El documento describe los materiales pétreos, que son materiales inorgánicos naturales o procesados derivados de rocas que se usan principalmente en la construcción. Explica que se obtienen de las rocas mediante procesos de extracción, trituración y corte, y se utilizan en construcciones, carreteras, esculturas y más. También describe las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los materiales pétreos, incluida su conductividad, dureza y solubilidad.

2. MATERIALES
PÉTREOS
Materiales para la construcción

3. Que son materiales pétreos
Son aquellos materiales inorgánicos, naturales
o procesados por el hombre que derivan de la
roca y poseen una calidad similar a la de esta,
siendo usados casi exclusivamente en el sector
de la construcción.

4. OBTENCION
• Los materiales pétreos se obtienen a partir
de las rocas. de una formación pétrea o de
un peñasco
• Estas rocas se encuentran como bloques,
losetas, gránulos y fragmentos de distintos
tamaños

5. PROCESOS DE OBTENCION
• EXTRACCION : las rocas se arrancan de la
corteza terrestre en la cantera , con
maquinas o explosiones controladas que se
hacen en las zonas de obtención de este
mismo.
• TRITURACION : se consiguen trozos
homogéneos.
• CORTADO : los bloques demasiado grandes
se cortan para darles el tamaño adecuado .
Así se facilita este proceso.
• DESBASTE : las rocas se pulen.

6. PROCESO DE OBTENCION

7. USOS Y APLICACIONES DE LOS
MATERIALES PETREOS
• Se utilizan para construcciones
arquitectónicos y de obras civiles ,
ornamentación , etc.
• También se emplean en la elaboración de
carreteras, vías férreas y esculturas,
recubrimiento de suelos y paredes
• Este tipo de material se ha vuelto
importante en la industria ya que se utiliza
en cualquier tipo de proyecto
• 1.piedras brutas: para cimientos, pisos,
muros, en todos los casos con o sin mortero
• 2.sillares: (piedra prismática o con forma)
para obras de albañilería de formas
regulares, antepechos de ventanas, dinteles,
gradas y pavimentos
• 3.piedras impermeables por ejemplo
granito: como barreras impermeables;
también como enchapados del exterior de
muros, aunque menos adecuado para
construcciones de bajo costo

8. USOS Y APLICACIONES DE LOS
MATERIALES PETREOS
• 4.pizarras: para techos
• 5.Gravas y fragmentos de roca: como áridos
para concreto y terrazo
• 6.polvos: para pinturas y masillas
• 7.piedra caliza: para la producción de cal y
cemento

9. Ventajas de los Materiales Pétreos
1. disponible en abundancia y fácilmente
accesible en zonas montañosas ; la
extracción generalmente requiere bajos
costos de inversión y consumo de energía
2. la mayoría de las variedades de piedras
son muy resistente y durables; los
requerimientos de mantenimiento son
despreciables
3. la impermeabilidad de gran parte de las
variedades de piedra, proporciona una
buena protección contra la lluvia
• 4. climáticamente apropiada en zonas áridas
y montañosa, debido a la alta capacidad
térmica de las rocas

10. Problemas de obtención de los materiales
pétreos
La extracción de materias primas se logra a
partir de la utilización de recursos
renovables, que deben ser gestionados
ambientalmente de forma correcta, para
evitar altos impactos en el medio ambiente

11. Propiedades De Los
Pétreos

12. Propiedades físicas
*Conductividad eléctrica :
Es la propiedad que tienen los cuerpos de
permitir el paso de la corriente
Cuanto mayor es la conductividad eléctrica del
material, mas fácilmente se desplazan las
cargas por su interior
Los pétreos bien secos son buenos aislantes
eléctricos
*Conductividad térmica :
Es la propiedad que tienen los cuerpos de
transmitir el calor
Los pétreos bien secos son buenos aislantes
térmicos
*densidad:
Es la cantidad de masa del material por unidad
de volumen . En general la densidad de los
pétreos es alta , mayor que la del agua
*dilatación:
Es la variación relativa de las dimensiones de
un material a causa de un cambio de
temperatura
Se ha de tener muy en cuenta en la
construcción de obra civil grande; como
puentes, viviendas, edificios, etc.

