Presentación del desabastecimiento de materia prima

1. D E S A B A S T E C I M I E N T O D E L A
M A T E R I A P R I M A E N L A
I N D U S T R I A .
Presentado Por:
• Hernán Herrera Guajardo
• Jesús Francisco Pérez González
• Roberto Jesús Barragán Menchaca
• Raúl Ernesto Bustos Rocha
• Axel Leonardo Rivera Acosta
EQUIPO #1
Investigación de Operaciones
(CB-INO-1002)

2. INTRODUCCIÓN
La materia prima es un recurso muy importante
para la industria ya que se necesita para poder
fabricar un producto en específico.
Sin embargo, existen problemas relacionados
con estos recursos. Los problemas de materia
prima están presentes en la industria que
podrían afectar negativamente la empresa si
no se encuentra una solución.
Es por eso, que se tendrán que analizar las
diferentes alternativas que pueden ayudar a
resolver dicho problema. Del mismo modo, se
incluirán las técnicas de solución al problema.

3. OBJETIVOS
Objetivo general:
Mejorar la logística de
entrega de materiales para
disminuir tiempos en la línea
de producción.
Objetivos específicos:
• Buscar la mejor forma de controlar la distribución de la
materia prima.
• Alinear los tiempos en la línea de producción teniendo
en cuenta las necesidades de la empresa.
• Reducir el tiempo de entrega de los materiales a la
línea de producción en un 25%.
• Reducir el número de retrasos en la entrega de
materiales en un 50%.
• Mejorar la eficiencia de la recepción y almacenamiento
de materiales en un 10%.
• Reducir el inventario de materiales en un 15%.
• Mejorar la comunicación entre la línea de producción y
los proveedores.
• Estandarizar los tiempos de recepción y
almacenamiento de materiales.
• Automatizar las tareas administrativas relacionadas
con la logística.
• Utilizar tecnologías de información y comunicación
(TIC).

4. MARCO TEÓRICO
Materia prima
La materia prima es nombrada como la materia extraída directamente de la
naturaleza, la cual, se convierte en bien que se transforma a través de procesos
para lograr un bien de consumo.
La materia prima se clasifica de la siguiente manera:
Origen animal Origen vegetal Origen mineral

5. Distribución
En términos industriales, la
distribución es el proceso de
poner los productos a disposición
de los consumidores finales,
incluyendo una serie de
actividades, como la compra, el
almacenamiento, el transporte y
la venta de productos.
La distribución se clasifica de la siguiente
manera:
Distribución directa
Distribución indirecta

6. Layout de Distribución
de la empresa

7. Logística
La logística es aquella disciplina que consiste en realizar cada una de las
operaciones llevadas a cabo para hacer posible que un producto llegue al
consumidor final desde el lugar donde se obtienen las materias primas,
pasando por el lugar de su producción.
La logística tiene el objetivo de poner a disposición del consumidor el
producto deseado, en la cantidad y en momentos precisos, en el mejor
punto de venta y que todo ello se realice al menor costo posible.

8. Cadena de suministro
La cadena de suministro es definida como un conjunto de elementos que permiten
a las empresas contar con la estructura necesaria para llevar adelante el
desarrollo de un producto.
Las cadenas de suministro tienen el objetivo de hacer que los productos lleguen
al mercado satisfaciendo las necesidades de los clientes.

9. Control de inventarios
El control de inventarios es definido como un sistema permite realizar
una gestión de las existencias de un almacén de una planta de trabajo
tanto en la entrada de los materiales como la salida de estos.
Esto ayuda a mantener un balance en las existencias de almacén y
productos de mayor demanda, ayuda a reducir los costos, evita
retrasos en los pedidos y no da lugar a fraudes.

