Este documento presenta los principios y fases del sistema HACCP. Describe los 7 principios del HACCP, que incluyen la identificación de peligros, puntos de control crítico, límites críticos, vigilancia, acciones correctivas y registros. También explica las 14 fases del estudio HACCP para desarrollar un plan HACCP. Finalmente, proporciona un protocolo para evaluar planes HACCP y prerequisitos.
El documento presenta la aplicación del sistema HACCP en el Frigorífico La Frontera ubicado en Villa del Rosario, Norte de Santander. Describe brevemente la historia y ubicación de la empresa y realiza un diagnóstico del perfil sanitario evaluando aspectos como las instalaciones físicas e higiénicas, el control de plagas, el manejo de residuos y el cumplimiento de buenas prácticas de manufactura. Finalmente, detalla los siete principios del sistema HACCP y los pasos para su aplicación en la planta de
El documento presenta un resumen del sistema HACCP aplicado en el Frigorífico La Frontera. Describe brevemente la historia y ubicación de la empresa, así como los 7 principios básicos del sistema HACCP. Luego realiza una evaluación del diagnóstico sanitario de la planta de acuerdo con los lineamientos de buenas prácticas de manufactura, identificando algunas áreas de oportunidad para mejorar el cumplimiento de dichos lineamientos.
Este documento establece el programa integrado de plagas de Chocolates CaoCA S.A.S. El programa tiene como objetivo general definir los procedimientos para el control de plagas y roedores en la planta de producción a través de inspecciones, diagnósticos e implementación de controles pasivos y activos para insectos y roedores, verificando la efectividad a través de formatos de seguimiento.
Este documento presenta el programa de control de plagas y proveedores de Chakarunas Trading. Describe las etapas del programa de control de plagas incluyendo diagnóstico, control no químico y químico. También presenta el control de proveedores incluyendo especificaciones de compra, procedimientos de verificación y acciones ante incumplimientos. El objetivo es garantizar la inocuidad de las materias primas e impedir la contaminación del producto.
Este documento describe las Normas HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), incluyendo los siete principios del sistema HACCP, como realizar un análisis de peligros, determinar puntos críticos de control, establecer límites críticos, implementar un sistema de vigilancia, establecer medidas correctivas y de verificación, y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción, al
El documento describe los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES), que son tareas específicas de limpieza y desinfección que deben llevarse a cabo en establecimientos que manipulan alimentos. Los POES garantizan que estas actividades se realicen correctamente para obtener productos seguros y aptos para el consumo humano. También se mencionan los errores comunes relacionados con la limpieza y desinfección, así como los beneficios de aplicar adecuadamente los POES.
Este documento establece los procedimientos operativos para las operaciones logísticas de una empresa de embutidos. Define los procesos de recepción, almacenamiento y distribución de materias primas, productos en proceso y productos terminados, y establece registros y responsables para cada etapa del proceso logístico.
El documento presenta la aplicación del sistema HACCP en el Frigorífico La Frontera ubicado en Villa del Rosario, Norte de Santander. Describe brevemente la historia y ubicación de la empresa y realiza un diagnóstico del perfil sanitario evaluando aspectos como las instalaciones físicas e higiénicas, el control de plagas, el manejo de residuos y el cumplimiento de buenas prácticas de manufactura. Finalmente, detalla los siete principios del sistema HACCP y los pasos para su aplicación en la planta de
El documento presenta un resumen del sistema HACCP aplicado en el Frigorífico La Frontera. Describe brevemente la historia y ubicación de la empresa, así como los 7 principios básicos del sistema HACCP. Luego realiza una evaluación del diagnóstico sanitario de la planta de acuerdo con los lineamientos de buenas prácticas de manufactura, identificando algunas áreas de oportunidad para mejorar el cumplimiento de dichos lineamientos.
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Este documento describe las Normas HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), incluyendo los siete principios del sistema HACCP, como realizar un análisis de peligros, determinar puntos críticos de control, establecer límites críticos, implementar un sistema de vigilancia, establecer medidas correctivas y de verificación, y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción, al
El documento describe los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES), que son tareas específicas de limpieza y desinfección que deben llevarse a cabo en establecimientos que manipulan alimentos. Los POES garantizan que estas actividades se realicen correctamente para obtener productos seguros y aptos para el consumo humano. También se mencionan los errores comunes relacionados con la limpieza y desinfección, así como los beneficios de aplicar adecuadamente los POES.
Este documento establece los procedimientos operativos para las operaciones logísticas de una empresa de embutidos. Define los procesos de recepción, almacenamiento y distribución de materias primas, productos en proceso y productos terminados, y establece registros y responsables para cada etapa del proceso logístico.
Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP)Elia Noriega
Este documento presenta el Plan HACCP de un restaurante llamado "Wenazo" para un plato de causas de atún y verduras. El plan describe los 12 pasos del sistema HACCP, incluyendo la descripción del producto, el diagrama de flujo del proceso de producción, el análisis de peligros, la determinación de los puntos de control crítico, el establecimiento de límites críticos y un sistema de monitoreo y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad del plato y cumplir con los requ
Modelo de requisitos minimos programas de autocontrol carnicaspersolato
Este documento presenta los requisitos mínimos para los programas de autocontrol basados en el análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC) en productos cárnicos. Incluye la documentación común a todos los modelos como el plan de higiene, plan de mantenimiento preventivo y procedimiento general de implantación del sistema ARCPC, así como la documentación particularizada para jamones y cárnicos curados, embutidos regionales y cárnicas de la línea york. El objetivo es establecer una guía para que las empresas del
Este documento proporciona información sobre los Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los programas requeridos para su implementación en una planta de procesamiento de alimentos. Explica los componentes clave de las BPM como instalaciones, equipos, personal y programas de saneamiento. También describe los programas requeridos como limpieza y desinfección, desechos sólidos, y control de plagas. El objetivo final es garantizar la inocuidad de los alimentos y proteger la salud pública.
