Los productos se examinan para determinar ciertas características antes de ingresar al mercado o recibir ensamblaje. La inspección tiene un peso enorme, ya que es necesario comprobar que las piezas encajan durante el montaje y permite identificar productos de mala calidad que pueden suponer una amenaza grave para la seguridad de los trabajadores, la economía de la empresa o cualquier otra fatalidad. Los casos comunes implican fallas de cables, frenos y otros componentes relacionados. El objetivo de la Ingeniería de Calidad es producir procesos de calidad. Para reducir los costos asociados con la experimentación, TAGUCHI adoptó un enfoque para el diseño de experimentos que se basó en los objetivos de Ingeniería de Calidad. El enfoque se basa en la practicidad más que en la teoría y enfatiza la productividad, los costos de producción y otros factores más allá de las reglas estadísticas. Las relaciones de costos y ahorros son la base de los conceptos de estas técnicas. Los factores de ruido que afectan los procesos pueden causar variabilidad y la pérdida de calidad es causada por desviaciones en las características funcionales de un valor objetivo a largo plazo, TAGUCHI afirma que esta pérdida de calidad es indicativa de una pérdida de tiempo y dinero tanto para el consumidor como para el fabricante. La Ingeniería de Calidad se incluye en la categoría de control de calidad. Consiste en medidas tomadas para minimizar la variabilidad y resultados negativos.

1. UNIDAD 1
La ingeniería de calidad y la función de perdida.
Introducción.
Los productos se examinan para determinar ciertas características antes de ingresar
al mercado o recibir ensamblaje. La inspección tiene un peso enorme, ya que es
necesario comprobar que las piezas encajan durante el montaje y permite identificar
productos de mala calidad que pueden suponer una amenaza grave para la
seguridad de los trabajadores, la economía de la empresa o cualquier otra fatalidad.
Los casos comunes implican fallas de cables, frenos y otros componentes
relacionados.
El objetivo de la Ingeniería de Calidad es producir procesos de calidad. Para reducir
los costos asociados con la experimentación, TAGUCHI adoptó un enfoque para el
diseño de experimentos que se basó en los objetivos de Ingeniería de Calidad. El
enfoque se basa en la practicidad más que en la teoría y enfatiza la productividad,
los costos de producción y otros factores más allá de las reglas estadísticas. Las
relaciones de costos y ahorros son la base de los conceptos de estas técnicas.
Los factores de ruido que afectan los procesos pueden causar variabilidad y la
pérdida de calidad es causada por desviaciones en las características funcionales
de un valor objetivo a largo plazo, TAGUCHI afirma que esta pérdida de calidad es
indicativa de una pérdida de tiempo y dinero tanto para el consumidor como para el
fabricante. La Ingeniería de Calidad se incluye en la categoría de control de calidad.
Consiste en medidas tomadas para minimizar la variabilidad y resultados negativos.
La ingeniería de calidad y la función de pérdida.
Introducción.
Dos conceptos comprenden el título del primer objetivo de la unidad: Ingeniería de
calidad y variabilidad funcional. El elemento nodal de ambos conceptos es la
calidad. ¿Cómo se define la calidad? La palabra calidad tiene diversas
interpretaciones: Juran (1964) la define como “conveniencia para el uso.” Crosby-

2. (1979) la describe de “conformidad a las necesidades.” – Deming (1986) dice que
la “calidad está relacionada con las necesidades presentes y futuras del
consumidor” Taguchi (1986) la define “como la pérdida que un producto causa a la
sociedad desde que es embarcado, así como otras pérdidas causadas por sus
funciones intrínsecas.
Hacer bien (producto o servicio) desde la primera vez, lo que el cliente necesita,
muy costoso, uso exclusivo, etc.
La calidad es una propiedad o cualidad medible de un producto o servicio, con varios
grados o niveles de calidad, estas variaciones en la calidad son de tipo intencional;
cuando los factores que influyen en la calidad, por ejemplo: la selección de la
materia prima, el proceso de manufactura, la capacitación y adiestramiento de
personal, la supervisión, hasta el punto de aplicar motivadores para alcanzar la
calidad, son elementos controlados.
Se necesita decisiones consientes durante la etapa de diseño del producto, del
proceso y asegurar el cumplimiento satisfactorio de ciertos requisitos funcionales.
Si la calidad de un producto o servicio, en, por ejemplo: Un celular la cualidad
(propiedad) que el cliente califica como CALIDAD puede ser: El poder comunicarse,
que tome fotos, el precio, redes sociales, diseño, forma, wifi, mensajería
instantánea, whatsapp, mensajes, música, juegos, software, calendario,
aplicaciones de notas, alarma, calculadora, marcación de voz.
Todas estas características que el cliente pide estadísticamente son variables y
ocasionan problemas de calidad al momento que el celular no funcione según las
necesidades que el cliente reporta en el buzón de quejas.
La Ingeniería de calidad según Taguchi: define la calidad: “como la pérdida que un
producto causa a la sociedad desde que es embarcado, así como otras pérdidas
causadas por sus funciones intrínsecas.
Para Taguchi, la pérdida de la sociedad incluye:
1) Los costos incurridos por no cumplir el producto o servicio con las expectativas
del cliente.