10. Ventajas del control de inventarios
Uso óptimo de los
recursos financieros
Aumento de eficacia operativa Satisfacción del cliente
Reducción de costos
operativos
Apoyo a la toma de
decisiones

11. Gestión de almacenamiento:
La gestión de almacenamiento
en conjunto de procesos que
tienen como función mejorar
diferentes puntos, tales como
la logística de recepción,
entradas y salidas de
mercancía, almacenaje y
movimientos de cualquier
producto dentro del almacén
hasta su distribución final.

12. Principales procesos de la gestión de inventarios
Recepción Almacenamiento Control de inventarios
Preparación de pedidos Despacho o embarque

13. DEFINICIÓN DEL
PROBLEMA
Todas las empresas son
caracterizadas por la
distribución de materiales,
especialmente la distribución
de la materia prima, ya que son
necesarios para la creación del
producto.
Sin embargo, se han
presenciado complicaciones,
entre los que se encuentran las
demoras, la generación de
errores de gestión y el
aumento de costos
“innecesarios”. Como
resultado, no se logra terminar
el producto.

14. PREGUNTAS
• ¿A quién afecta el problema?
• ¿Cuáles son los límites del conflicto?
• ¿Cuándo se produce el problema?
• ¿Dónde se presentan los problemas?
• ¿Cuántas partes están involucradas?

15. DESARROLLO DE
ALTERNATIVAS

16. Matriz de Pros y Contras
Alternativa
Cambiar o mejorar
el transporte
Contratar
especialistas
Capacitación de
personal
Actualizar sistemas
Pros
 Mayor
capacidad de
materia prima
 Más eficacia
 Menos fallas
 Alguien con
experiencia en
el área.
 Mayor
rendimiento.
 Mayor
rendimiento
personal.
 Personal más
capacitado
 Probabilidad de
disminución de
tiempo.
 Probabilidad de
mejora.
Contras
× Costo
× Adecuar
espacios
× Capacitación
× Volver a
calcular
tiempos
× Costo
× Tiempo de
adaptación
× Tiempo perdido.
× Costo
× Tiempo de
adaptación al
sistema.
× Probabilidad de
sistema no
exitoso.

17. Matriz de Pugh
Criterios Estándar
Cambiar o mejorar
transporte
Contratar
especialistas
Capacitación de
personal
Actualizar sistemas
Tiempo de Traslado (20-30
minutos) S + S + S
Tiempo de descarga (15-20
minutos) S + S - S
Mantenimiento de transporte
(1 hora) S + - + -
Mantenimiento de maquinaria
(90 minutos) S + - + +
Clasificación de material
(30-40 minutos) S + + + +
Especialista con más de dos
años de experiencia S S + + +
Inicio de operaciones (10-20
minutos) S - - + +
Comprobación equitativa de
trabajo (5-10 minutos) S + S + +
Evaluación periódica de
trabajo (15 minutos) S - + + +
Verificación de sistemas (5-
10 minutos) S + + + +
TOTAL
7+
2-
4+
2-
9+
1-
7+
1-

18. Proceso de jerarquización analítica
Criterio de
evaluación
Valor
asignado
Peso relativo
Cambiar o mejorar
transporte
Contratar especialistas
Capacitación de
personal
Actualizar sistemas
Calif. C.P. Calif. C.P. Calif. C.P. Calif. C.P.
Precio 200 0.155 5 0.775 3 0.465 7 1.085 5 0.775
Equipo 190 0.147 7 1.029 7 1.029 9 1.323 7 1.029
Calidad 175 0.136 9 1.224 7 0.952 9 1.224 9 1.224
Tiempo 155 0.120 7 0.84 5 0.6 9 1.08 9 1.08
Distribución 140 0.108 9 0.972 7 0.756 7 0.756 7 0.756
Funcionalidad 120 0.093 7 0.651 7 0.651 7 0.651 9 0.837
Mantenimiento 100 0.077 7 0.539 5 0.385 5 0.385 9 0.693
Sistemas 85 0.066 7 0.462 7 0.462 7 0.462 9 0.594
Herramientas 70 0.54 5 0.27 7 0.378 5 0.27 7 0.378
Salario 50 0.038 5 0.19 9 0.342 7 0.266 9 0.342
Total 1285 0.994 = 1 6.952 6.02 7.502 7.708