Este documento presenta los programas pre-requisitos de la planta de sacrificio avícola Rosa Blanca. Incluye el programa de limpieza y desinfección que describe los procedimientos para mantener las áreas de la planta limpias e higiénicas. También presenta otros programas como el manejo de residuos sólidos, control de plagas, manejo de agua potable y capacitación en sanidad e higiene. El objetivo es evaluar las condiciones de la planta y garantizar que cumpla con los requisitos sanitarios para operar de
DISEÑO DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA LA PLANTA DE SACRIFICIO BOVINO...Sergio Posada
Este documento presenta el diseño de Buenas Prácticas de Manufactura para la planta de sacrificio bovino del municipio de Cucutilla, Norte de Santander, Colombia. Incluye un diagnóstico inicial de la planta que identificó problemas de limpieza, desinfección y tratamiento de residuos, así como la ausencia de programas pre-requisitos y laboratorios de análisis. El objetivo es implementar Buenas Prácticas de Manufactura y un sistema HACCP para cumplir con la normatividad y mejorar las condiciones sanitarias
Este documento presenta la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la empresa Carnes Frías del Oriente. Incluye programas como limpieza y desinfección, control de proveedores, control de plagas, y describe los procesos productivos desde la recepción de materias primas hasta la distribución de productos terminados. El objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos producidos siguiendo los lineamientos legales sobre infraestructura, higiene y control de calidad.
Las Buenas Prácticas de Manufactura para alimentos con Valor AgregadoProargex Prosap
Este documento presenta información sobre las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Explica que las BPM establecen requisitos para la recepción de materias primas, instalaciones, equipos, higiene personal y procesos de producción para obtener alimentos seguros. También describe los siete principios del sistema HACCP para identificar y controlar puntos críticos y reducir riesgos durante la producción de alimentos. Finalmente, resalta la
Este documento introduce las buenas prácticas de manufactura (BPM) en la producción de alimentos. Explica que las BPM son un conjunto de criterios y guías que permiten producir alimentos inocuos y de calidad para satisfacer al cliente. Luego, resume los principios básicos de las BPM en el manejo de materias primas e insumos, la fabricación y el almacenamiento de alimentos. Finalmente, enfatiza la importancia de la trazabilidad y la certificación de proveedores para garantizar la calidad de los insumos.
Este documento establece el programa de limpieza y desinfección de la empresa Chocolates Caoca S.A.S. Detalla los procedimientos para realizar la limpieza y desinfección de las áreas de producción, equipos y utensilios para evitar la contaminación cruzada. Incluye definiciones de términos clave, responsables, descripción de actividades pre y post operacionales de limpieza y desinfección, y frecuencias para cada área y equipo.
El documento describe los beneficios y requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la industria alimentaria. Las BPM ayudan a prevenir peligros y permiten implementar el sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos. Siguiendo los pasos de las BPM y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento, las empresas pueden obtener certificaciones de calidad que mejoran su posicionamiento en el mercado.
Este documento presenta el acta de una visita de inspección sanitaria realizada a un establecimiento especial como una droguería o servicio farmacéutico. En el acta se verifican diversos aspectos relacionados con las instalaciones físicas, la higiene, las instalaciones sanitarias, el manejo de residuos, la salud ocupacional y el manejo de medicamentos del establecimiento. Finalmente, se exigen algunos requerimientos para ajustar el establecimiento a las normas sanitarias y se concede un pl
Este documento presenta una introducción a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en Colombia. Define BPM como principios y prácticas generales aplicadas a toda la cadena de elaboración de alimentos para garantizar su fabricación en condiciones sanitarias y disminuir riesgos. Explica términos clave como manipulador de alimentos e inocuidad, y destaca 10 beneficios de implementar BPM como producción adecuada de alimentos, reducción de costos y posicionamiento de la empresa. Finalmente, indica que las secretarías y el IN
El American Institute of Baking (AIB), es un sistema de auditorías de seguridad de los alimentos. Fue fundada en 1919 y actualmente está acreditada por el Comité de Acreditación ANSI para emitir certificaciones de referencia de FSSC 22000 basado en la existente norma ISO 22000 .
También, enfatiza la aplicación sistemática de HACCP para el control de los riesgos de inocuidad alimentaria.
AIB International capacita al personal de las empresas que buscan la certificación para llevar sus instalaciones a los estándares de seguridad y limpieza reconocidos internacionalmente.
Las normas AIB también se aplican a los materiales de embalaje, por ejemplo, materiales que no están en contacto directo con el alimento.
Este documento describe las buenas prácticas de manufactura (BPM) para garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos. Explica los requisitos para las instalaciones, equipos, personal, fabricación, control de calidad, saneamiento e higiene. Cubre temas como diseño, construcción, servicios sanitarios, limpieza, almacenamiento de materias primas e insumos, y prevención de contaminación cruzada. El objetivo principal de las BPM es proteger la salud del consumidor asegurando que los alimentos se preparen, envase
Este documento presenta tres prototipos de diseño para salas de extracción de miel de diferentes escalas productivas. La apicultura termina en la extracción de miel de los panales, que debe realizarse en establecimientos habilitados. Los diseños consideran aspectos como la ubicación, dimensiones, especificaciones de pisos, paredes, techos y zonas para asegurar las condiciones higiénico-sanitarias requeridas durante el proceso de extracción de miel.