3. 2) Los costos por no cumplir el producto con todas las características de
funcionamiento.
3) Los costos causados por los efectos peligrosos secundarios que ocasiona el
producto.
Para resolver el problema de calidad, se necesita identificar una característica de
calidad = Y que ocasiona con más frecuencia ese problema de calidad a los
clientes y que la ingeniería de calidad requiere resolver.
Las características de calidad pueden de los siguientes tipos:
1) Característica Física. - por ejemplo: la longitud, el peso, dureza, maleabilidad,
temperatura (punto de fusión, congelación) solubilidad, PH, resistencia, voltaje,
elasticidad, etc.
2) Característica Sensorial. - por ejemplo: sabor, textura, color, suavidad,
satanizado, presentación, etc.
3) Característica dependiendo del tiempo. - por ejemplo, la confiabilidad,
conservación, funcionalidad, reparabilidad, seguridad, etc.
En la industria manufacturera, las actividades que están relacionadas con la calidad
se dividen en seis etapas:
1. Planeación del producto. Incluye la demanda estimada para una función dada a
un precio.
2. Diseño del producto. Decidir las funciones que tendrá el producto, sus
características de calidad.
3. Diseño del proceso. El cómo se va a fabricar el producto.
4. Producción. Hacer el producto con todos los requerimientos necesarios.
5. Ventas. A quién va dirigido el producto y cómo es el comportamiento de dicho
mercado.
6. Servicios después de la venta (Servicio posventa) Generar utilidades del
producto.

4. Una empresa necesita construir un sistema de calidad completo. Las actividades
interactúan para fabricar productos de acuerdo con la calidad diseñada y al mínimo
costo.
Existen tres tipos diferentes de calidad en un sistema de calidad completo:
1. Calidad del diseño: diseño de la planeación del producto, diseño del producto y
diseño del proceso.
2. Calidad de conformidad: calidad de la producción según estándares y normas de
calidad.
3. Calidad del servicio: calidad en las ventas y calidad del servicio después de la
venta.
Estos tres aspectos son igualmente importantes en una empresa de manufactura.
Si uno de ellos no alcanza los niveles deseados, entonces el sistema se desequilibra
y la empresa enfrentará serios problemas.
De acuerdo con estas definiciones, la calidad implica:
1. —El desarrollo de las especificaciones, para satisfacer las necesidades de los
consumidores (Calidad del diseño).
2. —Manufactura del producto, la cual satisface aquellas especificaciones [calidad
de conformidad (aceptación)]
3. —Proporcionar los servicios después de la venta. (Ejemplo de la llanta para
explicar el concepto
de pérdida).
La Ingeniería de la Calidad el costo de un producto se divide en dos partes: Antes
de la venta y después de la venta.
* Los costos incurridos antes de las ventas son los costos de manufactura.
® Los costos después de la venta son aquellos debido a la pérdida de calidad.
Ingeniería de calidad es una ciencia interdisciplinaria, la cual comprende no sólo la
producción de productos satisfactorios para los consumidores, sino además reducir
la pérdida total (costo de manufactura más la pérdida de calidad) Por consiguiente

5. la ingeniería de calidad abraca: la ingeniería de diseño, operaciones de proceso,
servicio post venta, economía y estadística.
El esquema de la ingeniería de calidad, es:
1.1. Problemas de calidad y variabilidad funcional.
Introducción.
La producción de un producto o servicio a menudo enfrenta problemas relacionados
con la calidad y la variabilidad funcional.
Los problemas incluyen la variación en la calidad de un producto o servicio y, la
variabilidad en la forma en que se realiza la producción o entrega. Las causas de
estos problemas pueden incluir defectos de materiales, técnicas de producción
ineficientes o problemas de control de calidad.
Para abordar estos problemas es fundamental identificar los factores y realizar un
análisis para determinar qué está causando la variabilidad y la mala calidad. La
identificación de factores puede conducir a la creación de planes de acción y
soluciones para mejorar la calidad y la variabilidad.

