botellas debe tener las siguientes
características:
 Ser un agente limpiador efectivo y con cierto número de propiedades
germicidas como ser: poder de penetración, poder para disolver materia

orgánica, acción inmediata con las superficies de contacto, poder de
emulsificar la grasa y aceites, capacidad de mantener la suciedad removida
en suspensión para que no se vuelva a depositar en la botella.
 Debe ser un germicida efectivo, lo cual no debe deteriorarse por la condición
de la lavadora.
 Ser soluble en agua, rápida y completamente.
 Debe ser de fácil enjuague, sin que deje residuos.
 No debe causar corrosión en las partes de la lavadora.
 Debe ser económico.
En nuestro medio, el único elemento que cumple lo mayor posible los requisitos es
la SOSA CAUSTICA.
3.3.4.2. SOSA CAUSTICA
Sosa cáustica es el nombre comercial que tiene el hidróxido de sodio (NAOH), que
es uno de los álcalis que se conocen con un gran poder germicida y detergente.
Las soluciones de sosa cáustica no se deterioran rápidamente, tienen poder
lubricador, suavizan el vidrio, tienen poca tendencia a formar espuma y a un
aceptable costo.
Cuando el agua esta “blanda”, la sosa cáustica se usa frecuentemente como único
detergente para el lavado de botellas, porque su contenido de óxido de sodio es del
96% por lo cual se la llama “sosa cáustica al 96%”.
Se detalla a continuación algunas características técnicas de la que se utiliza en la
planta.
 Propiedades físicas: sólido blanco en forma de perlas, es un material
venenoso y perjudicial a la piel.
 Propiedades químicas: en presencia de humedad es corrosivo para el
aluminio, zinc y estaño, reacciona violentamente con los ácidos y desprende
amoniaco con las sales amoniacales y tiene propiedades germicidas.
 Pureza: 98-99%
 Envase: envases plásticos con capacidad de 25 kg.
 Industria: QUIMEC
 Procedencia: Perú
DIAGRAMA DE BLOQUE
PROCESO DE LAVADO Y ENJUAGADO

3.3.5. INSPECCION DE BOTELLAS VACIAS
La inspección consiste en observar botella tras botella, con la finalidad de detectar
anomalías como:
 Partículas extrañas dentro de la botella (insectos, basuras)
 Detectar botellas mal lavadas
 Detectar botellas mal enjuagadas
 Detectar picos rotos y botellas partidas
 Detectar partes sólidas no removidas por el lavado (cemento, alquitrán,
pintura, etc.)
3.3.6. LLENADO Y CORONADO
La cadena transportadora lleva las botellas hasta la llenadora, estas (botellas) son
introducidas por una estrella giratoria a la llenadora, aquí el proceso en resumen es
el siguiente:
La botella se asienta en su base que es un pistón que sube y baja, esta su vez es
centrada por una grampa de media luna, este centrado es para que la válvula de
llenado pueda introducirse y sujetar la botella, llenar la botella de gas carbónico para