Este documento presenta los conceptos y requisitos clave para el diseño e implementación de salas de extracción y envasado de miel siguiendo sistemas de aseguramiento de calidad como HACCP y programas operacionales de saneamiento. Explica los componentes de un programa de aseguramiento de calidad incluyendo el monitoreo y verificación de puntos como la calidad del agua, limpieza, prevención de contaminación cruzada, y control de plagas. El objetivo final es que las empresas apícolas conozcan las normativas para habilit
MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria AgroalimentariaJaime Fisac Pongilioni
Este documento describe los sistemas de autocontrol y los planes generales de higiene que las industrias agroalimentarias deben implementar para garantizar la inocuidad y seguridad de los alimentos. Explica los requisitos previos o prerequisitos que deben estar en lugar, como planes de mantenimiento, control de plagas, suministro de agua y eliminación de desechos. También describe el proceso de homologación de proveedores para evitar que sean una fuente de contaminación.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP) es un sistema preventivo para garantizar la seguridad alimentaria que identifica peligros y establece controles en puntos críticos de la producción de alimentos. Se basa en 7 principios clave como conducir un análisis de peligros, establecer puntos críticos de control, límites críticos y acciones correctivas. El HACCP se aplica ampliamente en la industria de alimentos desde la década de 1960 y fue adoptado por muchos
Este documento presenta el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) como un enfoque sistemático para evaluar los posibles peligros asociados con un producto y determinar los controles necesarios para minimizar o eliminar los riesgos. Describe los 7 principios del sistema HACCP, las fases de estudio HACCP, y los principales fallos que se detectan comúnmente en los planes de autocontrol de las industrias alimentarias.
El documento habla sobre las buenas prácticas de manufactura y el sistema HACCP. Explica que las buenas prácticas de manufactura son principios básicos de higiene en la manipulación y producción de alimentos, mientras que el sistema HACCP permite identificar y controlar peligros en los alimentos a través de siete principios clave. También describe los pasos para implementar un plan HACCP efectivo.
Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP)Elia Noriega
Este documento presenta el Plan HACCP de un restaurante llamado "Wenazo" para un plato de causas de atún y verduras. El plan describe los 12 pasos del sistema HACCP, incluyendo la descripción del producto, el diagrama de flujo del proceso de producción, el análisis de peligros, la determinación de los puntos de control crítico, el establecimiento de límites críticos y un sistema de monitoreo y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad del plato y cumplir con los requ
Modelo de requisitos minimos programas de autocontrol carnicaspersolato
Este documento presenta los requisitos mínimos para los programas de autocontrol basados en el análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC) en productos cárnicos. Incluye la documentación común a todos los modelos como el plan de higiene, plan de mantenimiento preventivo y procedimiento general de implantación del sistema ARCPC, así como la documentación particularizada para jamones y cárnicos curados, embutidos regionales y cárnicas de la línea york. El objetivo es establecer una guía para que las empresas del
Este documento proporciona información sobre los Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los programas requeridos para su implementación en una planta de procesamiento de alimentos. Explica los componentes clave de las BPM como instalaciones, equipos, personal y programas de saneamiento. También describe los programas requeridos como limpieza y desinfección, desechos sólidos, y control de plagas. El objetivo final es garantizar la inocuidad de los alimentos y proteger la salud pública.
Este documento presenta los programas pre-requisitos de la planta de sacrificio avícola Rosa Blanca. Incluye el programa de limpieza y desinfección que describe los procedimientos para mantener las áreas de la planta limpias e higiénicas. También presenta otros programas como el manejo de residuos sólidos, control de plagas, manejo de agua potable y capacitación en sanidad e higiene. El objetivo es evaluar las condiciones de la planta y garantizar que cumpla con los requisitos sanitarios para operar de
DISEÑO DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA LA PLANTA DE SACRIFICIO BOVINO...Sergio Posada
Este documento presenta el diseño de Buenas Prácticas de Manufactura para la planta de sacrificio bovino del municipio de Cucutilla, Norte de Santander, Colombia. Incluye un diagnóstico inicial de la planta que identificó problemas de limpieza, desinfección y tratamiento de residuos, así como la ausencia de programas pre-requisitos y laboratorios de análisis. El objetivo es implementar Buenas Prácticas de Manufactura y un sistema HACCP para cumplir con la normatividad y mejorar las condiciones sanitarias
Este documento presenta la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la empresa Carnes Frías del Oriente. Incluye programas como limpieza y desinfección, control de proveedores, control de plagas, y describe los procesos productivos desde la recepción de materias primas hasta la distribución de productos terminados. El objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos producidos siguiendo los lineamientos legales sobre infraestructura, higiene y control de calidad.
Las Buenas Prácticas de Manufactura para alimentos con Valor AgregadoProargex Prosap
Este documento presenta información sobre las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Explica que las BPM establecen requisitos para la recepción de materias primas, instalaciones, equipos, higiene personal y procesos de producción para obtener alimentos seguros. También describe los siete principios del sistema HACCP para identificar y controlar puntos críticos y reducir riesgos durante la producción de alimentos. Finalmente, resalta la
Este documento introduce las buenas prácticas de manufactura (BPM) en la producción de alimentos. Explica que las BPM son un conjunto de criterios y guías que permiten producir alimentos inocuos y de calidad para satisfacer al cliente. Luego, resume los principios básicos de las BPM en el manejo de materias primas e insumos, la fabricación y el almacenamiento de alimentos. Finalmente, enfatiza la importancia de la trazabilidad y la certificación de proveedores para garantizar la calidad de los insumos.
Este documento establece el programa de limpieza y desinfección de la empresa Chocolates Caoca S.A.S. Detalla los procedimientos para realizar la limpieza y desinfección de las áreas de producción, equipos y utensilios para evitar la contaminación cruzada. Incluye definiciones de términos clave, responsables, descripción de actividades pre y post operacionales de limpieza y desinfección, y frecuencias para cada área y equipo.
El documento describe los beneficios y requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la industria alimentaria. Las BPM ayudan a prevenir peligros y permiten implementar el sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos. Siguiendo los pasos de las BPM y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento, las empresas pueden obtener certificaciones de calidad que mejoran su posicionamiento en el mercado.
