El documento describe los principales materiales para producir acero, incluyendo mineral de hierro, coque y chatarra. Explica procesos como el alto horno, horno Bessemer, horno básico de oxígeno, horno de hogar abierto y horno de arco eléctrico. También describe métodos como la colada continua y convencional para producir acero en diferentes formas.
O documento discute a história e usos de metais não ferrosos, incluindo cobre, latões, bronzes, cobre-níquel, magnésio e suas ligas, e alumínio e suas ligas. Fornece detalhes sobre as propriedades e aplicações típicas de cada metal.
El documento describe los diferentes tipos de hierro, incluyendo hierro fundido, hierro dulce y acero, y explica sus propiedades y usos. Luego describe los procesos de obtención del hierro a partir de minerales como magnetita y hematita, así como los procesos de fundición y producción de hierro y acero en altos hornos. Finalmente, menciona algunas aplicaciones comunes del hierro fundido, hierro dulce y acero en estructuras, tuberías y piezas metálicas.
Los tratamientos térmicos son procesos de calentamiento y enfriamiento controlados que se aplican a los aceros y otras aleaciones para modificar su estructura interna sin cambiar su composición química. Esto permite mejorar propiedades como la dureza, resistencia y maquinabilidad. Algunos tratamientos comunes son el temple, que aumenta la dureza a través de la formación de martensita durante un enfriamiento rápido; el normalizado, que mejora la estructura a través de un enfriamiento más lento que el temple; y el rec
Este documento describe varios procesos de fundición para producir piezas de metal. Explica los pasos clave como el diseño de moldes y modelos, el colado de metal fundido, el enfriamiento y extracción de piezas. También describe diferentes tipos de moldes como moldes de arena, CO2, matrices y cámaras calientes/frías. Finalmente, cubre procesos especiales como fundición hueca, centrífuga y en moldes de yeso.
Este documento describe los principales defectos que pueden ocurrir en soldaduras realizadas mediante procesos de soldeo por fusión. Describe defectos como grietas, cavidades, inclusiones sólidas, falta de fusión y penetración, y otras imperfecciones. Explica las causas de estos defectos, que incluyen una preparación, ejecución o materiales inadecuados durante el proceso de soldadura. El documento proporciona detalles sobre cada tipo de defecto y sus posibles causas.
El documento describe los principales elementos de un sistema de gestión de equipos para el mantenimiento industrial. Estos incluyen un inventario codificado de todos los equipos, su clasificación por familias y criterios de criticidad, así como la asignación de responsables. También señala la importancia de contar con dossiers técnicos completos de cada máquina que incluyan documentación del fabricante y registros históricos de mantenimiento. El objetivo es facilitar el conocimiento y mantenimiento eficaz de los equipos a lo largo de su vida útil.
Este documento proporciona información sobre diferentes tipos de fittings (codos, tees, reducciones, etc.) y cómo seleccionarlos. Explica que los fittings se utilizan para unir cañerías y realizar cambios de dirección u otros ajustes en líneas. Detalla los diferentes tipos de uniones (soldadura, rosca) y materiales comunes. También incluye tablas con especificaciones técnicas de fittings populares.
El documento describe el proceso de fundición para producir piezas de metal. Explica que el proceso implica vaciar metal fundido en un molde con la forma deseada y dejar que se enfríe y solidifique. Luego enumera las etapas clave del proceso de fundición, como el diseño de modelos y moldes, la preparación de materiales, el colado del metal fundido, el enfriamiento y extracción de las piezas. También clasifica los diferentes tipos de moldes y procesos de fundición.
O documento discute a história e usos de metais não ferrosos, incluindo cobre, latões, bronzes, cobre-níquel, magnésio e suas ligas, e alumínio e suas ligas. Fornece detalhes sobre as propriedades e aplicações típicas de cada metal.
El documento describe los diferentes tipos de hierro, incluyendo hierro fundido, hierro dulce y acero, y explica sus propiedades y usos. Luego describe los procesos de obtención del hierro a partir de minerales como magnetita y hematita, así como los procesos de fundición y producción de hierro y acero en altos hornos. Finalmente, menciona algunas aplicaciones comunes del hierro fundido, hierro dulce y acero en estructuras, tuberías y piezas metálicas.
Los tratamientos térmicos son procesos de calentamiento y enfriamiento controlados que se aplican a los aceros y otras aleaciones para modificar su estructura interna sin cambiar su composición química. Esto permite mejorar propiedades como la dureza, resistencia y maquinabilidad. Algunos tratamientos comunes son el temple, que aumenta la dureza a través de la formación de martensita durante un enfriamiento rápido; el normalizado, que mejora la estructura a través de un enfriamiento más lento que el temple; y el rec
Este documento describe varios procesos de fundición para producir piezas de metal. Explica los pasos clave como el diseño de moldes y modelos, el colado de metal fundido, el enfriamiento y extracción de piezas. También describe diferentes tipos de moldes como moldes de arena, CO2, matrices y cámaras calientes/frías. Finalmente, cubre procesos especiales como fundición hueca, centrífuga y en moldes de yeso.
Este documento describe los principales defectos que pueden ocurrir en soldaduras realizadas mediante procesos de soldeo por fusión. Describe defectos como grietas, cavidades, inclusiones sólidas, falta de fusión y penetración, y otras imperfecciones. Explica las causas de estos defectos, que incluyen una preparación, ejecución o materiales inadecuados durante el proceso de soldadura. El documento proporciona detalles sobre cada tipo de defecto y sus posibles causas.