6. Se pueden considerar como posibles soluciones, mejoras en materiales, procesos
de producción, control de calidad y otras áreas.
Además, es crucial establecer controles de seguimiento para asegurar la correcta
implementación de los cambios. Asegúrese de que los resultados sean consistentes
con las expectativas y aborden las variaciones funcionales o de calidad.
Problemas de calidad.
Los problemas de calidad se tienen cuando:
La calidad real es diferente que la calidad estándar. Para hacer una
retroalimentación, para alcanzarla calidad planeada estándar.
Si la calidad real es igual que la calidad planeada. El problema de calidad es
mantener la calidad o realizar la mejora continua.
Métodos para garantizar la calidad.
Por medio de la inspección: inspección del cien por cien, inspección por muestreo,
inspección de verificación, inspección itinerante o inspección autónoma.
Por medio del proceso: Control del proceso, investigación de la capacidad del
proceso y control autónomo.
Durante el desarrollo o la investigación de nuevos productos.
En el contexto de la definición de calidad, la pérdida se restringe en dos categorías:
1.- Pérdida causada por la variabilidad de la función.
Por ejemplo, sistemas donde los factores ambientales provocan gran variación en
las variables de salida (como el tren bala de Japón que se detiene cuando hay
terremotos o daños en su sistema de alambrado)
2.- Pérdida causada por defectos de tipos dañinos.
Por ejemplo, los daños causados por efectos laterales en medicamentos.
Problema de calidad.
Aparece después de que el artículo es comprado o cuando es comparado con un
fabricante diferente.

7. Ejemplo: El cambio de transistores o circuitos integrados no se relacionan con las
modas, ya que el circuito integrado es de mejor calidad que el transistor, ya que
provee la misma utilidad (función) con menos pérdida para el consumidor (dinero)
con muy pocas fallas, menor disipación de la potencia y más larga vida de servicio,
estos temas son características de calidad que eliminan pérdidas experimentadas
para el consumidor.
Variabilidad.
Cuando se habla de variabilidad se hace referencia no sólo a la variabilidad del
producto, sino también la variabilidad de los servicios. La razón es la colocación de
las especificaciones para prevenir muchos problemas, y por lo tanto se debe
considerar las pérdidas causadas por la variabilidad.
Variabilidad funcional.
Se puede definir como la desviación de las características de calidad del producto
respecto a un valor objetivo.
Dada la complejidad de los procesos de manufactura, es necesario centrar la
atención en las características críticas de calidad.
Cabe mencionar que la variabilidad es parte de nuestra vida diaria, por ejemplo, el
tiempo que tardamos en trasladarnos de nuestra casa al trabajo, es diferente de un
día a otro, la temperatura del ambiente en distintas horas, esta variación también
puede llevarse a cabo en los procesos de las empresas
Según Ferrer (2004), la variabilidad funcional se puede generar por dos tipos de
causas: Comunes y asignables de variación.
Causas comunes: Las causas comunes de variación son inherentes a un proceso y
se pueden describir de manera explícita e implícita. Aquí se encuentran implícitas
variaciones debidas a la materia prima, diferencias de habilidad entre el personal,
factores ambientales, entre otros.
Causas asignables de variación: Son aleatorias e inesperadas, es decir, desajustes
de la máquina.