Este documento presenta el acta de una visita de inspección sanitaria realizada a un establecimiento especial como una droguería o servicio farmacéutico. En el acta se verifican diversos aspectos relacionados con las instalaciones físicas, la higiene, las instalaciones sanitarias, el manejo de residuos, la salud ocupacional y el manejo de medicamentos del establecimiento. Finalmente, se exigen algunos requerimientos para ajustar el establecimiento a las normas sanitarias y se concede un pl
Este documento presenta una introducción a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en Colombia. Define BPM como principios y prácticas generales aplicadas a toda la cadena de elaboración de alimentos para garantizar su fabricación en condiciones sanitarias y disminuir riesgos. Explica términos clave como manipulador de alimentos e inocuidad, y destaca 10 beneficios de implementar BPM como producción adecuada de alimentos, reducción de costos y posicionamiento de la empresa. Finalmente, indica que las secretarías y el IN
El American Institute of Baking (AIB), es un sistema de auditorías de seguridad de los alimentos. Fue fundada en 1919 y actualmente está acreditada por el Comité de Acreditación ANSI para emitir certificaciones de referencia de FSSC 22000 basado en la existente norma ISO 22000 .
También, enfatiza la aplicación sistemática de HACCP para el control de los riesgos de inocuidad alimentaria.
AIB International capacita al personal de las empresas que buscan la certificación para llevar sus instalaciones a los estándares de seguridad y limpieza reconocidos internacionalmente.
Las normas AIB también se aplican a los materiales de embalaje, por ejemplo, materiales que no están en contacto directo con el alimento.
Este documento describe las buenas prácticas de manufactura (BPM) para garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos. Explica los requisitos para las instalaciones, equipos, personal, fabricación, control de calidad, saneamiento e higiene. Cubre temas como diseño, construcción, servicios sanitarios, limpieza, almacenamiento de materias primas e insumos, y prevención de contaminación cruzada. El objetivo principal de las BPM es proteger la salud del consumidor asegurando que los alimentos se preparen, envase
Este documento presenta tres prototipos de diseño para salas de extracción de miel de diferentes escalas productivas. La apicultura termina en la extracción de miel de los panales, que debe realizarse en establecimientos habilitados. Los diseños consideran aspectos como la ubicación, dimensiones, especificaciones de pisos, paredes, techos y zonas para asegurar las condiciones higiénico-sanitarias requeridas durante el proceso de extracción de miel.
Este documento presenta los conceptos y requisitos clave para el diseño e implementación de salas de extracción y envasado de miel siguiendo sistemas de aseguramiento de calidad como HACCP y programas operacionales de saneamiento. Explica los componentes de un programa de aseguramiento de calidad incluyendo el monitoreo y verificación de puntos como la calidad del agua, limpieza, prevención de contaminación cruzada, y control de plagas. El objetivo final es que las empresas apícolas conozcan las normativas para habilit
MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria AgroalimentariaJaime Fisac Pongilioni
Este documento describe los sistemas de autocontrol y los planes generales de higiene que las industrias agroalimentarias deben implementar para garantizar la inocuidad y seguridad de los alimentos. Explica los requisitos previos o prerequisitos que deben estar en lugar, como planes de mantenimiento, control de plagas, suministro de agua y eliminación de desechos. También describe el proceso de homologación de proveedores para evitar que sean una fuente de contaminación.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP) es un sistema preventivo para garantizar la seguridad alimentaria que identifica peligros y establece controles en puntos críticos de la producción de alimentos. Se basa en 7 principios clave como conducir un análisis de peligros, establecer puntos críticos de control, límites críticos y acciones correctivas. El HACCP se aplica ampliamente en la industria de alimentos desde la década de 1960 y fue adoptado por muchos
Este documento presenta el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) como un enfoque sistemático para evaluar los posibles peligros asociados con un producto y determinar los controles necesarios para minimizar o eliminar los riesgos. Describe los 7 principios del sistema HACCP, las fases de estudio HACCP, y los principales fallos que se detectan comúnmente en los planes de autocontrol de las industrias alimentarias.
El documento habla sobre las buenas prácticas de manufactura y el sistema HACCP. Explica que las buenas prácticas de manufactura son principios básicos de higiene en la manipulación y producción de alimentos, mientras que el sistema HACCP permite identificar y controlar peligros en los alimentos a través de siete principios clave. También describe los pasos para implementar un plan HACCP efectivo.
1) El documento presenta información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) y los requisitos para su implementación según el Decreto 60/02. 2) Describe los pasos preliminares para desarrollar un plan HACCP como formar un equipo, describir el producto, elaborar un diagrama de flujo y verificarlo. 3) Explica conceptos clave como puntos de control crítico, límites críticos y buenas prácticas de manufactura.
Este documento presenta varios métodos para la evaluación de riesgos, incluyendo el método "¿Qué pasaría si?" (QPS), el método de Análisis Preliminar (APELL), el Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE), el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), el método Gustav Purt y el método Mosler. Cada método tiene un objetivo y procedimiento específico para identificar riesgos potenciales y mejorar la seguridad en diferentes ámbitos como proces
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) para garantizar la inocuidad de los alimentos. HACCP es un método sistemático para identificar, evaluar y controlar riesgos en la producción de alimentos. Incluye 7 principios clave como analizar peligros, determinar puntos críticos de control, establecer límites críticos y acciones correctivas. El objetivo final es prevenir riesgos y garantizar la seguridad alimentaria.
El documento describe los pasos para implementar un sistema ARICPC-HACCP en la industria cárnica. Explica que el sistema HACCP establece las bases para tener un programa efectivo de control de calidad para asegurar la inocuidad de los alimentos. Luego detalla los 10 pasos para desarrollar un programa ARICPC-HACCP, incluyendo seleccionar un equipo, describir el producto, identificar puntos de control críticos, establecer límites, monitorear, establecer medidas correctivas y verificar el sistema.