El documento describe los principales elementos de un sistema de gestión de equipos para el mantenimiento industrial. Estos incluyen un inventario codificado de todos los equipos, su clasificación por familias y criterios de criticidad, así como la asignación de responsables. También señala la importancia de contar con dossiers técnicos completos de cada máquina que incluyan documentación del fabricante y registros históricos de mantenimiento. El objetivo es facilitar el conocimiento y mantenimiento eficaz de los equipos a lo largo de su vida útil.
Este documento proporciona información sobre diferentes tipos de fittings (codos, tees, reducciones, etc.) y cómo seleccionarlos. Explica que los fittings se utilizan para unir cañerías y realizar cambios de dirección u otros ajustes en líneas. Detalla los diferentes tipos de uniones (soldadura, rosca) y materiales comunes. También incluye tablas con especificaciones técnicas de fittings populares.
El documento describe el proceso de fundición para producir piezas de metal. Explica que el proceso implica vaciar metal fundido en un molde con la forma deseada y dejar que se enfríe y solidifique. Luego enumera las etapas clave del proceso de fundición, como el diseño de modelos y moldes, la preparación de materiales, el colado del metal fundido, el enfriamiento y extracción de las piezas. También clasifica los diferentes tipos de moldes y procesos de fundición.
El documento describe los procesos de fundición, incluyendo las etapas para fabricar piezas metálicas mediante fundición en arena, los tipos de moldes y procesos de fundición como la fundición en moldes de arena, capa seca y arena seca. También describe procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida, el proceso de cáscara cerámica y la fundición en molde de yeso.
Se le llama Alto horno al horno básico y fundamental en siderurgia, y generalmente es utilizado para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusión que constituye la principal materia prima para la fabricación del acero.
La historia de la fundición ha evolucionado desde las primeras comunidades neolíticas que forjaron utensilios de cobre hasta los modernos sistemas de producción en serie. Actualmente, la tecnología para fundir metal es más versátil, segura y productiva, destacándose los hornos de inducción que permiten una fusión rápida, limpia y uniforme sin necesidad de purificación.
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero utilizado para fundir y refinar el acero. Consta de dos partes, un horno superior que usa el invento del horno regenerativo de Siemens y un horno inferior regenerativo de 4 cámaras. El proceso de refinado dura alrededor de 10 horas, donde el arrabio se transforma en acero a través de la dilución con chatarra y la oxidación del carbono. Esto permite producir acero de buena calidad para la fabricación de lingotes.
Este documento describe los metales ferrosos y no ferrosos, incluyendo sus propiedades, ejemplos y aplicaciones. Explica que los metales ferrosos contienen hierro como elemento principal, mientras que los metales no ferrosos no contienen o tienen poca presencia de hierro. También discute las aleaciones comunes como el acero, latón y bronce, y los usos industriales frecuentes de metales como el aluminio.
Este documento describe el proceso de cianuración para extraer oro de menas. Explica que la cianuración involucra reacciones químicas en la interfase sólido-líquido que requieren la presencia de oxígeno, cianuro y álcalis. También discute cómo factores como la temperatura, tamaño de partícula, y presencia de otros iones afectan la cinética y velocidad de la cianuración.
Este documento resume las propiedades, características y procesos de obtención del cobre. El cobre es un metal de color rojizo que se encuentra comúnmente como mineral en la corteza terrestre. Se obtiene principalmente a través de procesos de molienda, flotación y fundición de minerales, y puede refinarse electrolíticamente para obtener cobre puro. El cobre se utiliza comúnmente en aleaciones como el bronce y el latón debido a su alta conductividad eléctrica y térmica.
Este documento contiene varios problemas de cálculo relacionados con soldadura. Calcula la longitud adicional de alambre necesaria para soldar 12 electrodos de 3.25 mm de diámetro en una pieza de 285 mm. También calcula la longitud de alambre necesaria para soldar dos chapas de 6 mm de espesor y 1.5 m de longitud con bordes a 4 mm de distancia. Finalmente, calcula la longitud de costura que puede llenarse con 60 electrodos de 4 mm y 350 mm de longitud al soldar una sección de 2x4 mm con un 12% de electrodos rest
El documento describe el proceso básico de oxígeno (HBO), también conocido como proceso L-D. El HBO es un horno cilíndrico revestido de ladrillos refractarios que se utiliza para refinar el acero. En el proceso, se inyecta oxígeno puro en el metal fundido para oxidar las impurezas. Luego se extrae la escoria y se vierte el acero refinado. El HBO puede producir acero de alta calidad a una velocidad de hasta 300 toneladas por hora.
Este documento trata sobre tratamientos térmicos de aceros. Explica que los tratamientos térmicos incluyen procesos como temple, revenido y recocido que alteran las propiedades de los aceros calentándolos y enfriándolos de maneras controladas. También describe los principales componentes de los aceros como ferrita, cementita y perlita y cómo los tratamientos térmicos pueden modificar su estructura cristalina.
Este documento proporciona una introducción a los procesos de fundición y colado. Explica los conceptos básicos como los tipos de moldes, la producción de modelos, los procesos de fundición y colado, incluyendo la solidificación del metal fundido en el molde. También cubre temas como los moldes desechables y removibles y el procedimiento general de conformación por fusión y moldeo.