13. Propiedades físicas
*punto de fusión:
Es la temperatura a la cual un material pasa al
estado solido al estado liquido
Cada roca tiene un punto de fusión en función
de su composición mineralógica y acostumbra
a ser muy elevado
*fusibilidad:
Es una propiedad de los materiales que se
refiere a la cantidad de calor que hay que
aportarles para que se fundan
Para aumentar en un kelvin (grado centígrado)
la temperatura de una unidad de masa de un
material se necesita una cantidad
determinada de calor, que es diferente en
cada material . Esta cantidad se denomina
calor especifico
• La fusibilidad tiene que ver tanto con el
punto de fusión como con el calor especifico
,así como con alguna otra propiedad de los
materiales
*Higroscopicidad:
es la capacidad de un material para absorber o
desprender humedad del medio
Por eso, los materiales que se utilizan en obras
en el exterior se han de tratar previamente
*Porosidad:
Es el consiente del volumen de poros entre el
volumen total de material

14. Propiedades físicas

15. Propiedades Mecánicas
Tipos de esfuerzos :
Cuando sobre un cuerpo, actúan fuerzas de
cualquier clase, decimos que el cuerpo
soporta un esfuerzo
La reacción de una pieza de un determinado
material sometido a un esfuerzo depende de
diversos factores: de la intensidad del
esfuerzo, de las medidas de la pieza, del
material del que esta hecha y, también, del
tipo de esfuerzo
Distinguimos los siguientes tipos principales
de esfuerzos:
*Tracción:
Es el esfuerzo al cual esta sometida una pieza
por la acción de dos fuerzas opuestas que las
estiran
Un esfuerzo de esta clase aumenta siempre de
longitud de la pieza en la dirección de las
fuerzas y, si es bastante intenso, reduce su
sección transversal y, finalmente la rompe
*compresión:
es el esfuerzo al cual esta sometida una pieza
por la acción de fuerzas que tienden a doblarla
Un esfuerzo de esta clase reduce la longitud de
la pieza en la dirección de las fuerzas y, si es
bastante intenso, aumenta su sección
transversal y, finalmente, la rompe.

16. Propiedades mecánicas
*Flexión:
Es el esfuerzo al cual esta sometida una pieza
por la acción de fuerzas que tienden a
doblarla.
Un esfuerzo de esta clase siempre hace que la
pieza curve y, si es bastante intenso, acaba por
romperla
*Cizalladura:
Es el esfuerzo al cual esta sometida una pieza
por la acción de dos fuerzas opuestas que se
ejercen sobre puntos diferentes pero muy
próximos, de manera que tienden a cortar la
pieza
Un esfuerzo de esta clase siempre produce
deformaciones en la pieza y, si es bastante
intenso, acaba por romperla
*Torsion:
Es el esfuerzo al cual esta sometida una pieza
por la acción de dos fuerzas que tienden a
retorcela, a deformarla alrededor de un eje
Un esfuerzo de esta clase siempre produce
deformaciones en la pieza y, si es bastante
intenso, acaba por romperla

17. Escala de Dureza de Mohs
La escala de Mohs es una relación de diez
minerales ordenados por su dureza, de menor a
mayor. Se utiliza como referencia de la dureza
de un material dado. Fue propuesta por el
geólogo alemán en 1825 y se basa en el
principio de que una sustancia cualquiera puede
rayar a otras más blandas, sin que suceda lo
contrario.
Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un
determinado número equiparable a su grado de
dureza, estableciendo así una escala creciente.
Empezó por el talco, que recibió el número 1, y
terminó con el diamante, al que asignó el
número 10. Cada mineral raya a los que tienen
asignado un número inferior a él, y lo rayan
aquellos que tienen un número superior al
suyo.