luego introducir la mezcla jarabe-agua; el descenso del CO2 se hace por gravedad,
ya que se introduce a la botella el gas y se igualan las presiones de la botella y la
presión interna del tanque de la llenadora.
Luego de que la botella pasa la primera pista donde se lleva a cabo lo descrito, la
botella entra en la segunda pista donde es aliviada lentamente de la presión del gas,
esto de lentamente es para evitar burbujeo y evitar que el gas carbónico salga de la
botella.
Después de salir de la segunda pista, la botella se dirige a la estrella que pasa las
botellas a la coronadora.
La coronadora recibe la botella en su base plana y la centra con una grampa similar
a la de la llenadora, en su trayecto radial la parte superior de la coronadora contiene
una especie de pistón-sujetador con una cavidad en el centro en donde la tapa
corona está asentada, luego de haber sido tomada de su posición, y es colocada en
el pico de la botella donde es apretada en todo su borde circular con la fuerza del
pistón que sube y baja, dejando así la botella coronada.
Saliendo de la coronadora las botellas son llevadas por la cadena transportadora al
etiquetado, pero antes de llegar a este, pasan por un visor de botellas llenas que se
encarga de lo descrito anteriormente.
3.3.7. INSPECCIÓN DE BOTELLAS LLENAS
La inspección de botellas llenas tiene las funciones de:
 Detectar botellas mermadas
 Detectar de botellas mal coronadas.
 Identificación a lo inspeccionado en vacías.
La inspección de botellas vacías y llenas es parte delicada del proceso, porque si
no hay buena inspección, derivará, si el producto llega a manos del consumidor
final, en reclamos, o en el peor de los casos, consecuencias perjudiciales para la
imagen del producto y la empresa.
3.3.8. CONTEO Y CODIFICADO
Al pasar la inspección de etiquetado siguen su recorrido al encajonado, pero en este
trayecto se tiene colocado un codificador y contador de botellas, que imprime en la
tapa datos con fines de control y trazabilidad como ser la fecha de envasado,
vencimiento y la hora.
3.3.9. ETIQUETADO
Las botellas llevadas por la cadena transportadora llegan a la maquina etiquetadora.
Esta consta de un rodillo giratorio que contiene a las etiquetas colocadas por el

operador, tiene un pequeño brazo que es el que en realidad coloca las etiquetas en
el rodillo. Este rodillo al girar con las etiquetas es impregnado del pegamento que
se encuentra al ras del rodillo a su costado izquierdo.
Las botellas pasan, llevadas por la cinta transportadora y son presionadas por otro
rodillo que arrastra la etiqueta que ha sido impregnada con el pegamento, luego la
etiqueta es colocada y la botella sigue su recorrido en la cinta transportadora hacia
el Paletizado.
3.3.10. ENCAJONADO
Pasando el conteo y codificado de botellas, se dirigen al final del recorrido de la
cadena transportadora, llegando a la zona de encajonado. Se encuentran 2
personas que esperan las botellas, agarran y colocan en la caja respectiva que se
encuentra sobre los rodillos transportadores que se dirigen a un costado de la línea
de modo que los paletizadores la levanten y coloquen sobre los respectivos pallets.
3.3.11. PALETIZADO
Cuando la caja está completa con 39 botellas, se desliza por los rodillos
transportadores, la toma el paletizador y la coloca en el respectivo pallet (paleta)
que tiene capacidad para 14 cajas acomodadas. La forma de acomodar las cajas
en los pallets permite que se puedan apilar 3pallets en una columna, logrando así
optimizar el espacio del almacén, porque se debe tomar en cuenta que dentro de la
empresa se maneja una variedad de sabores, 2 líneas de embotellado de vidrio y 2
marcas distintas en gaseosa.
3.3.12. ALMACENADO DE PRODUCTO TERMINADO
Los pallets son almacenados por fecha de elaboración, de tal modo que se pueda
seguir.
Las botellas listas para su venta (producto terminado) llegan al final del recorrido en
la cinta transportadora. Aquí son cargadas a las respectivas cajas y colocadas en
pallets.
Una caja equivale a un fardo de 39 botellas y 14 cajas son cargadas a unos pallets,
lo que significa que cada pallet tiene 546 botellas.
El sistema de inventario FIFO (primero en entrar primero en salir).
El almacén cuenta con buenas condiciones:
 Buena ventilación
 Baja humedad
 Poca exposición a la luz del sol(rayos ultravioleta)
 Almacenamiento de cuatro pallets (vidrio) y dos pallets (PET)