Este documento presenta preguntas y respuestas sobre diversos temas relacionados con la tecnología mecánica. En primer lugar, define el ajuste mecánico y las propiedades fundamentales de los metales. Luego, cubre temas como mediciones, sujeción de piezas, corte, trazado, limado, rasqueteado, taladrado, escarizado y roscado. Proporciona detalles sobre las herramientas y procesos involucrados en cada una de estas operaciones mecánicas.
El documento describe el proceso de producción de acero, incluyendo las materias primas, los diferentes tipos de hornos utilizados, y los pasos del proceso como la reducción del mineral de hierro, la fabricación del acero, y la laminación para producir productos finales. También detalla los riesgos asociados a la producción de acero y las medidas de seguridad necesarias.
El documento describe el proceso siderúrgico del alto horno para producir acero. El alto horno es un reactor vertical donde se produce hierro de primera fusión (arrabio) a partir de mineral de hierro, coque y fundentes. El proceso involucra varias zonas de reacción donde ocurren reducciones y formación de arrabio y escoria a altas temperaturas. El arrabio resultante contiene hierro, carbono, manganeso, silicio y trazas de otros elementos.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
Este documento presenta el diagrama hierro-carbono, que muestra las fases presentes en los aceros en función de la temperatura y el porcentaje de carbono. Explica que este diagrama es una herramienta utilizada por ingenieros para comprender y manipular materiales ferrosos como aceros y hierros fundidos. Detalla las diferentes zonas del diagrama, incluyendo la austenita, cementita y ferrita, y los tratamientos térmicos comunes como el temple y el revenido que se basan en la transformación de la austenita. Finalmente
El documento describe diferentes procesos de mecanizado y sus características. Incluye procesos tradicionales que utilizan herramientas de corte o partículas abrasivas como el aserrado, brochado y fresado. También describe procesos no convencionales como electroerosión, láser, chorro de agua y mecanizado químico. Explica brevemente cada proceso y menciona algunas máquinas y herramientas utilizadas.
Este documento fornece informações sobre tubos, acessórios e válvulas utilizados em tubulações industriais. Apresenta os principais tipos de tubos e suas características, diferentes acessórios de tubulação e suas funções, além de válvulas e suas aplicações. O documento também inclui exercícios práticos para identificar e interpretar esses itens comumente utilizados em sistemas de tubulação industrial.
Este documento describe el proceso de pulvimetalurgia para fabricar piezas a partir de polvos metálicos. Explica las etapas de obtención de polvos, empaquetamiento, compactación, sinterización y tratamientos térmicos posteriores. También presenta resultados metalográficos y de dureza de un engranaje y piñón fabricados con una aleación de acero al cobre usando este proceso.
Soldagem i e ii terminologia de soldagem e de descontinuidades de soldagemHiroshi Okawati
Este documento apresenta termos técnicos relacionados à soldagem, definindo termos como: junta, chanfro, dimensão da solda, eletrodo, atmosfera protetora, inspetor de soldagem. O objetivo é auxiliar estudantes de mecânica a entenderem a terminologia correta da área e identificarem diferentes tipos de juntas, chanfros, zonas de solda e posições de soldagem. Mais de 50 termos são definidos de forma clara e sucinta.
El documento describe los procesos de producción del hierro y el acero. Se extrae el hierro de minerales como la hematita y la magnetita. El hierro se funde en altos hornos con coque, caliza y aire caliente, produciendo arrabio. Luego, el arrabio se refina en hornos como Bessemer, de oxígeno básico o de arco eléctrico para producir hierro y acero comerciales.
El documento describe el proceso de obtención del hierro y el acero. Primero se produce el arrabio (hierro de primera fundición) en un alto horno donde se calienta una mezcla de mineral de hierro, coque y piedra caliza a altas temperaturas. Luego, el arrabio se somete a procesos de afino para eliminar impurezas y producir acero, usando métodos como hornos de convertidor, de oxígeno, eléctricos o de horno básico de oxígeno. Finalmente, el acero se utiliza para
El documento describe los procesos de fundición, incluyendo las etapas para fabricar piezas metálicas mediante fundición en arena, los tipos de moldes y procesos de fundición como la fundición en moldes de arena, capa seca y arena seca. También describe procesos de fundición especiales como la fundición a la cera perdida, el proceso de cáscara cerámica y la fundición en molde de yeso.
Se le llama Alto horno al horno básico y fundamental en siderurgia, y generalmente es utilizado para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusión que constituye la principal materia prima para la fabricación del acero.
La historia de la fundición ha evolucionado desde las primeras comunidades neolíticas que forjaron utensilios de cobre hasta los modernos sistemas de producción en serie. Actualmente, la tecnología para fundir metal es más versátil, segura y productiva, destacándose los hornos de inducción que permiten una fusión rápida, limpia y uniforme sin necesidad de purificación.
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero utilizado para fundir y refinar el acero. Consta de dos partes, un horno superior que usa el invento del horno regenerativo de Siemens y un horno inferior regenerativo de 4 cámaras. El proceso de refinado dura alrededor de 10 horas, donde el arrabio se transforma en acero a través de la dilución con chatarra y la oxidación del carbono. Esto permite producir acero de buena calidad para la fabricación de lingotes.