18. Propiedades Químicas
• Las propiedades químicas tratan sobre el
comportamiento de un material en contacto
con otras sustancias
*permeabilidad:
Es la propiedad que tienen los materiales de
dejar pasar a través de ellos agua u otros
fluidos
*solubilidad:
Es la propiedad que tienen los materiales de
mezclarse de forma homogénea con otra
sustancia, que actua como disolvente
• *Oxidación:
• Es la facilidad con un material se combina
con el oxigeno, formando una capa de oxido
en su superficie

19. Propiedades Biológicas
Las propiedades biológicas tratan sobre los
efectos que un material produce sobre la vida
y el medio ambiente.
 La reciclabilidad es una propiedad de los
materiales que hace referencia a nuestra
capacidad de transformar un producto
usado en otro producto, con una nueva vida
útil.
La biodegradabilidad es la propiedad que
tienen los materiales de deteriorarse como
consecuencia de las interacciones con el
medio.
La toxicidad es la propiedad que tienen los
materiales de producir efectos negativos en
los organismos.

20. Clasificación De Los
Materiales Pétreos

22. Agregados

23. IMPORTANCIA
Los agregados en el concreto ocupan alrededor de las tres cuartas partes
del volumen, de ahí la justificación para su adecuada selección, además que
agregados débiles podrían limitar la resistencia del concreto. Por otro parte
son estos elementos los que proporcionan una estabilidad volumétrica al
concreto y durabilidad.
DEFINICIONES
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites
fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que
están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del
volumen de la unidad cúbica de concreto.
AGREGADOS

24. Tamaño Máximo
• Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
Tamaño Nominal Máximo
• Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido.
Módulo de Fineza
• Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del
material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente
expresión
• Nota: Granulometría con igual módulo de fineza producen mezclas similares
tanto en resistencia, trabajabilidad y solicitaciones de agua.
100
100)
N
y
50
N
30,
N
16,
N
8,
N
4,
N
3/8”,
¾”,
½”,
1
(
retenidos
Acumulados
%
MF  







25. CLASIFICACIÓN
• Por su naturaleza
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de de
mayor uso, además los agregados utilizados en el concreto se pueden
clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
• El agregado fino: se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.
• El agregado grueso: es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en
piedra chancada y grava.
• El hormigón: es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera

26. • Por su densidad
• Se pueden clasificar en agregados de peso unitario normal comprendidos
entre 2000 - 2500, ligeros con pesos específicos menores a 2000, y
agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.500.

27. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:
Clasificación por origen
Dentro de la clasificación por origen, la cual se realiza con base en la procedencia de las rocas
y los procesos físico-químicos involucrados en su formación, se pueden encontrar las siguientes
clases de agregados:
1. Agregados ígneos: son todos los agregados provenientes de rocas ígneas, generalmente,
este tipo de rocas son conocidas también como originales, endógenas o magmáticas. Se pueden
clasificar en:
•Intrusivas, abisales o plutónicas.
•Filonianas o hipoabisales.
•Extrusivas, efusivas o volcánicas.

28. 2. Agregados sedimentarios: Son los
agregados provenientes de rocas
sedimentarias, las cuales son las de
mayor abundancia en la superficie
terrestre. Este tipo de rocas está
formado por fragmentos de rocas
ígneas, metamórficas u otras
sedimentarias. Se pueden originar por
descomposición y desintegración o por
precipitación o deposición química.
3. Agregados metamórficos: Son todos los
agregados provenientes de rocas
metamórficas, que a su vez provienen de
ígneas y sedimentarias, las cuales
experimentan grandes presiones y altas
temperaturas generadas en los mismos
metamorfismos de contacto o metamorfismo
regional o dinámico.

29. Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por
caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:
Angular:
Cuyos bordes están bien definidos y formado por la intersección de sus caras (
planas) además de poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
Sub angular:
Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras están intactas.
Sub redondeada
Considerable desgaste en caras y bordes.
Redondeada:
Bordes desgastados casi eliminados.
Muy Redondeada:
Sin caras ni bordes

30. Respecto de la textura superficial estas pueden
ser:
• Lisa
• Áspera
• Granular
• Vítrea
• Cristalina

31. FUNCIONES DEL AGREGADO
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes
funciones:
• Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua),
reduciendo el contenido de pasta en el metro cúbico.
• Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones
mecánicas de desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el
concreto.
• Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado
y endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de
la pasta.