Este documento presenta la Norma Chilena NCh 2861.04 que establece los requisitos para el desarrollo e implementación efectiva de un programa de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la industria alimentaria. Describe los 7 principios de HACCP, los prerequisitos para su aplicación, y los pasos a seguir que incluyen realizar un diagrama de flujo del proceso productivo, identificar peligros, determinar puntos críticos de control, establecer límites críticos
El documento describe la secuencia lógica para la implementación del sistema HACCP. Explica que el HACCP se desarrolló entre la NASA, el ejército de EE.UU. y Pillsbury para producir alimentos inocuos para programas espaciales. También detalla los 13 principios del HACCP, incluida la formación del equipo HACCP, el análisis de peligros, la determinación de puntos críticos de control y el establecimiento de medidas de monitoreo, corrección y verificación. Finalmente, enfatiza la import
Análisis de peligros y puntos de control crítico en piensosIrta
El documento analiza el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) para piensos. Brevemente describe la normativa aplicable, incluyendo el Reglamento 183/2005 que establece la obligatoriedad de aplicar el sistema APPCC. Explica las fases de diagnóstico e implantación del sistema, incluyendo la definición del alcance, el análisis de peligros, la determinación de puntos de control crítico y la documentación requerida.
sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son pos...janiker323
sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son posibles de suceder en cualquier etapa de la cadena alimentaria y que son significativos para la inocuidad de los alimentos
Este documento presenta los pasos para implementar un plan HACCP para la producción de salsa de ají. Describe brevemente cada uno de los siete principios del sistema HACCP, incluyendo la identificación de peligros, puntos críticos de control, límites críticos, monitoreo, acciones correctivas, verificación y registros. El objetivo es guiar la aplicación de HACCP para este producto de forma segura y unificar los conceptos clave del sistema.
Este documento establece los requisitos para la aplicación del sistema HACCP en establecimientos alimentarios. Primero, los establecimientos deben implementar programas de prerequisitos como BPM y POES. Luego, para aplicar HACCP deben seguir 12 pasos que incluyen formar un equipo HACCP, describir el producto, elaborar un diagrama de flujo, realizar un análisis de peligros para identificar PCC, establecer controles críticos y procedimientos de monitoreo, acción correctiva y documentación. El
Este documento describe los principios y metodología del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la seguridad alimentaria. Explica el análisis de peligros, la identificación y control de puntos críticos, el establecimiento de límites críticos, la monitorización, las acciones correctoras y la documentación necesaria. El objetivo final es prevenir riesgos para la salud a través de medidas preventivas durante todo el proceso de producción de alimentos.
Este documento presenta una guía para la aplicación de buenas prácticas de manufactura (BPM) y análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en bodegas. Explica la importancia de las BPM para producir alimentos inocuos y de calidad, y su obligatoriedad legal en Argentina. Luego, detalla los principales componentes de un sistema de BPM para bodegas, incluyendo la estructura e higiene de las instalaciones, el manejo de equipos, personal e insumos, y el control de procesos
Este documento describe los principales elementos de un sistema de autocontrol en la industria agroalimentaria. Explica brevemente el manual de calidad, la documentación estratégica y operacional, y los prerequisitos como pilares fundamentales del sistema. También resume los requisitos clave del "paquete de higiene" de la UE y describe los planes de control de proveedores y otros aspectos importantes para garantizar la seguridad alimentaria.
El metodo HACCP en el embotellado de agua mineralGeorge Diamandis
El documento describe el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), un sistema de gestión de seguridad alimentaria utilizado en la industria del agua embotellada. El APPCC implica una identificación sistemática de peligros y la instalación de medidas preventivas en puntos críticos del proceso productivo para eliminar o reducir riesgos para la salud. El documento explica los 7 principios del APPCC, incluyendo la identificación de peligros, puntos críticos de control, establecimiento de lí
Este documento presenta información sobre factores que favorecen la proliferación de plagas, tipos de controles en el manejo integrado de plagas, normatividad aplicable al manejo de residuos sólidos y peligrosos, y la ruta de manejo de residuos peligrosos. También describe los tipos de residuos generados en la industria de alimentos, la definición y normatividad de trazabilidad, y los componentes de un programa de recogida de producto.
Este documento presenta los pasos metodológicos para diseñar un sistema de autocontrol basado en HACCP para una industria alimentaria. Inicialmente se forma un equipo multidisciplinar de la empresa y se define la actividad e productos de la industria. Luego se elabora un diagrama de flujo detallado del proceso productivo y se analizan los peligros asociados. Finalmente se establecen puntos críticos de control, límites críticos, un sistema de monitoreo y documentación, y procedimientos de verificación y
Este documento presenta los pasos metodológicos para diseñar un sistema de autocontrol basado en HACCP para una industria alimentaria. Inicialmente se forma un equipo multidisciplinar de la empresa y se define la actividad e productos de la industria. Luego se elabora un diagrama de flujo detallado del proceso productivo y se analizan los peligros asociados. Finalmente se establecen puntos críticos de control, límites críticos, un sistema de monitoreo y documentación, y procedimientos de verificación y
4. PRINCIPIO 1
IDENTIFICACIÓN Y
ENUMERACIÓN DE LOS RIESGOS
O PELIGROS POTENCIALES
OBSERVADOS EN CADA FASE O
ETAPA, Y EVALUACIÓN DE SU
GRAVEDAD Y PROBABILIDAD DE
QUE PUEDAN OCURRIR, ASÍ
COMO DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS PARA
CONTROLARLOS.
4
5. PRINCIPIO 2
IDENTIFICACIÓN DE LOS
PUNTOS CRÍTICOS (PCCs)
5
11. FASES DEL ESTUDIO HACCP
1- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE
REFERENCIA
2- FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO
HACCP.
3- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
4- IDENTIFICAR EL USO ESPERADO
DEL PRODUCTO.
5- ELABORAR EL DIAGRAMA DE
FLUJO DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN.
11
12. CONTINUACIÓN
6- VERIFICAR “IN SITU” EL
DIAGRAMA DE FLUJO.
7- ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS EN CADA FASE O
ETAPA Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
PARA CONTROLARLOS.
8- APLICAR EL ARBOL DE DECISIÓN
A CADA FASE O ETAPA E IDENTIFICAR
LOS PCC.
9- ESTABLECER LOS LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC.