Este documento describe los metales ferrosos y no ferrosos, incluyendo sus propiedades, ejemplos y aplicaciones. Explica que los metales ferrosos contienen hierro como elemento principal, mientras que los metales no ferrosos no contienen o tienen poca presencia de hierro. También discute las aleaciones comunes como el acero, latón y bronce, y los usos industriales frecuentes de metales como el aluminio.
Este documento describe el proceso de cianuración para extraer oro de menas. Explica que la cianuración involucra reacciones químicas en la interfase sólido-líquido que requieren la presencia de oxígeno, cianuro y álcalis. También discute cómo factores como la temperatura, tamaño de partícula, y presencia de otros iones afectan la cinética y velocidad de la cianuración.
Este documento resume las propiedades, características y procesos de obtención del cobre. El cobre es un metal de color rojizo que se encuentra comúnmente como mineral en la corteza terrestre. Se obtiene principalmente a través de procesos de molienda, flotación y fundición de minerales, y puede refinarse electrolíticamente para obtener cobre puro. El cobre se utiliza comúnmente en aleaciones como el bronce y el latón debido a su alta conductividad eléctrica y térmica.
Este documento contiene varios problemas de cálculo relacionados con soldadura. Calcula la longitud adicional de alambre necesaria para soldar 12 electrodos de 3.25 mm de diámetro en una pieza de 285 mm. También calcula la longitud de alambre necesaria para soldar dos chapas de 6 mm de espesor y 1.5 m de longitud con bordes a 4 mm de distancia. Finalmente, calcula la longitud de costura que puede llenarse con 60 electrodos de 4 mm y 350 mm de longitud al soldar una sección de 2x4 mm con un 12% de electrodos rest
El documento describe el proceso básico de oxígeno (HBO), también conocido como proceso L-D. El HBO es un horno cilíndrico revestido de ladrillos refractarios que se utiliza para refinar el acero. En el proceso, se inyecta oxígeno puro en el metal fundido para oxidar las impurezas. Luego se extrae la escoria y se vierte el acero refinado. El HBO puede producir acero de alta calidad a una velocidad de hasta 300 toneladas por hora.
Este documento trata sobre tratamientos térmicos de aceros. Explica que los tratamientos térmicos incluyen procesos como temple, revenido y recocido que alteran las propiedades de los aceros calentándolos y enfriándolos de maneras controladas. También describe los principales componentes de los aceros como ferrita, cementita y perlita y cómo los tratamientos térmicos pueden modificar su estructura cristalina.
Este documento proporciona una introducción a los procesos de fundición y colado. Explica los conceptos básicos como los tipos de moldes, la producción de modelos, los procesos de fundición y colado, incluyendo la solidificación del metal fundido en el molde. También cubre temas como los moldes desechables y removibles y el procedimiento general de conformación por fusión y moldeo.
Este documento presenta preguntas y respuestas sobre diversos temas relacionados con la tecnología mecánica. En primer lugar, define el ajuste mecánico y las propiedades fundamentales de los metales. Luego, cubre temas como mediciones, sujeción de piezas, corte, trazado, limado, rasqueteado, taladrado, escarizado y roscado. Proporciona detalles sobre las herramientas y procesos involucrados en cada una de estas operaciones mecánicas.
El documento describe el proceso de producción de acero, incluyendo las materias primas, los diferentes tipos de hornos utilizados, y los pasos del proceso como la reducción del mineral de hierro, la fabricación del acero, y la laminación para producir productos finales. También detalla los riesgos asociados a la producción de acero y las medidas de seguridad necesarias.
El documento describe el proceso siderúrgico del alto horno para producir acero. El alto horno es un reactor vertical donde se produce hierro de primera fusión (arrabio) a partir de mineral de hierro, coque y fundentes. El proceso involucra varias zonas de reacción donde ocurren reducciones y formación de arrabio y escoria a altas temperaturas. El arrabio resultante contiene hierro, carbono, manganeso, silicio y trazas de otros elementos.
Este documento describe los objetivos y fundamentos teóricos de un estudio sobre el tratamiento térmico de aceros. El objetivo general fue determinar las microestructuras de aceros sometidos a tratamientos térmicos. Se describen los equipos y procedimientos utilizados, incluyendo calentamiento, temple, revenido y medidas de dureza. El documento también resume las propiedades del acero y los efectos de la composición y el tratamiento térmico en la estructura y propiedades de los materiales.
Este documento presenta el diagrama hierro-carbono, que muestra las fases presentes en los aceros en función de la temperatura y el porcentaje de carbono. Explica que este diagrama es una herramienta utilizada por ingenieros para comprender y manipular materiales ferrosos como aceros y hierros fundidos. Detalla las diferentes zonas del diagrama, incluyendo la austenita, cementita y ferrita, y los tratamientos térmicos comunes como el temple y el revenido que se basan en la transformación de la austenita. Finalmente
El documento describe diferentes procesos de mecanizado y sus características. Incluye procesos tradicionales que utilizan herramientas de corte o partículas abrasivas como el aserrado, brochado y fresado. También describe procesos no convencionales como electroerosión, láser, chorro de agua y mecanizado químico. Explica brevemente cada proceso y menciona algunas máquinas y herramientas utilizadas.