32. ENSAYOS:
• CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO
Es la cantidad de agua superficial retenidas por las partículas del agregado.
Viene a ser la diferencia entre el estado actual del humedad y el estado seco.
El grado de humedad esta directamente relacionado con la porosidad de las
partículas.
La porosidad esta también relacionado con el tamaño de los poros, su
permeabilidad y la cantidad o volumen total de los poros.

33. Seco: se consigue mediante un horno a 110ªC.
Parcialmente seco: en el aire libre.
Saturado superfialmente seco: es un estado ideal, se da cuando
sus poros están llenos de agua y están secos superfialmente.
Húmedo: cuando y superficiales están llenos de agua.
%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 %𝑯 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐
𝒙𝟏𝟎𝟎
El agregado tiene cuatro estados:

34. Mediante este ensayo obtendremos el peso unitario del
agregado ya sea suelto o compactado, como también el cálculo
de vacíos en ambos agregados y una mezcla de ambos.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO

35. Se llena el recipiente por medio de una pala de modo que el
agregado se descargue de una altura no mayor de 50cm por
encima del borde, hasta colmarlo.
Se enraza la superficie del agregado con una rejia o con una
varilla, de modo que las partes salientes se compensen con las
depresiones en relación al plano de enrase.
Se determina la masa en kg. del recipiente lleno, mediante la
báscula
PESO UNITARIO SUELTO:

36. PESO UNITARIO COMPACTADO:
• El agregado se coloca en el recipiente, correspondiente a tres capas de
igual volumen aproximadamente hasta colmarlo.
• Cada una de las capas se empareja y se apisona con 25 golpes de varilla,
distribuidos uniformemente en cada capa. La varilla de acero es de 16mm
de ancho y 60 cm de longitud, terminada en una semiesfera. Al apisonar se
aplica la fuerza necesaria para que la varilla atraviese solamente la capa
respectiva.
• Una vez colmado el recipiente se enraza la superficie usando la varilla
como regla y se determina la masa del recipiente lleno en kg.
Peso unitario =
(𝑩−𝑨)
𝑯
• DONDE:
• B = Peso del recipiente de medida más el agregado en kg
• A = peso del recipiente de medida en kg.
• H = volumen del recipiente de medida en m3

37. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO:
Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la
distribución de partículas de agregados grueso y fino en una muestra seca de
peso conocido.

38. Tamaño Máximo Según NTP
Es el menor tamiz por el que se pasa toda la muestra.
Tamaño Máximo Según ASTM
Esta dado por la abertura de la malla inmediatamente superior a
la que retiene el 15% o mas al cribar (tamizar) por ella el
agregado más grueso.
TAMAÑO MAXIMO:

39. Tamaño Máximo Nominal Según NTP
Es aquel que corresponde al menor tamiz que produce el primer
retenido
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL:
100
100)
N
y
50
N
30,
N
16,
N
8,
N
4,
N
3/8”,
¾”,
½”,
1
(
retenidos
Acumulados
%
mf  






100
100)
N
y
50
N
30,
N
16,
N
8,
N
4,
N
3/8”,
¾”,
½”,
1
(
retenidos
Acumulados
%
mg
 






𝒎𝒄 = 𝐫𝐟 ∗ 𝐦𝐟 + 𝐫𝐠 ∗ 𝐦𝐠
- mc = Modulo de la Combinación de agregados.
- mf = Modulo de Fineza del A. Fino.
- mc = Modulo de Fineza del A. Grueso.

40. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS
• Determinar el peso específico seco, peso específico saturado con
superficie seca, el peso específico aparente y la absorción después de 24
horas de sumergido en agua el agregado fino.
𝑷𝑬(𝒇𝒊𝒏𝒐) =
𝐀
(𝐁 − 𝐂)
𝒙𝟏𝟎𝟎
• Donde:
• A = Peso en el aire de la muestra secada en el horno, g;
• B = Volumen del frasco en cm3
• C = Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida al
frasco.
%𝑨𝒃𝒔 =
(𝐀 − 𝐁)
𝐁
𝒙𝟏𝟎𝟎