4.3. LAVADORA DE BOTELLA DE VIDRIO
Las lavadora EPA o EPC están compuestas esencialmente por un cargador con
mesa de carga, un sistema de lavado con inmersiones, enjugues y un dispositivos
de descarga. Todo este conjunto trabaja automáticamente. Solo debe prestarse la
atención requerida por el cambio, limpieza de filtros, saca-etiquetas y el cuidado de
eliminación de botellas rotas o en malas condiciones.
El ciclo de operaciones de lavador se cumple en 3 o más compartimientos de
inmersión, dos o más zona de enjuague interior y una de enjuague final.
La carga y la descarga de las botellas se encuentran en el mismo lado de la máquina
de acuerdo con el principio single-end. Su diseño de tipo Clean Design garantiza
una gran seguridad microbiológica.
Todos los motores y bombas centrífugos funcionando (arranque en dos pasos para
más seguridad).
Tiene cuatro tanques (dos se usan con soda cáustica y dos de agua para enjuague,
estos con su serpentina interior, ya que son con temperatura regulable, alimentada
a vapor, dependiendo de la suciedad de las botellas).
Posee también inyectores primarios (interior) y secundarios (exterior) para enjuague
final.
Se pueden lavar botellas de 620 cc Para lavar otras medidas habría que modificar
los canastos
Datos Técnico
Rendimientos botellas/hora 1000
Cantidad botellas en la maquina 2896
Cantidad de botellas de frente 18
Cantidad canasta por botellas 4320

Fig.: Lavado de botella de vidrio
RINZER (MAQUINA LAVADORA DE BOTELLAS PLASTICAS):
Esta maquinas usa agua blanda para hacer el lavado de las botellas, el proceso
consiste en lo siguiente la maquina sujeta la botella, la vuelca y luego introduce en
la botella un chisguete el cual larga agua para enjuagar la botella.
4.4. LLENADOR-CORONADOR
La Máquina llenadora- tapadora para bebidas gaseosas Valmarco Modelo CP-30/6,
es de tipo rotativo, compacto y efectúa las operaciones de llenado y colocación de
tapas corona.
Este equipo está constituido por dos partes esenciales: Una llenadora con treinta
válvulas de llenado y una columna de tapadora de seis coronadores con su
correspondiente tolva alimentadora de tapas coronas.
Los Pistones levanta-botellas son accionados mediante aire comprimido,
permitiendo un funcionamiento suave, seguro y económico. La lubricación de las

piezas internas, se hace mediante recirculación de aceite dada por una bomba
central.
Datos Técnico
Cantidad de válvulas 50
Cabezales coronadores 6
Cantidad de Producción Min 65 bot/min. Max 200 bot/min
Tamaño de las botellas Diámetro 45 a 95mm. Altura 180 a 340mm
Contra Presión de gas Carbónico 3 a 5 kg/cm2
Presión de aire comprimido 5 kg/cm2
Consumo de aire comprimido 500 L/min
Motor de dos velocidad 700 y 1400 v/min
Fig. Llenador-Coronador Meyer
4.5. ETIQUETADORA
Las etiquetadoras modulares son verdaderos multitalentos ya que sirven
igualmente para el etiquetado con adhesivo frío, caliente.
Las etiquetadoras modulares de Krones pueden ser equipadas con varios conjuntos
de etiquetado del mismo tipo o diferentes. Los diferentes conjuntos se encuentran
anclados en el bastidor base de la máquina siendo intercambiados simplemente
cuando se necesitan.

Fig. Etiquetadora Kroner
4.6. CARBOMEZCLADOR
El agua y el jarabe de entrar en los depósitos superiores. modulando un aire
operado válvula a través de un sistema de control de nivel de fuerza -Balance. En
el lado del agua, el caudal es controlado por un orificio ajustable. En el lado de
jarabe, se utiliza un orificio fijo (intercambiable). los dos fluidos fluyen a través de
los orificios por la gravedad.
Para obtener un sabor determinado, un orificio de jarabe se selecciona de un
gráfico, que también da el ajuste aproximado de agua. El ajuste fino se logra con
un entorno orificio de agua.
La bomba de mezcla tiene interruptor. En automático.
Se inicia y se detiene por el control de nivel en el buque que recibe el producto
proporcionado. Si la bomba se detiene la mezcla, se interrumpe el flujo del producto.
Las válvulas de cierre también se controlan las condiciones de sondas de nivel alto
y bajo de los embalses superiores, y una sonda de alto nivel en el depósito de
mezcla. si los niveles exceden los límites establecidos, las válvulas de cierre
cerradas el flujo de producto, cuando el sistema está en el modo automático.
Cuando las estrellas de la bomba de mezcla, o las condiciones de nivel están
satisfechas, dosificación normal se reanuda. El dosificador está diseñado para dar
cabida a interrupciones en el flujo de producto y otras condiciones no estándar por
lo que es a prueba de fallos.