Este documento fornece informações sobre tubos, acessórios e válvulas utilizados em tubulações industriais. Apresenta os principais tipos de tubos e suas características, diferentes acessórios de tubulação e suas funções, além de válvulas e suas aplicações. O documento também inclui exercícios práticos para identificar e interpretar esses itens comumente utilizados em sistemas de tubulação industrial.
Este documento describe el proceso de pulvimetalurgia para fabricar piezas a partir de polvos metálicos. Explica las etapas de obtención de polvos, empaquetamiento, compactación, sinterización y tratamientos térmicos posteriores. También presenta resultados metalográficos y de dureza de un engranaje y piñón fabricados con una aleación de acero al cobre usando este proceso.
Soldagem i e ii terminologia de soldagem e de descontinuidades de soldagemHiroshi Okawati
Este documento apresenta termos técnicos relacionados à soldagem, definindo termos como: junta, chanfro, dimensão da solda, eletrodo, atmosfera protetora, inspetor de soldagem. O objetivo é auxiliar estudantes de mecânica a entenderem a terminologia correta da área e identificarem diferentes tipos de juntas, chanfros, zonas de solda e posições de soldagem. Mais de 50 termos são definidos de forma clara e sucinta.
El documento describe los procesos de producción del hierro y el acero. Se extrae el hierro de minerales como la hematita y la magnetita. El hierro se funde en altos hornos con coque, caliza y aire caliente, produciendo arrabio. Luego, el arrabio se refina en hornos como Bessemer, de oxígeno básico o de arco eléctrico para producir hierro y acero comerciales.
El documento describe el proceso de obtención del hierro y el acero. Primero se produce el arrabio (hierro de primera fundición) en un alto horno donde se calienta una mezcla de mineral de hierro, coque y piedra caliza a altas temperaturas. Luego, el arrabio se somete a procesos de afino para eliminar impurezas y producir acero, usando métodos como hornos de convertidor, de oxígeno, eléctricos o de horno básico de oxígeno. Finalmente, el acero se utiliza para
Un horno de arco eléctrico utiliza electrodos de grafito para generar un arco eléctrico que alcanza temperaturas de hasta 1600°C y derrite chatarra de acero. Esto produce hierro fundido y escoria. El hierro fundido se analiza químicamente y se puede añadir carbono para lograr las propiedades deseadas antes de vaciarse. Los materiales refractarios comunes en estos hornos incluyen ladrillos de magnesita y cromo-magnesita.
Este documento describe varios procesos tradicionales y modernos para el afinado del acero, incluyendo el proceso de convertidor de oxígeno, hornos Martin-Siemens, hornos eléctricos y el proceso de cubilote. Explica las etapas clave de cada proceso como la inyección de oxígeno, la eliminación de carbono e impurezas, y la obtención final de acero de alta calidad. Concluye que estos procesos de afinado de acero han sido fundamentales para el desarrollo industrial y
Este documento trata sobre los materiales ferrosos y su proceso de producción. Explica que los materiales ferrosos principales son el hierro, los aceros y las fundiciones de hierro. Luego describe el proceso histórico de la siderurgia y los avances tecnológicos clave. Finalmente, resume los pasos del proceso siderúrgico moderno, incluida la obtención del arrabio en un alto horno, los métodos para producir acero y los productos finales de acero.
Este documento trata sobre los materiales ferrosos. Explica que los materiales ferrosos tienen como constituyente principal el hierro y se pueden clasificar en hierro, aceros, fundiciones y ferroaleaciones. Luego describe los procesos históricos para la obtención del hierro y el desarrollo de la siderurgia a través de los años. Finalmente, explica los procesos actuales para la obtención del acero como el alto horno, hornos eléctricos y convertidores, así como los diferentes tipos de productos siderúrgicos.
El documento describe el proceso de producción de acero en una planta siderúrgica integral, incluyendo 7 etapas principales: 1) preparación de materias primas, 2) planta de coque, 3) altos hornos, 4) desulfurización, 5) convertidores de oxígeno, 6) colada continua y 7) laminación. También describe los procesos en plantas integrales como hornos de coque, altos hornos, acería, moldeado y diferentes tipos de trenes de laminación.
Este documento describe el proceso de producción del acero. Comienza con las materias primas necesarias como el mineral de hierro, carbón de coque y fundentes. Luego resume la evolución histórica de la siderurgia y explica el proceso siderúrgico, incluyendo el alto horno y los diferentes métodos para obtener acero como el convertidor Bessemer-Thomas y los hornos eléctricos. Finaliza describiendo los productos siderúrgicos comerciales.
El documento describe el proceso de producción de acero. Este involucra varias etapas como la preparación de materias primas, producción de coque, altos hornos, desulfurización y convertidores de oxígeno para obtener arrabio. Luego se realiza colada continua y laminación para producir barras de acero. Otra opción es usar chatarra en hornos eléctricos para fundir y refinar el acero. Finalmente, se presenta un balance de masa del proceso en altos hornos.
El documento describe el proceso de obtención de arrabio en un alto horno. Se introduce hierro, coque y caliza en la parte superior del alto horno. El coque se quema para calentar el horno y reducir los óxidos de hierro a hierro metálico. La caliza funde las impurezas para formar escoria ligera que flota, mientras que el arrabio pesado, compuesto principalmente de hierro y carbono, sale por la piquera inferior.