8. Aunque en el estado del arte, existen diversos enfoques para abordar problemas de
variabilidad funcional, prevalecen por su robustez fundamentalmente los siguientes:
La función de pérdida de calidad. (QFL)
El control estadístico multivariante de procesos. (MSPC)
Control ingenieril de procesos (EPC)
El QLF es un enfoque que estima la pérdida de la calidad de un producto cuando
sus características se desvían de un valor objetivo. Debido a su aplicabilidad y a su
capacidad de reflejar problemas de calidad, éste ha sido ampliamente utilizado en
la industria, como herramienta de soporte para la toma de decisiones en el diseño
y selección de procesos. Por ejemplo, Ordoobadi (2009) utilizó esta técnica para
evaluar tecnologías de fabricación avanzadas; Sahoo y Mohanty (2013) la usaron
para encontrar valores de parámetros de proceso en una operación de torneado;
Azadeh y Miri-nargesi (2012) emplearon el QLF para clasificar y analizar los
sectores de fabricación. Por su parte Jou et al. (2014), en una solución mixta usando
QLF y el análisis de superficie de respuesta, determinaron las condiciones óptimas
de moldeo para un proceso de inyección.
El MSPC es una herramienta que permite monitorear más de una característica de
calidad mediante la detección de señales fuera de control y la identificación de sus
causas asignables Li, (2013). El MSPC se soporta principalmente en la utilización
de gráficos de control, mediante los cuales, las características de calidad son
medidas como variables aleatorias con miras a controlar sus parámetros en relación
con el comportamiento normal. Cuando se detectan características "fuera de
control" (por ejemplo, cambios abruptos en la media o la varianza), esto significa
que existe un fallo en el proceso (Hao y Zhou, 2008). Diversos métodos han sido
desarrollados para mejorar la precisión en la identificación de causas asignables de
variación. Por ejemplo, Ferrer (2007) propuso una solución MSPC soportada en
análisis de componente principales para monitorear y diagnosticar causas
asignables en procesos complejos. Ahmadzadeh (2013) combinaron un gráfico de

9. control multivariante de medias exponencialmente ponderadas (MEWMA) y redes
neuronales (MEWMA: gráfico multivariado de promedios móviles ponderados
exponencialmente) para lograr una identificación más eficaz de señales fuera de
control. Estudios más recientes como los de Woodall y Montgomery (2014),
proponen esquemas de control estadístico multivariante capaces de monitorear
modelos de estado-espacio adecuados para describir la propagación de variación a
través de múltiples etapas en procesos de fabricación y servicios.
Por su parte, El EPC propone una estrategia para la optimización y mejoramiento
de procesos. Este enfoque describe el proceso como un sistema de entrada-salidas,
en las que las variables de entrada pueden ser ajustadas para contrarrestar las
causas comunes de variación y mantener así el proceso cerca al objetivo Jiang y
Farr, (2007). Las salidas pueden ser las mediciones de las características del
producto o variables críticas del proceso que necesitan ser controladas. Las
aplicaciones del EPC se orientan fundamentalmente al diseño de controladores
eficientes Montogomery (1994) o hacia la integración con herramientas del control
estadístico de procesos. Algunos trabajos relevantes corresponden a Park et al.
(2012) quienes desarrollaron un modelo económico de costos para la integración de
SPC (Statistical Process Control) y EPC; Aljebory y Alshebeb (2014) presentaron
una solución integrada SPC/EPC para el mejoramiento de los procesos en la
industria del cloro; Siddiqui et al. (2015) propusieron una integración MSPC/EPC
para la detección y control de fallos.
Problema de variabilidad.
Aparece al principio de acuerdo a la estética, variabilidad y precio del producto.
Cuando se producen playeras, el que las personas prefieran ciertos colores o
patrones, no significa que los colores o diseños menos deseados sean de menor
calidad, lo cual, depende de factores culturales y de gustos, por lo que no hay
diferencia de valor real, ya que las modas cambian por sí mismas.

10. Un artículo con buena calidad, realiza sus funciones sin variabilidad y causa
pequeñas pérdidas a través de los defectos del tipo dañino, incluso el costo de
usarlo.
Conclusión del objetivo.
Los problemas de calidad son muy comunes dentro de las organizaciones que se
dedican a la transformación de la materia prima, por lo que se deben realizar los
estudios previos a las características de calidad de un determinado producto, la
variabilidad puede influir en la calidad del producto, pues los estándares indican las
cualidades que éste debe tener, de ello, su estudio detallado para su
comercialización, la calidad es muy importante para las empresas, pues con ello se
facilita la satisfacción total del cliente que adquiere el producto.
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1.2. Problemas de calidad y variedad
Introducción.
En los últimos años, el tema de la calidad y variedad de productos y servicios se ha
convertido en un tema de gran importancia para muchas empresas. Esto se debe
principalmente al hecho de que la calidad y la variedad son esenciales para
mantener a los clientes satisfechos y para sostener una ventaja competitiva en un
mercado cada vez más competitivo. Por lo tanto, es importante que las empresas