Fig. Mixer (Mezcladora de jarabe)
4.7. BALANCE MASA
Para el cálculo el balance se tomará como base la preparación de 4 tanques o
unidades de jarabe, para 4 sabores, el método de preparación se realiza de la
siguiente manera:
1er paso es la preparación del jarabe simple el cual está compuesto agua y azúcar
en las cantidades siguientes:
1520kg de agua tratada y 480kg de azúcar (1tanque de 2000kg=1unid, a cada
unidad le ingresa 120kg de azúcar por 4 unid= 480kg de azúcar, la mezcla de agua
y azúcar son de 2000kg de jarabe simple, se tiene una pérdida de 0,1 % por
evaporación de agua. La pérdida seria 2000*0,001 =2 kg de agua, el total de jarabe
simple seria 1998 kg (Jarabe simple)
2do Listo el jarabe simple se procede a dividir en 4 tanques que es de cuatro
sabores, la cual corresponde a 499,5 kg por cada tanque
A cada tanque se lo tiene que llenar con agua tratada y la mezcla de colorante que
ya es jarabe terminado en cada tanque, hasta completar los 2000kg de jarabe
terminado en cada tanque, si sumamos los 4 tanques tenemos 8000kg de jarabe
terminado de diferentes sabores

3er el jarabe terminado es enviado al mixer donde se mezcla con agua en relación
de R=1/4,25 es decir por cada kg de jarabe terminado 4,25 kg de agua
Entonces por cada tanque de jarabe terminado tendrán que agregar agua tratada,
una cantidad de 8500kg, entonces la cantidad de la mezcla para un tanque 8500kg
H20 tratada + 2000 jarabe terminado= 10500 kg de mezcla, que produce por cada
tanque.
4to Una vez lista se envía a carbonatación donde absorbe CO2 en este proceso de
relación es de 8,7/1000 es decir 8,7kg de CO2 por cada 1000 kg mezcla por cada
tanque que produce una mezcla de 10500kg mezcla se necesita CO2 (10500kg de
mezcla*8,7kg de CO2/1000kg mezcla=91,35kg de CO2, por cada tanque , en los 4
tanques se necesitara una cantidad de 365,4 kg de CO2, la salida de bebida es de
10591,35 kg por cada tanque.
5to una vez se tiene la bebida carbonatada o también llamada soda se procede a
embotellar en la llenadora, en este proceso existe una merma de 1 a 3 % debido a
explosión de botellas

Fuente: Información Industrias del Norte
14. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Y CONTROL DE CALIDAD
Identificación y descripción de puntos de control
Recepción: la recepción la realiza el área de almacenes, los cuales apoyados por
el departamento de calidad verifican si lo que se está recibiendo tiene las
especificaciones técnicas que se enviaron en la orden de compra y en la base a los
resultados se realizan las acciones correspondientes.
Sala de jarabe.- En las instalaciones de la sala de jarabe se cuenta con 8 tanques
para la elaboración de jarabe terminado, cada uno con capacidad de 2000lt de
jarabe, además de un tanque en el se prepara el jarabe simple, la sala se
constituyen en un punto de control ya que se realizan diferentes tipos de controles