Un horno de arco eléctrico utiliza electrodos de grafito para generar un arco eléctrico que calienta la chatarra hasta 1600°C y la derrite, transformándola en acero fundido. La chatarra se introduce en la cuba del horno junto con carbono si es necesario enriquecer la aleación. Una vez fundida, se analiza la escoria para determinar la calidad del acero producido y si requiere más procesamiento.
La evolución histórica de la siderurgia comenzó con la fundición de objetos de cobre hace 6000 años. Desde entonces, se han desarrollado diversos procesos para producir hierro y acero, incluyendo el horno alto en el siglo XIII, el uso de coque en lugar de carbón vegetal en el siglo XVIII, y el desarrollo del convertidor de oxígeno en el siglo XX. Actualmente, los principales procesos para producir acero son el horno eléctrico y el convertidor LD.
Este documento describe los diferentes tipos de metales ferrosos como el hierro, el acero y las fundiciones. Explica los procesos de producción del acero incluyendo la fabricación en altos hornos, la fundición, la laminación en caliente y frío, y procesos como el básico de oxígeno y de crisol abierto para refinar el acero y eliminar impurezas. Finalmente, detalla los usos comunes del acero en la construcción y fabricación de piezas.
El documento trata sobre el acero. Explica que es una aleación de hierro con carbono entre 0.03% y 1.075% en peso. Describe brevemente el descubrimiento del hierro y los procesos actuales para producir acero. Finalmente, destaca la importancia del acero en la construcción debido a su alta resistencia, uniformidad, durabilidad y ductilidad.
1) El documento describe el proceso de obtención del acero a partir del mineral de hierro y de la chatarra mediante el uso de altos hornos y hornos eléctricos. 2) En los altos hornos, el mineral de hierro se funde con carbón y fundentes para producir arrabio, mientras que en los hornos eléctricos la chatarra se funde y refina con oxígeno. 3) El documento también explica las diferentes fases del diagrama hierro-carbono y las aleaciones y clasificaciones del acero.
El documento trata sobre los procesos de producción de metales ferrosos. Explica que los metales ferrosos contienen hierro como elemento principal y pueden contener pequeñas cantidades de otros elementos. Describe los principales minerales de hierro, su extracción, pureza y localización. También explica los elementos y procesos necesarios para producir hierro y acero, incluyendo minerales de hierro, coque, piedra caliza, transporte de materiales, alto hornos y hornos de cubilote.
Este documento trata sobre el hierro y el acero. Explica que el acero es una aleación de hierro con un 0.03% a 1.075% de carbono. Detalla los procesos históricos y modernos para producir acero, incluyendo el alto horno y la producción de acero a partir de chatarra. También describe las propiedades y usos comunes del acero en la construcción y la ingeniería.
Este documento trata sobre el hierro y el acero. Explica que el acero es una aleación de hierro con un 0.03% a 1.075% de carbono. Detalla los procesos históricos y modernos para producir acero, incluyendo el alto horno y la producción de acero a partir de chatarra. También describe las propiedades y usos comunes del acero en la construcción y la ingeniería.
Este documento describe los procesos de solidificación que ocurren en las piezas fundidas. Explica que durante la solidificación hay cambios volumétricos, segregaciones y la formación de macro y microestructuras. También describe cómo la estructura de granos depende del sistema de aleación, composición, temperatura de colada y tipo de molde. Finalmente, introduce conceptos como el módulo de enfriamiento y cómo este afecta el orden y velocidad de solidificación.
El documento describe el Análisis del Modo de Falla y sus Efectos (AMFE), una herramienta para identificar y prevenir fallas potenciales. Se desarrolló originalmente para la industria aeroespacial en los años 1970 y desde entonces se ha aplicado a una variedad de industrias. El AMFE involucra un análisis sistemático de un grupo multidisciplinario para detectar fallas potenciales, evaluar sus efectos, y determinar acciones para eliminar o reducir las probabilidades de falla.
Las 5S es una práctica de calidad japonesa para el mantenimiento integral de una empresa que incluye la clasificación y organización de elementos en el lugar de trabajo, limpieza y mantenimiento de la higiene, y compromiso con la disciplina. Aplicar las 5S mejora la calidad, elimina tiempos muertos, reduce costos, aumenta la productividad, crea un mejor ambiente laboral, y genera mayores beneficios para la empresa y sus empleados.
El documento describe la historia de la calidad desde tiempos antiguos, cuando los constructores podían ser ejecutados por fallas en la calidad de las casas. También señala que la calidad total tuvo su origen en Japón y ahora es importante para todas las empresas. Explica que la calidad total debe comunicarse a los trabajadores, proveedores y clientes para que la empresa tenga éxito. Finalmente, destaca que una buena calidad reduce costos y racionaliza recursos.
1. El documento describe la historia de la calidad y el control estadístico desde épocas antiguas hasta el presente. Se destacan las contribuciones de pioneros como Shewart, Deming y Juran.
2. En las primeras etapas, la inspección era la principal estrategia para garantizar la calidad. Con la revolución industrial surgieron los primeros inspectores dedicados a detectar productos defectuosos.
3. En el siglo XX, Shewart introdujo las gráficas de control estadístico y el ciclo PHVA. Los j
Este documento trata sobre la gestión de la calidad. Define calidad como el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades del cliente. Explica diferentes modelos de calidad como el control de calidad, la garantía de calidad y la calidad total. Resalta la importancia de identificar las necesidades del cliente y establecer sistemas de gestión de calidad para mejorar continuamente la satisfacción del cliente.