12
13. CONTINUACIÓN
10- ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC.
11- ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTORAS.
12- ESTABLECER EL SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN : REGISTRO Y
ARCHIVO.
13- VERIFICAR EL SISTEMA.
14.- REVISAR EL SISTEMA.
13
15. PROTOCOLO DE
EVALUACIÓN DE PLANES
HACCP Y PREREQUISITOS.
15
16. 1-INFORMACIÓN GENERAL
• ¿QUIÉN O QUIENES HAN ELABORADO
EL DOCUMENTO?
• ¿ESTÁ FIRMADO POR EL RESPONSABLE
DEL ESTABLECIMIENTO?
• PLANOS DE LA EMPRESA
16
17. 2- DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
COMPOSICIÓN
INGREDIENTES AUTORIZADOS.
CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD
DEL PRODUCTO FINAL.
TRATAMIENTO.
PRESENTACIÓN Y TIPO DE
ENVASADO.
17
18. 3-USO ESPERADO DEL PRODUCTO
Y POBLACIÓN DE DESTINO
• ¿SE DESCRIBE EL USO ESPERADO
DE LOS PRODUCTOS?
• ¿SE IDENTIFICA LA POBLACIÓN DE
DESTINO?
18
19. 4- DIAGRAMAS DE FLUJO-
PROCESOS DE ELABORACIÓN
• ¿EXISTEN DIAGRAMAS PARA TODOS
LOS PRODUCTOS?
• ¿CONTEMPLA LA SECUENCIA DE
TDAS LAS FASES DEL PROCESO?
• ¿SE CONTEMPLA HISTORIA DE
TIEMPOS/TEMPERATURAS?
• ¿SE DESCRIBE LA TECNOLOGIA DE
ELABORACIÓN?
19
20. Recepción Recepción Recepción Recepción
ovoproductos sal patatas aceite
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento
Pelado / lavado
mecánico
Picado manual
Fritura
Mezcla y batido manual
Cuajado de la tortilla
Envasado al vacío (manual)
Enfriamiento rápido (4ºC en una hora)
Distribución y venta
venta
20
21. 5- ANÁLISIS DE PELIGROS
• ¿CONTEMPLA LOS TRES TIPOS DE
PELIGROS?
• ¿SE HAN CONSIDERADO LOS
PELIGROS RELACIONADOS CON LOS
EQUIPOS Y TECNOLOGÍA
UTILIZADOS?
21
22. • ¿SE HAN REALIZADO UN ANÁLISIS
DE PELIGROS PARA LA
DETERMINACIÓN DEL RIESGO?
• ¿SE INCLUYEN TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
22
23. 6- MEDIDAS PREVENTIVAS
• ¿HAY MEDIDAS PREVENTIVAS RARA
CADA PELIGRO?
• ¿ESTÁN DESCRITAS
SUCIENTEMENTE LAS
INSTRUCCIONES PAR APLICARLAS?
23
24. 7- PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
• ¿SE JUSTIFICA LA DETERMINACIÓN
DE LOS PCC?
• ¿SE HAN CONSIDERADO TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
• ¿LOS PCC DETERMINADOS SON
CORRECTOS?
24
25. 8- LÍMITES CRÍTICOS
• ¿EXISTE LÍMITE CRÍTICO PARA
CADA PELIGRO DE CADA PCC?
• ¿SE JUSTIFICAN LOS LÍMITES
CRÍTICOS ESTABLECIDOS?
• ¿SON ADECUADOS?
25
26. 9- VIGILANCIA
¿INDICA QUIÉN LA REALIZA?
¿INDICA CÓMO SE REALIZA?
26
27. VIGILANCIA- II
¿INDICA LA FRECUENCIA DE
REALIZACIÓN?
¿LA FRECUENCIA Y MÉTODO
PERMITEN MNATENER LOS PCC
BAJO CONTROL?
27
28. 10- ACCIONES CORRECTORAS
• ¿SE INDICA RESPONSABLE DE
SU APLICACIÓN?
• ¿EXISTE UNA MEDIDA
CORRECTORA PARA CADA
DESVIACIÓN QUE PUDIERA
DARSE EN CADA UNO DE LOS
LÍMITES CRÍTICOS?
28
29. ACCIONES CORRECTORAS-II
¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS PARA VOLVER A
SITUAR EL PCC BAJO CONTROL?
¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS A TOMAR CON EL
PRODUCTO DURANTE LA
PÉRDIDA DE CONTROL?
29
30. 11- VERIFICACIÓN
• ¿ESTÁN DESCRITAS ACTIVIDADES
DE VERIFICACIÓN?
• ¿SE INDICA LA FRECUENCIA DE
CADA ACTIVIDAD DESCRITA?
• ¿SE INDICA QUIÉN LLEVARÁ A
CABO LAS DISTINTAS
ACTIVIDADES?
• ¿SE ACLARA LA UTILIDAD DE LAS
DISTINTAS ACTIVIDADES?
30
31. 12- REGISTROS (I)
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
VIGILANCIAS?
• ¿SON ADECUADOS LOS
REGISTROS DE VIGILANCIA?
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
ACCIONES CORRECTORAS?
31
32. REGISTROS- II
• ¿LOS REGISTROS DE LAS ACCIONES
CORRECTORAS CONTIENEN TODA
LA INFORMACIÓN NECESARIA?
• ¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES DE
VERIFICACIÓN?
32
34. 13- TRAZABILIDAD
• ¿SE DESCRIBE CLARAMENTE LA
IDENTIFICACIÓN DE LOTES?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA ATRÁS?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA DELANTE?
34
35. 14- PROGRAMA DE FORMACIÓN DE
TRABAJADORES
• ¿PRESENTA PLAN DE FORMACIÓN
CONTINUADA DE LOS MANIPULADORES?
• ¿EL CONTENIDO DEL PROGRAMA DE
FORMACIÓN SE AJUSTA A LO DESCRITO
EN EL ANEXO IV DEL D.10/2001?