19. Capacitación de
personal
Distribución de
Materiales
Actualización de
sistemas
Contratar
especialistas
Menos pérdidas de
materiales (72%)
Tiempo de capacitaciones
(19%)
Mayor gasto en capacitar
(9%)
Ahorro de costos (76%)
Actualización (18%)
Mayor gasto en
capacitaciones (6%)
Ahorro de costos (74%)
Compra de nuevo equipo
(15%)
Salario (11%)
$700
$500
$1000
$300
$600
$900
$250
$550
$1000
$504
$95
$90
$228
$108
$54
$185
$82
$110
$689
$390
$377
$800
$500
$600
111
utilidades
110
utilidades
223
utilidades
Árbol de Decisiones

20. T É C N I C A S D E S O L U C I Ó N D E
P R O B L E M A S

21. TÉCNICA MASP
ETAPA DESCRIPCIÓN
Identificación del
problema
Desabastecimiento de la materia prima en las industrias.
Observación
 Falta de materia prima.
 Aumento del número de retrasos.
 Exceso de inventarios.
 Falta de comunicación entre los proveedores y la línea de producción.
 Demoras en la entrega de materiales
 Falta de control de la distribución de materia prima.
Análisis
El desabastecimiento de la materia prima es causado por:
 Insuficientes recursos materiales.
 Fallas en la línea de producción.
 Fallas en la maquinaria.
 Falta de personal
 Fallas en el transporte.
 No estandarizar los tiempos
Plan de acción
El plan de acción se conforma de las siguientes alternativas:
 Cambiar o mejorar el transporte.
 Contratar especialistas.
 Capacitación de personal.
 Actualizar sistemas.
 Conseguir nuevos proveedores.
 Mejorar máquinas.
 Contratar más personal.

22. Ejecución
Se ejecuta mediante la contratación de especialistas haciendo lo siguiente:
1. Abrir una vacante de “especialista en logística”.
2. Publicitar esa vacante.
3. Una vez conseguido, entrevistar al interesado.
4. Si se ve que cumple con lo necesario, contratarlo y darle la bienvenida.
Verificación
Aunque la contratación de especialistas se esperaba que fuera rápido en el proceso;
se tardó 2 horas en buscar ese especialista, 1 hora en entrevistarlo y contratarlo
para el día siguiente, lo que llegó a durar 1 día y 3 horas.
Estandarización
Para evitar la reaparición del problema se establece el siguiente estándar:
Inventarios: 50 cajas de material por sección.
Línea de producción: 120 productos en una hora.
Transporte: Conducción de transporte de materiales de una velocidad máxima de
10km/h.
Proveedores: Horario de entrega de provisiones: 9:00am – 8:00pm
Así se logrará evitar que la materia prima tenga un mal abastecimiento en las
empresas.
Conclusiones
Al contratar personal, se logró solucionar el problema porque, gracias al estándar
que se aplicó, se pudo lograr que se crearan los productos de una forma rápida y
eficaz.

23. PLAN PDCA
Planificar (Plan)
Reducir el tiempo de entrega de materia prima a la
línea de producción en un 25% mediante 4 etapas:
1. La recopilación de datos
2. El desarrollo de propuestas
3. Implementación de propuestas y;
4. El seguimiento y la mejora.
Hacer (Do)
Crear un plan estratégico para que la materia prima
llegue a tiempo mediante los siguientes pasos:
1. Recoger datos específicos para el estudio.
2. Identificar las causas.
3. Analizar las causas del retraso.
4. Crear estándares para cada una de las áreas.
5. Capacitar a los empleados.
Verificar (Check)
Checar los tiempos de entrega y crear
parámetros para verificar que el método
esté funcionando correctamente y que
proporcione mejoras y que no proporcione
retrasos ni tiempos perdidos.
Actuar (Act)
Poner a prueba la planificación
estructurada y checar que funcione
correctamente y dar buenos
parámetros de mejora.
Plan PDCA