Este documento explica el diagrama de Pareto, incluyendo su historia, definición, cómo se elabora y sus usos. El diagrama de Pareto es una herramienta gráfica que permite identificar los pocos problemas más importantes sobre los cuales concentrar los esfuerzos de mejora. Se basa en el principio de que el 20% de las causas generan el 80% de los efectos. El documento incluye ejemplos de diagramas de Pareto de causas y fenómenos.
Este documento introduce los conceptos fundamentales de la corrosión. Explica que la corrosión puede ser seca o húmeda, y describe varios tipos de corrosión localizada como por picaduras, en resquicios o galvánica. También cubre los costos económicos de la corrosión y métodos para proteger contra la corrosión.
El documento presenta información sobre diferentes temas relacionados con materiales e ingeniería de materiales. Se describen las propiedades y aplicaciones de varios metales y aleaciones como el acero, aleaciones de cobre, plomo, aluminio, magnesio y plata. También se discuten conceptos sobre la estructura cristalina de los metales, tratamientos térmicos, procesos de conformación y clasificación de plásticos.
El documento proporciona información sobre los sistemas integrados de gestión. Explica que un sistema integrado de gestión permite unificar diferentes sistemas de gestión de una organización, como calidad, medio ambiente y seguridad, bajo una sola base documental. Detalla algunos de los beneficios de este enfoque como facilitar la gestión y el mejoramiento continuo. Luego presenta los objetivos del sistema integrado de gestión del INVIMA, que incluyen incrementar competencias, satisfacer al ciudadano y cumplir la legislación.
Este documento describe diferentes tipos de fundiciones clasificadas según su microestructura. Incluye fundición blanca, gris, nodular y maleable. Explica que las fundiciones contienen hierro, carbono y silicio, y que el carbono puede encontrarse como cementita o grafito. También cubre los efectos de los elementos de aleación y las propiedades generales de las fundiciones.
Este documento describe los diferentes tipos de metales utilizados en ingeniería. Explica que los metales se clasifican en ferrosos, que contienen hierro, y no ferrosos, que no lo contienen. Dentro de los ferrosos se encuentran los aceros y hierros fundidos, mientras que los no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio, cobre, zinc y magnesio. También describe los diagramas de fase y microestructura de los aceros, así como su designación y aplicaciones comunes.
El documento describe los diferentes mecanismos y etapas de eliminación del calor durante el proceso de temple de aceros, incluyendo los factores que afectan la velocidad de enfriamiento y la estructura resultante. También explica los diferentes medios y tratamientos térmicos de temple como austempering y martempering para lograr estructuras específicas.
Este documento describe los diferentes tratamientos térmicos y termoquímicos que se pueden aplicar a los aceros para modificar su estructura y mejorar sus propiedades mecánicas. Explica tratamientos como el temple, normalizado, recocido, cementación, nitruración y carbonitruración, indicando sus objetivos, procesos y efectos sobre las propiedades del acero.
Este documento describe diferentes tratamientos térmicos superficiales como la cementación, cianuración y nitruración. La cementación consiste en enriquecer la superficie del acero con carbono para luego templarla y obtener una capa exterior dura y una interior blanda. La cianuración utiliza baños de cianuro o gases para agregar carbono y nitrógeno a la superficie. La nitruración emplea amoníaco gaseoso para depositar nitrógeno y formar una capa dura de nitruros de hierro. Estos tratamientos permit
El documento presenta una lista de temas relacionados con metalurgia y materiales, incluyendo la manufactura de hierro y acero, tratamientos térmicos y termoquímicos, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros para herramientas, metales no ferrosos como titanio, aluminio, cobre y sus aleaciones, magnesio, níquel, estaño y plomo, y aleaciones para cojinetes. También cubre temas sobre metales a altas y bajas temperaturas, metalurgia de polvos, desgaste y rep
Este documento trata sobre los conocimientos generales de materiales. Explica conceptos clave como estructuras atómicas, microestructuras, materiales compuestos y tecnología de materiales. También cubre temas como defectos en materiales, propiedades de los materiales metálicos, cerámicos y plásticos, y procesos de fabricación primaria y secundaria como fundición, laminación y forjado.
Este documento describe el diagrama de Ishikawa o diagrama causa-efecto. Fue creado por Kaoru Ishikawa en 1953 para agrupar y visualizar las razones subyacentes a un problema o resultado que se desea mejorar. Explica tres métodos para construir el diagrama: 6M, flujo de proceso y estratificación. También describe los pasos para construir un diagrama de Ishikawa y analizar las causas potenciales de un problema con el fin de desarrollar un plan de acción para mejorarlo.
Este documento explica cómo crear un diagrama de Ishikawa o diagrama causa-efecto para analizar los factores que contribuyen a un problema o evento. Describe los pasos para construir el diagrama, incluyendo identificar el problema, establecer categorías principales, identificar causas específicas y subcausas, y analizar el diagrama completo. El propósito es visualizar y comprender de manera holística todas las posibles razones subyacentes de un fenómeno.