por los supervisores de calidad cada que se prepara algún jarabe o cuando se
sanean los tanques, además de los análisis microbiológicos que se realizan por
semana
Tratado de agua.- en el área de tratamiento de agua se cuenta con un sistema de
control automático, lo que permite reducir el margen de error, en los diferentes
tanques que realiza las distinta operaciones anteriormente descrita, se toman
muestras cada media hora por el supervisor de calidad para el control respectivo de
las variables que se mencionan las adelantes, constituyéndose asi en un punto de
control.
Llenadora.- cada media hora se toma una muestra del embotellado, más
precisamente en la llenadora, de esa muestra se toman los valores de distintas
variables y se revisa si están dentro de los parámetros
Carbo-mezclador.- en el carbo se controlan distintas variables, puesto que es una
maquina importante en la elaboración de la gaseosa, pues es aquí donde se regulan
los parámetros con que la gaseosa va salir y se corroboran en la llenadora.
Codificador.- Se constituye en un punto de control, puesto que este dispositivo es
el encargado de colocar la fecha de elaboración y vencimiento del producto siendo
esencial su buen funcionamiento.
Identificación de las variables de control
Recepción
Esencia: Fecha de elaboración y vencimiento, peso indicado.
Etiqueta.- peso de la bobina en PET, en ambos se revisan la impresión de las
mismas
Preservantes.- Fecha de elaboración y vencimiento, peso establecido.
Colorante.- fecha de elaboración y vencimiento, grado de color indicado.
Termocontraible.- Peso del rollo y unitario, humedad, dimensiones adecuadas
para los formatos de gaseosas.
Tapas.- color e impresión del diseño, cantidad y peso indicado
Sala de jarabe
Temperatura del jarabe simple.- la temperatura a la que debe llegar el jarabe
simple es de 80ºC, para conseguir una buena solución, luego se la deja enfriar.
Tiempo de agitación y reposo.- el tiempo de agitación y reposo del jarabe
terminado es de 1 hora cada uno, luego de ello recién se puede usar el jarabe en la
producción.

ºBrix del jarabe.- Es la cantidad de azúcar en peso en la solución total, es
determinante en la elaboración de ls gaseosa y el objetivo a tener en la sal de jarabe
es de 8,8ºbrix
Resistencia al stress cracking.- es una prueba que se la practica a las botellas
con la finalidad de saber si dichas botellas resisten a la simulación de presión
ejercidas interiormente por una solución, esto con la finalidad de saber si las botellas
resistirá la presión de la bebida gaseoso, o en su defecto reventará
Tratamiento de agua
 Alcalinidad
 Dureza
 Parte por millón de cloro
Llenadora
 Grado de carbonatación: se toma una botella ya coronada saliente y se
toma el dato del grado de carbonatación cuyo objetivo en vidrio es 1,8
 Presión: Se toma la lectura de la presión a la que esta la gaseosa en la
botella mediante un presostato especial, esta presión guarda relación directa
con la temperatura de la gaseosa, la cual se corrobora en la tabla que nos
indican los parámetros.
 ºBrix: el grado ºBrix que la gaseosa ya embotellada debe tener es de 1º/brix,
que es la cantidad de azúcar en peso que existe en la solución total de la
gaseosa.
 Temperatura: La temperatura a la que se debe encontrar la gaseosa oscila
entre 17-21ºC que fluctúa en base al clima, está determinada la presión
mediante tabla.
Carbo-mezclador.
Brix: se regula el tornillo de entrada de agua-jarabe, para obtener el brix objetivo en
la gaseosa.
Temperatura de la mezcla agua –jarabe
La temperatura del agua debe estar entre 0-5 ºC para poder trabajar sin
inconvenientes y no de presión elevadas para la carbonatación.
Presión
Codificador
Fecha elaboración y vencimiento correcto.- se verifica la fecha de elaboración y
vencimiento es la correcta, en el embotellado de la línea PET tiene un lapso de 4
meses, esto debido al envase

7. CONCLUSION
El lavado y esterilización de las botellas se efectúa con un solución alcalina caliente
y después se enjuaga con agua potable.
El agua a emplear en la elaboración de bebidas carbonatadas debe pasar por un
proceso de tratamiento o purificación previo a su utilización.
La mayoría de las bebidas gaseosas se conservan bien con el ácido que lleva el
refresco y con el gas carbónico. El gas carbónico ayuda a evitar el desarrollo de
hongos.
8. BIBLIOGRAFIA
http://www.cetres.com.ar/
http://www.manomec.com.ar/tapadora.html
http://www.edos.com.ar/es/Inicio/
http://www.manomec.com.ar/etiquetas.html
http://es.slideshare.net/haroldsito/procesos-hugo-cornejo
10. ANEXO

FIG.: Proceso de Producción de bebida

Bebida carbonatada-1

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