24. MÉTODO DE LOS 5 PORQUÉS
¿Por qué la distribución de la materia prima no está funcionando correctamente en las
áreas de trabajo en la empresa?
No funciona correctamente porque no se cuenta con una buena logística.
¿Por qué no se cuenta con una buena logística?
Porque se tiene una inadecuada gestión de inventarios.
¿Por qué hay una inadecuada gestión de inventarios?
Porque existe la falta de los encargados capacitados en el área de almacén.
¿Por qué no se cuenta con un encargado capacitado?
Porque existen la falta de planeación y la iniciativa de la gestión de inventarios.
¿Por qué no se cuenta con una buena planeación?
Porque se necesitará empezar a actualizar sistemas y contratar más personal con más
experiencia.

25. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Supervisión
Inventarios
Costo
Sistemas
Mal uso Calidad
Encargados
Tiempo
Capacitación
Mantenimiento
Transporte
Demoras
Proveedores
Gestión Desactualización
Reducción
presupuesto
Aumento Materia
Prima
Costos

26. DIAGRAMA DE INTERRELACIONES
Desabastecimiento de materia prima
Inventarios
Costos
Transporte
Capacitación
Proveedores
Sistemas
Supervisión
Aumento de
materia prima
Mal uso
Gestión
Tiempo
Encargados
Costo
Reducción
presupuesto
Calidad
Desactualización
Mantenimiento
Demora
s

27. MULTIVOTACIÓN
 Capacitación
 Sistemas
 Costos
 Inventarios
 Proveedores
 Transporte
 Supervisión
 Desactualización
 Reducción del presupuesto
 Mantenimiento
 Aumento de Materia Prima
 Tiempo
 Mal uso
 Gestión
 Calidad
 Demoras
 Encargados
 Costo
1. Numerar las causas posibles del problema

28.  Capacitación
 Sistemas
 Costos
 Inventarios
 Proveedores
 Transporte
 Supervisión
 Desactualización
 Reducción del presupuesto
 Mantenimiento
 Aumento de Materia Prima
 Tiempo
 Mal uso
 Gestión
 Calidad
 Demoras
 Encargados
 Costo
2. Eliminar similares o combinar ideas

29. 2. Eliminar similares o combinar ideas (Resultado de la eliminación y
combinación)
• Costos.
• Calidad en proveedores.
• Desactualización de sistemas.
• Supervisión y capacitación.
• Reducción del presupuesto por aumento de materia prima.
• Tiempo en el transporte.
• Mal uso en el mantenimiento.
• Demoras en la gestión de inventarios.

30. 3. Multivotación
• Costos (0 votos).
• Calidad en proveedores (0 votos).
• Desactualización de sistemas (0 votos).
• Supervisión y capacitación (4 votos).
• Reducción del presupuesto por aumento de materia prima (4 votos).
• Tiempo en el transporte (0 votos).
• Mal uso en el mantenimiento (2 votos).
• Demoras en la gestión de inventarios (6 votos).

31. 4. Suprimir los elementos con menos votos
• Costos (0 votos).
• Calidad en proveedores (0 votos).
• Desactualización de sistemas (0 votos).
• Supervisión y capacitación (4 votos).
• Reducción del presupuesto por aumento de materia prima (4 votos).
• Tiempo en el transporte (0 votos).
• Mal uso en el mantenimiento (2 votos).
• Demoras en la gestión de inventarios (6 votos).

32. 4. Suprimir los elementos con menos votos (Resultado)
• Supervisión y capacitación (4 votos).
• Reducción del presupuesto por aumento de materia prima (4
votos).
• Demoras en la gestión de inventarios (6 votos).

33. 5. Implementar la mejor alternativa
Como “demoras en la gestión de inventarios” fue la causa más
votada (con un total de 6 votos), se deberá utilizar implementando
la alternativa “capacitación del personal”.

34. CONCLUSIONES