Este documento describe los métodos de análisis de causa raíz (ACR) y análisis de modo y efecto de falla (PM) para identificar las causas de fallas en procesos. El ACR utiliza un enfoque disciplinado para determinar las causas físicas, humanas y latentes de incidentes, mientras que el PM estudia los mecanismos que producen anomalías. Ambos métodos buscan implementar acciones correctivas para mejorar la seguridad, confiabilidad y reducir costos. El documento también discute la relación entre A
Equipo 4. Mezclado de Polímeros quimica de polimeros.pptxangiepalacios6170
Presentacion de mezclado de polimeros, de la materia de Quimica de Polímeros ultima unidad. Se describe la definición y los tipos de mezclado asi como los aditivos usados para mejorar las propiedades de las mezclas de polimeros
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
3. Principales Materias Primas para
obtención del acero
Mineral de hierro:
El principal mineral de hierro es la hematita, el cual cuando es puro contiene 70% hierro.
Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene 60% de hierro
cuando es puro. La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se a empleado
como mineral, pero debido a su pequeño contenido en hierro no se emplea con frecuencia en
la actualidad.
Las impurezas mas corriente del mineral de hierro son con sílice, titanio y fósforo. Los
minerales que contienen las cantidades más pequeñas de estas impurezas son los que
tienen mas valor.
Una gran cantidad de sílice y titanio resulta perjudicial
porque requiere cantidades extras de fundentes
para escorificarlos en el horno alto,
mientras que el fósforo y el azufre son perjudiciales
debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero.
Los minerales de hierro suecos están casi enteramente
extensos de fósforos y azufre,
lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos
por su gran pureza.
El mineral de estos depósitos naturales es hematita
y contiene un 68% de hierro.
La mayor parte del mineral de este distrito se presenta
tan cerca de la superficie
que puede extraer económicamente a cielo abierto.
.
Mineral
de hierro
4. Principales Materias Primas para la
obtención del acero.
Coque:
El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se
obtienen de la combustión del coque. El coque es el residuo que
queda después de calentar ciertos carbones en ausencia de aire.
Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90%
de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y fósforo. La
resistencia mecánica, fragilidad e impurezas del coque dependen del
carbón empleado y del método de fabricación utilizado.
Existen dos maneras de hacer coque. En el procedimiento antiguo, en el
cual las materias volátiles se destruían, se fabricaban en hornos de
mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso
moderno se fabrica en retortas y se obtienen al mismo tiempo de los
productos destilados muchos subproductos, tales como brea,
amoniaco y benzol.
Coque
5. Principales Materias para obtener el
acero
Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros
materiales, tales como la madera, vidrio y hormigón constituyen
u escombro cuándo han perdido su utilidad. En cambio, os
metales procedentes de estructuras inservibles, tales como
calderas, puentes, buques, automóviles, etc., se convierten en
chatarra aprovechable.
La necesidad de chatarras en la fabricación de metales y
aleaciones férricos y no férricos es unos de los principales
problemas que se le presentan al fabricante, particularmente en
la industria del acero, en la que se necesitan grandes
cantidades de chatarras clasificadas. Durante los periodos
ordinarios de productividad no es seria la dificultad de obtener
chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante,
constituye un factor importante en el funcionamiento cotidiano
de una acería
6. Principales Materias Primas para la
obtención del acero.
La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los
procesos de manipulación de metal, o bien de material
anticuado, o pérdidas y producto de metal considerados
como inútiles, comprendidos entre pequeñas piezas y
acorazados.
La chatarra requiere una clasificación apropiada con
el fin de que resulten satisfactoria. La clasificación
comprende la separación por tamaños, forma,
clasificación de composición, etc; así como la separación
completa de los metales no férricos y férricos,
separación de los aceros aleados de los aceros al
carbono, y la clasificación de calidades y composición de
aceros aleados, esto es, al cromo tungsteno, etc.
7. Proceso productivo
Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas
de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se
reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6
horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.
8. Altos Hornos
En general los altos hornos tienen un
diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Están revestidos
de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800
y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se
introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una
tolva.
11. Horno Bessemer:
Es un horno en forma de pera que está
forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra
fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a
continuación se describe.
13. Horno Básico de Oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran
diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que
tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a
la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de
aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya
fue descrito.
15. Horno de Hogar Abierto o Crisol
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540
toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco
profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo
que es considerado como un horno de reverbero. Su
combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular
estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos
regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo
regular son de línea básica sin embargo existen también los
de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las
ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida
son que con la primera se pueden controlar o eliminar el
fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con
la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de
la línea básica es mayor que el de la ácida.
17. Horno de Arco Eléctrico
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta
270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y
50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se
inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos
de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro
y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a
40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero
forrado con refractario y su bóveda es de refractario
también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y
la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el
que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de
tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del
acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
19. Colada Contínua
Cuando se requiere un material de sección constante y en
grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada
continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material
fundido por le molde frío se convierte en pastoso y adquiere
la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo
lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y
efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de
uso comercial
21. Colada Convencional
Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas
sobre un modelo colocado en el interior de una caja.
La caja consiste simplemente en un recipiente
formado por dos o mas elementos, que permite sacar
el modelo.
El modelo se retira y el
espacio por él ocupado se
llena con el metal fundido.
Los modelos pueden ser de
madera o metálicos; son
reproducciones exactas de
las piezas que se trata de
fabricar, exceptuando que
son ligeramente más
grandes para compensar la
contracción del metal
durante su enfriamiento.