La destilación es un método que se usa para separar los componentes de una solución líquida, el cual depende de la distribución de estos componentes entre una fase de vapor y una fase líquida. Ambos componentes están presentes en las dos fases. La fase de vapor se origina de la fase líquida por vaporización en el punto de ebullición
Si todos los componentes del sistema se distribuyen entre las fases en el equilibrio, la operación se conoce como destilación fraccionada (o con frecuencia, simplemente como destilación).
La destilación es un método que se usa para separar los componentes de una solución líquida, el cual depende de la distribución de estos componentes entre una fase de vapor y una fase líquida. Ambos componentes están presentes en las dos fases. La fase de vapor se origina de la fase líquida por vaporización en el punto de ebullición
Si todos los componentes del sistema se distribuyen entre las fases en el equilibrio, la operación se conoce como destilación fraccionada (o con frecuencia, simplemente como destilación).
este ayuda a las soluciones de geankoplis que pueden ser difíciles para ti.
comprender que todos los problemas planteados en el libro de geankoplis esta en este solucionario.
debes comprender que el solucionario es ayuda para los ejercisios lo de mas depende de como desarrolles tus habilidades .
Este documento contiene temas de lo que es el proceso de extracción solido-liquido y entre ellos destaca los procesos de lixiviacion y sus tipos de equipos utilizados.
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Se muestran datos de las máquinas eléctricas presentes en el problema de flujo de potencia. Además se plantea el problema de flujo de potencia y sus variantes y el problema de flujo de potencia óptimo.
4. Alimentación al extractor.
Inyección de solvente puro
(aspersión a la parte superior de
la cámara)
Extracción de solvente, agua y
soluto
Filtración de la solución
Acumulación de solución
Inyección de calor. (en forma de
vapor)
Separación de soluto,solvente y
agua:
- Obtención de miscela.
- Arrastre de solvente y
agua.
• Purificación de
solvente.
• Condensación y
eliminación de agua.
Reproceso y reutilización.
Desecho de solidos agotados.
5. Trozado o rebanado de materia
prima.
Alimentación al extractor
Inyección de agua caliente, hasta
lograr la inmersión de la materia
prima.
Obtención de solución azucarada.
Sedimentación y filtración
Evaporación
Obtención de jarabe.
Cristalización (obtención de soluto).
6. Alimentación
Recolección de
materia prima en
cangilones.
Transporte en
cangilones.
Inyección de
disolvente a
contracorriente y
recirculación.
Obtención de
miscela intermedia.
Obtención de
miscela final.
Recolección de
desecho solido
agotado.
7. Alimentación
Transporte mediante
tornillo sin fin.
Adición de solvente a
contracorriente.
Transporte de solvente
mediante perforaciones
de las paletas de
tornillos.
Salida de solidos
agotados.
Extracción de
semimiscela por
inmersión.
8. Alimentación
Transporte por platos
horizontales consecutivos.
Adición de solvente a
contracorriente.
Obtención y extracción de
semiscela.
Recolección de solidos
agotados por gravedad.
10. Alimentación
Llenado del alimento en las paletas.
Adición de disolvente puro.
Obtención de la semimiscela.
Recirculación.
Obtención y desecho de solidos
agotados.
11. Alimentación
Transporte del solido
mediante tornillo sin fin
Inyección del solvente a
contracorriente.
Extracción de
semimiscela por
inmersión.
Transporte de solidos
agotados mediante
cangilones.
12. Alimentación al extractor
Primera etapa:
- Recolección de
cangilones
- Inyección de
disolvente puro
- Extracción mediante
cangilones.
- Recolección de la
semimiscela.
Segunda etapa:
- Reutilización de la
semimiscela (Se agrega a
los cangilones mediante
bombas).
- Obtención de la
miscela
- Desechos de solidos
agotados.
13. Pesado de cilindros vacíos.
Pesado de la muestra en cartuchos.
Cargado de cartuchos en el equipo
Incorporación de cilindros en el equipo
Cargado de cartuchos en el cilindro.
Inyección de solvente en el equipo
previamente haciendo recircular agua
por las condensadores del equipo.
Extracción de solutos en el cilindro
Enfriado
Pesado de cilindros
Calculo de peso de soluto por
diferencias de pesos.
18. 15000 w
15000 J/s
4 bar
400000 Pascal
Potencia =
P vapor =
Q vapor =
Vol agua =
5 Kg de vapor/h
3.9 Lt Masa del hidrolado agua + aceite =
180 Lt /hQH₂O hacia condensador =
1)
Recepción
de la
materia
prima
2) Lavado
(mayor
rendimiento)
4) Alimentación al
equipo
3) Pesado
5)Inyección de vapor
(arrastra aromas y
aceite)
5)Se dan
dos fases
extracción
de aceite y
agua
6) decantado
22. Albedo fresco de maracuyá
Preparación de materia prima
Inactivación enzimática
Extracción
Filtración
Centrifugación
Enfriado
Agua Descarte
Agua
Agua Caliente (60-65°C) Agua
Solución Ácida
•Acido cítrico 0.0045(M)
•Hexametafosfato de Sodio
2%
Vapor de
Agua
Cascara
Ácido cítrico y
hexametafosfato de Sodio
Sedimentación
< temperatura:4°C>
24. Se desea extraer el aceite contenida en una
harina, cuya composición es 10% aceite y el resto
materia inerte. Para ello, 500 kg de harina y 3000
kg de disolvente orgánico se alimentan a un
sistema sencillo de una sola etapa. Si la cantidad
de disolución retenida por los solidos es de 0.8
kg/kg de inerte, calcular.
a)Las composiciones de extracto y refinado
b)Las cantidades de extracto y refinado
c)El porcentaje de aceite extraído
25.
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30.
31. Una harina de pescado que contiene un 38% en peso de aceite es sometida a un proceso
de extracción con éter, utilizando un extractor de dos etapas operando en corriente
directa. Experimentalmente se ha encontrado que la disolución retenida 0or el solido
inerte es función de la composición de la disolución, según la expresión:
r = 𝟎. 𝟔 + 𝟎. 𝟑 𝒚 𝒔 + 𝟕𝒚 𝒔
𝟐
kg disolución retenida/kg inerte
en la que 𝒚 𝒔 es la fracción en peso de soluto en la solución retenida.
Al sistema de extracción se alimentan 1000kg/h de la harina de pescado, empleando 750
kg de éter en cada etapa.
Calcular:
a)La curva de retención.
b)La composición global en mi extractor 2
c)La composición del refinado que abandona la segunda etapa.
d)La cantidad de aceite recuperado.