41. Establecer un procedimiento para determinar el peso específico seco, el
peso específico saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la
absorción (después de 24 horas) del agregado grueso. El peso específico
saturado con superficie seca y la absorción están basadas en agregados
remojados en agua después de 24 horas. Este modo operativo no es
aplicable para agregados ligeros.
𝑷𝑬(𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐) =
𝐀
(𝐁 − 𝐂)
𝒙𝟏𝟎𝟎
Donde:
A = Peso de la muestra seca en el aire, gramos;
B = Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire,
gramos;
C = Peso en el agua de la muestra saturada.
%𝑨𝒃𝒔 =
(𝐀 − 𝐁)
𝐁
𝒙𝟏𝟎𝟎
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS:

42. IMPUREZAS ORGÁNICAS.
Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan
considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la
resistencia última del hormigón.
IMPUREZAS INORGÁNICAS.
Los límites permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios,
pero en algunas partes, éstos pueden presentarse en cantidades
suficientes para causar un deterioro gradual del hormigón. La
información disponible respecto al efecto de los sólidos disueltos en la
resistencia y durabilidad del hormigón es insuficiente para poder
establecer unos límites numéricos con base en un sistema
comprensible, pero se puede proporcionar una guía sobre niveles
permisibles de ciertas impurezas.
EL AGUA

43. Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden
estar contaminadas por afluentes industriales o por drenaje de
minas y depósitos de minerales entre otros; estas aguas deben
ensayarse tal como se indica más adelante.
CONTAMINACIÓN POR DESECHOS INDUSTRIALES

44. Como una guía, de ser posible realizar un análisis químico, se
recomienda que el agua utilizada en la preparación de mezclas
de mortero o concreto, cumpla los requisitos de la tabla No. 3.1.
Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear
en la preparación de la mezcla y comparar los resultados con los
de un agua testigo (de comportamiento conocido como por
ejemplo agua destilada).
REQUISITOS

45. MATERIALES.
AGUA DESTILADA. Debe disponerse de una cantidad de agua
destilada no menor de 5 l, la cual debe emplearse en los ensayos
testigo y almacenarse en un recipiente limpio. Puede usarse agua
desionizada.
CEMENTO. Debe disponerse de una cantidad no menor de 15 kg de
cemento, el cual debe ser del mismo tipo, en lo posible de la misma
bachada o manufactura aunque no necesariamente; se evitará que
sufra alguna alteración antes de ser empleado en el hormigón. Este
cemento debe mezclarse completamente, y almacenarse en un
recipiente hermético.
El cemento debe cumplir con los requisitos de la norma NTC 121 y
deberá tener un tiempo de fraguado inicial de por lo menos 30 min.
Más que el tiempo mínimo de fraguado especificado en la norma, el
cual no debe ser menor de 45 min.
ENSAYOS

46. Ensayo del tiempo de fraguado inicial: Se debe determinar el tiempo de
fraguado inicial empleando agua de ensayo y cemento por el procedimiento
descrito en la norma NTC 118. Se debe determinar el tiempo de fraguado
inicial con el agua destilada y empleando el mismo cemento, siguiendo el
procedimiento anterior. Es recomendable continuar con el ensayo para
determinar el tiempo de fraguado final ya que su resultado puede ser útil.
Ensayo de resistencia a la compresión: Se debe determinar la resistencia a la
compresión, siguiendo el procedimiento descrito en la norma NTC 220,
mediante los cubos de mortero de 50 mm de lado, elaborados con el agua
de ensayo, cemento y arena limpia. Se determinará la resistencia a la
compresión empleando el método anterior, con agua destilada, el mismo
cemento y la misma arena.
Los cubos deben ensayarse a los 7 días y 28 días después de su preparación.
Se debe reportar la resistencia promedio de los cubos elaborados con agua
de ensayo y con el agua testigo.
PROCEDIMIENTO

47. Los valores que estén por fuera de los valores límites establecidos
anteriormente para los tiempos de fraguado y para la resistencia
a la compresión, implican que el agua está causando un perjuicio,
por lo tanto, se debe conseguir una fuente alternativa de agua, o
si la resistencia es menor que el 90% de los cubos de mortero
testigo, se debe contemplar la modificación de las proporciones
de la mezcla.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO.