• ¿SE INDICA QUIÉN ES EL RESPONSABLE
DEL DISEÑO Y EJECUCIÓN DEL
PROGRAMA DE
35
36. FORMACIÓN Y TIENEN TITULACIÓN
Y/O EXPERIENCIA ADECUADA?
• ¿ESTÁN DESCRITAS LAS
ACTIVIDADES A REALIZAR?
• ¿TIENEN PREVISTA LA
JUSTIFICACIÓN DOCUMENTAL DE
LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS?
36
37. 15- PLAN DE MANTENIMIENTO
¿SE DESCRIBEN LAS ACTIVIDADES A
REALIZAR?
¿SE INDICA RESPONSABLES DE LA
EJECUCIÓN?
¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES?
¿SE CONSIDERA ADECUADO EL PLAN
DE MANTENIMIENTO?
37
38. 16- PLAN DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN (I)
¿EXISTEN PERSONAS
RESPONSABLES?
¿CONSIDERÁN TODAS LAS
DEPENDENCIAS?
CONSIDERÁN TODAS LAS MÁQUINAS
Y ÚTILES A LIMPIAR Y DESINFECTAR?
¿INDICA EL MÉTODO Y LA
PERIODICIDAD DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN?
38
39. PLAN DE L. y D.(II)
¿LOS PRODUCTOS UTILIZADOS
SON APTOS PARA EL USO AL QUE
SE DESTINAN?
¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA EFICACIA
DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA?
¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO
DE INCIDENCIAS Y ACTIVIDADES
REALIZADAS?
39
40. 17 -PROGRAMA DE DESINSECTACIÓN Y
DESRATIZACIÓN (I)
¿ES CORRECTO EL DISEÑO DEL
PROGRAMA DE D.D.?
¿PRESENTAN LA RESOLUCIÓN DE
INSCRIPCIÓN EN EL REGISTRO
DE PLAGUICIDAS DE LOS
PRODUCTOS SUSCEPTIBLES DE
UTILIZACIÓN?
40
41. 18- ABASTECIMIENTO DE AGUA
(I)
¿SE DESCRIBE CLARAMENTE EL TIPO
DE SUMINISTRO?
¿SON ADECUADOS LOS PLANOS DE
DISTRIBUCIÓN?
¿EN SU CASO, ES CORRECTO EL
PROGRAMA DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN DE POZOS Y/O
DEPÓSITOS INTERMEDIOS?
42
42. ABASTECIMIENTO DE AGUA (II)
¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA
IDONEIDAD DEL SISTEMA DE
ABASTECIMIENTO?
¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
RECOGIDA DE DATOS DE
RESULTADOS, INCIDENCIAS Y
MEDIDAS CORRECTORAS A
ADOPTAR?
43
43. 19-MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN
¿DESCRIBE CLARAMENTE
MANIPULACIONES Y
PROCEDIMIENTOS?
¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO PARA
COMPROBAR SU EFICACIA?
¿EXISTE UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES REALIZADAS?
44
44. ¿DONDE DETECTAMOS LOS
PRINCIPALES FALLOS EN LOS PLANES
DE AUTOCONTROL DE LAS
INDUSTRIAS?
1- EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS O PROCESOS
2- EN LA REALIZACIÓN DE
DIAGRAMAS DE FLUJO
3- EN EL ANÁLISIS DE PELIGROS
Y MEDIDAS PREVENTIVAS
45
45. 4- EN LA DEFINICIÓN DE PCCs
5- EN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y
VIGILANCIA
6- EN LOS DOCUMENTOS ANEXOS
7- EN LA COHERENCIA DE
CONJUNTO DEL SISTEMA
46
46. FALLOS EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS Y PROCESOS.
FALLOS EN DIAGRAMAS DE FLUJO
1- Excesiva simplicidad.
2- Falta de definición de algunos
productos.
3- ¿Uso esperado?
¿Conservación? ¿Caducidad?
¿Composición? ¿Tipo y formato
de envasado?
47
47. 4- Fijación de PCCs en el
diagrama de flujo.
5- ¿Tiempos de espera?
¿Temperatura?
¿Diferencias entre productos
parecidos?
¿cruces de circuitos?
6-Copiar de bibliografía o guía
48
48. FALLOS EN ANÁLISIS DE PELIGROS Y
MEDIDAS PREVENTIVAS
1- Sólo peligros microbiológicos
2- Falta de correlación entre los
peligros indicados y las medidas
preventivas propuestas
3- Uso de controles como
medidas preventivas.
4- Indefiniciones o
generalizaciones
49
49. FALLOS EN LA DETERMINACIÓN
DE PCCs
1- No uso de metodología (árbol
de decisiones)
2- Determinación de los PCCs por
etapas, no por peligros.
3- Exceso de PCCs
50
50. FALLOS EN LOS LÍMITES CRÍTICOS
Y SISTEMA DE VIGILANCIA
1- Límites críticos microbiológicos.
2- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
3- No definición de quién, cómo y
cuándo.
4- Indefiniciones o generalizaciones
51
51. FALLOS EN LOS DOCUMENTOS
ANEXOS
1- Ausencia de éstos documentos.
2- Indefiniciones o generalizaciones.
3- No figuran Buenas prácticas ( de
fabricación, de limpieza, de
mantenimiento…) específicas para
evitar los peligros indicados.
52
52. FALLOS EN LA COHERENCIA DEL
CONJUNTO DEL SISTEMA
1- Elaboración intuitiva, no
metodológica.
2- Falta de correlación entre los
peligros y las medidas
preventivas para los mismos.
3- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
53
53. 4- Falta de correlación entre
vigilancia y lo que aparece en las
fichas de control.
5- Indefiniciones o
generalizaciones.
54
55. SUPERVISIÓN, ETAPAS
1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN.
3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN
4- SEGUIMIENTO Y CONTROL DE
ACCIONES CORRECTORAS
56
56. 1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
1- PROGRAMACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
I-Objetivos de la supervisión.