48. El agua por emplear en las mezclas de concreto deberá estar
limpia y libre de impurezas perjudiciales, tales como aceite,
ácidos, álcalis y materia orgánica.
Se considera adecuada el agua que sea apta para consumo
humano, debiendo ser analizado según norma MTC E 716.
AGUA

49. El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al
elaborar un pastón más la proveniente de la humedad superficial
de los agregados, siendo sus principales funciones:
Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación.
Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de
la mezcla fresca.
Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de
los productos de hidratación.
AGUA DE MEZCLADO

50. REQUISITOS FÍSICOS
Los requisitos físicos que deben ser verificados son: el tiempo de
fraguado y la resistencia a compresión de mezclas de cemento.
REQUISITOS QUÍMICOS
La norma IRAM 1601 limita los contenidos de sustancias
perjudiciales de acuerdo a lo indicado
Requisitos químicos para el agua de mezclado y curado

51. En el futuro próximo el agua potable será un recurso costoso y escaso.
Por esta razón la tendencia actual es:
Utilizar aguas servidas para evitar la contaminación y fijar
contaminantes en la masa del hormigón
Reutilizar el agua de curado y de lavado
Utilizar procesos de purificación de aguas para posibilitar su utilización
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden
ser:
Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas, a un nivel
aceptable, por sedimentación, métodos químicos, u otros.
Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de
sólidos y otras impurezas a tales niveles, que el agua vuelva a ser
aceptable, para reusarla en el mezclado, curado o lavado.
TRATAMIENTO DE AGUAS

52. MÉTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE TIEMPO DE
FRAGUADO (IRAM 1619) Y MÉTODO DE ENSAYO PARA LA
DETERMINACIÓN DE LA PASTA DE CONSISTENCIA NORMAL
(IRAM 1612)
ENSAYOS DE CEMENTO PORTLAND

53. Para realizar este ensayo se debe observar la resistencia de la pasta a
la penetración de una aguja de 1 mm de diámetro en función del
tiempo. Como dicha resistencia es función de la fluidez de la pasta,
para poder comparar resultados, todas las pastas deben tener la
misma consistencia inicial. Para ello previo al ensayo de tiempo de
fraguado se debe obtener la ¨Pasta de consistencia normal¨. La misma
corresponde a una mezcla de agua y cemento moldeada en forma
tronco-cónica de base de 8cm de diámetro interno, y diámetro
superior de 7 cm, con una altura de 4 cm; la cual colocada en el
aparato de Vicat equipado con la ¨sonda de Tetmayer¨ (de 10 mm de
diámetro), es penetrada por la misma a una profundidad que esté a 10
mm +/- 1 mm del fondo a los 30 segundos de soltado el vástago.
Obtenida la ¨pasta de consistencia normal¨ se cambia la ¨sonda de
Tetmayer¨ por la ¨aguja de Vicat¨ y se procede a realizar el ensayo de
tiempo de fraguado.
ENSAYO

54. Determinación del tiempo de fraguado inicial
1. Se calibra el aparato de Vicat, con el 0 cuando la aguja está en la parte
más baja del molde.
2. Se llena el molde con la pasta de consistencia normal, sin compactar ni
vibrar excesivamente y se enrasa el molde.
3. Se coloca el molde con la pasta de cemento, centrada debajo de la
aguja, y se hace descender la aguja hasta que esté en contacto con la
pasta.
4. Luego se deja descender la aguja, y se lee en la escala cuando termina la
penetración o 30 segundos después de soltada la aguja, lo que ocurra
primero.
5. Se hacen sucesivas penetraciones, con un rango de 10 minutos por
ejemplo, en distintos lugares; y se toma el tiempo hasta cuando la aguja
queda detenida a (5 +/- 1) mm del fondo del molde
PROCEDIMIENTO

55. 1. Se invierte el molde lleno usado anteriormente, de modo que
los ensayos de final de fraguado se realizan sobre la base que
estaba apoyada en la placa plana.
2. Se hace el mismo proceso descripto anteriormente, el rango
de tiempo entre penetraciones puede ampliarse, a 30 minutos
por ejemplo.
3. Se registra como tiempo final de fraguado desde que se
colocó la pasta en el molde hasta que la aguja no es capaz de
dejar una impronta sobre la superficie
Determinación del tiempo final de fraguado

56. Gracias