II- Alcance de la supervisión.(en
función de dimensiones y complejidad
del establecimiento; tipo y número de
productos y procesos; tiempo
disponible para realizar la
supervisión.
. Todo el sistema Haccp y
prerrequisitos.
. Parte de ellos
57
57. III- Frecuencia de la supervisión.(en
función de grado o nivel de
adecuación del sistema Haccp,
cambios en el sistema por
modificaciones en procesos,
productos o su gestión;
proporcionalidad al riesgo sanitario)
IV- Designación de los inspectores de
salud pública
58
58. V- Comunicación de la supervisión al
establecimiento alimentario y
solicitud de información previa.
. Fecha de comienzo de la
supervisión
. Objetivos y alcance de la
supervisión
. Requerimiento de
documentación.
. Necesidad de persona con
responsabilidad que represente al
establecimiento.
59
59. 2- REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
. Plan haccp y prerrequisitos
. Revisión del expediente del
establecimiento alimentario y
resultado de las inspecciones
sanitarias previas.
60
60. 2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
1º REUNIÓN INICIAL
2º DESARROLLO DE LA SUPERVISIÓN
* Búsqueda de información y evidencias.
- Supervisión documental
- Supervisión en planta
* Análisis de la información.
- Identificación de incumplimientos
3º REUNIÓN FINAL
Objetivo: asegurar el entendimiento y
aceptación de los resultados.
61
61. SUPERVISIÓN DE LA IMPLANTACIÓN
SUPERVISIÓN DOCUMENTAL
SUPERVISION EN PLANTA
62
62. SUPERVISIÓN DOCUMENTAL
1- Mantenimiento actualizado de la
documentación.
2- Registros de medidas de vigilancia
y medidas correctoras.(existen,realistas,se
archivan ordenadamente, se cumplimentan correctamente
y con la frecuencia establecida)
3- Cumplimentación de registros.
. Acción correctora tomada
. Persona responsable de adoptar la
medida y que tomó la decisión.
. El momento y fecha de actuación
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63. . Cantidad de productos
afectados.
. La disposición y/o destino del
producto
. Identificación de la causa que
originó la desviación
. Las medidas adoptadas para
evitar que se repita la desviación
. Firma del responsable
64
64. 4- Adecuación de la medida
correctora.
. La desviación corregida según
el procedimiento descrito
. El destino del producto es el
apropiado
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65. 5- Registros de las actividades
del programa de formación
. Fecha de la sesión
. Nombre de los asistentes
. Duración
. Temás tratados
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66. 6- Registros del plan de
mantenimiento.
7- Registros del programa de limpieza
y desinfección.
. La frecuencia
. Las posibles incidencias
. Las medidas correctoras
adoptadas
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67. 8- Registros del programa de
desinsectación y desratización.
9- Registros del control de
abastecimiento de agua.
. Número de muestras a tomar
. Periodicidad
. Puntos de muestreo (rotación)
. Resultados de los controles
68
68. SISTEMA DE GESTIÓN DOCUMENTAL
10- Materias primas.(amparada por
documentacion de origen)
11- Expedición de productos.
(distribución)(se comprobara que el industrial mantiene
la documentación y se permita conocer la distribución de los
productos)
12- Trazabilidad
13- Registros de verificación.(que la
verificación se ha realizado según los procedimientos y
frecuencias previstas en el plan haccp)
69
69. 14- Etiquetas y sellos.(normativa
vigente)
15- Documentación adicional.
(homologación de proveedores,
gestión de residuos, planes de
rotación y estiba en almacenes y
cámaras, buenas prácticas de
higiene)
70
70. SUPERVISIÓN EN PLANTA
16- Revisión de flujos.(se comprobara que
coincide con lo especificado en el documento)
17- Productos elaborados.(seran los
contemplados en el documento)
18- Fases y procesos. (se comprobara que
se ajuste a lo descrito en el diagrama de flujo expuesto en
el plan haccp)
19- Medidas preventivas.(se comprobara
que se aplican las medidas preventivas indicadas en el plan
haccp aportado para cada peligro de esa fase o proceso)
71
71. MEDIDAS DE VIGILANCIA (I)
20- Equipos de medida.
21- Manejo de equipos y
cumplimentación de registros.
22- Medidas correctoras.
23- Cumplimiento del programa
de formación.(se verificaran incumplimientos del
programa de formacion, observando las prácticas de
higiene y manipulación)
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72. MEDIDAS DE VIGILANCIA (II)
24- Cumplimiento del plan de
mantenimiento.(se comprobara la correcta
conservacion de las instalaciones,maquinaria y utillaje)
25- Cumplimiento del plan de L. y D.(se
comprobará que la limpieza de las instalaciones,maquinaria
y utillaje es la correcta)
26- Cumplimiento del plan de D. y D.
(se verificará que los productos utilizados son los que se
especifican en el documento de autocontrol)
73
73. 3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN.
1º REALIZACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
. Favorable (ausencia de
incumplimientos)
. Favorable condicionado
(presencia de incumplimientos sin
compromiso en la seguridad e
inocuidad de los alimentos)
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74. . Desfavorable (presencia de uno o
más incumplimientos que
comprometen la seguridad e
inocuidad de los alimentos)
2º PRESENTACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
75
75. 4- SEGUIMIENTO Y CONTROL
DE ACCIONES CORRECTORAS
Subsanación de los
incumplimientos
Comunicación de la empresa
supervisada de las medidas
correctoras establecidas y su
eficacia. (en incumplimientos no
significativos)
76
76. Acciones de control oficial
precisas hasta que se resuelvan
las deficiencias sanitarias
(incumplimientos peligros seguridad
alimentaria)
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77. SECTORES PRIORIZADOS
Carnes y derivados, aves y caza
Pescados, crustáceos, moluscos y
derivados.
Huevos y derivados.
Leche y derivados.
Helados industriales
Catering y cocinas centrales.
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