13. comprendan los problemas de calidad y variedad que enfrentan, así como las
formas en que pueden abordarlos.
En esta primera unidad, se discutirán los problemas de calidad y variedad que
enfrentan las empresas, así como las estrategias que pueden utilizar para abordar
estos problemas. Esto incluye una revisión de la literatura existente sobre el tema,
así como una discusión de las estrategias de calidad y variedad más efectivas.
Estrategias para abordar los problemas de calidad y variedad.
Una de las estrategias más efectivas para abordar los problemas de calidad y
variedad es implementar un sistema de control de calidad.
Esto involucra una serie de pasos, como establecer estándares de calidad, evaluar
la calidad de los productos y servicios, implementar medidas correctivas para
corregir los problemas de calidad y establecer controles para asegurar que los
estándares de calidad se cumplan. Esto permite a las empresas determinar qué
productos y servicios son de buena calidad y cuáles no son, lo que permite a las
empresas mejorar la calidad general de los productos y servicios que ofrecen a sus
clientes.
Otra forma de abordar los problemas de calidad y variedad es mediante la
implementación de estrategias de mejora continua. Estas estrategias se centran en
identificar y solucionar los problemas de calidad y variedad de forma continua,
mediante la implementación de mejoras en el proceso de producción. Esto permite
a las empresas mantener estándares de calidad altos y ofrecer una variedad de
productos y servicios a sus clientes.
Otra alternativa de abordar los problemas de calidad y variedad es a través de la
implementación de estrategias de innovación. Estas estrategias se centran en la
generación de nuevas ideas y soluciones para mejorar los productos y servicios
existentes. Esto permite a las empresas mantenerse al día con los últimos avances
tecnológicos y ofrecer productos y servicios de mayor calidad y variedad a sus
clientes.
Calidad.

14. La calidad es un concepto que incluye una variedad de factores, como el
rendimiento, la confiabilidad, la seguridad, la durabilidad, la exactitud y la
conveniencia. La calidad también puede referirse a la percepción del usuario, el
nivel de satisfacción que obtiene al usar un producto o servicio. El concepto de
calidad es una medida de cómo un producto o servicio cumple o excede las
expectativas establecidas.
Variedad.
La variedad se refiere a la cantidad de productos o servicios disponibles para un
comprador. La variedad de un producto o servicio puede variar en función de ciertos
factores, como la calidad, el precio, la disponibilidad y la ubicación. La variedad
también puede ser un factor importante para la satisfacción del cliente, ya que puede
ofrecer una mayor libertad de elección y una mayor satisfacción general.
Los problemas de calidad y variedad.
Los problemas de calidad y variedad pueden surgir cuando se intenta satisfacer las
necesidades del cliente. Algunos ejemplos de problemas de calidad y variedad
incluyen productos de mala calidad, productos con demasiada variedad (lo que
puede llevar a la confusión del comprador), productos con poca variedad (lo que
limita la libertad de elección del comprador) y productos con precios elevados.
Los problemas de calidad y variedad pueden resultar en insatisfacción del cliente y
una pérdida de lealtad. Por lo tanto, es importante que los productos y servicios
sean diseñados de manera eficiente para satisfacer las necesidades del cliente.
Problemas de calidad y variedad en el desarrollo de productos.
Los problemas de calidad y variedad se refieren a la gestión de la diversidad de
productos y el control de la calidad de los mismos. Estos problemas se deben
principalmente a un aumento de la complejidad de los productos, la diversificación
de los mismos y la necesidad de controlar la calidad de los mismos. Estos problemas
pueden ser abordados mediante la identificación y clasificación de los componentes
de calidad y variedad, la adopción de una estrategia para el control de calidad y
variedad, la evaluación de los procesos de producción para asegurar la calidad y la

15. gestión de la cadena de suministro para garantizar la entrega de productos de
calidad. Estas técnicas de gestión de calidad y variedad se han demostrado útiles
para mejorar la calidad y el rendimiento de los productos. Kumar S. (2020)
¿Qué significa tener problemas en la gestión de calidad?
A lo largo del proceso de fabricación, pueden suceder diversos problemas que
afecten la producción. El resultado final de estos problemas son defectos,
deficiencias o variaciones significativas en el funcionamiento o la apariencia
esperados del producto final. Pero otros problemas incluyen interrupciones a lo largo
de la cadena de suministro, largos plazos de entrega y un exceso de inventario.
Entonces, en términos más generales, los problemas en la gestión de calidad no
son solo con el producto final, sino con todas las maniobras que pueden salir mal
antes de su producción. Si pasan desapercibidos, o incluso, si no se controlan,
pueden causar obstáculos generalizados a la productividad y al equilibrio
organizacional.
¿Cuáles son los principales problemas para gestionar la calidad?
Son muchos los problemas que suelen manifestarse, y la mayoría involucra a una
desatención de los procesos típicos de la cadena de suministro. A continuación,
seleccionamos los más importantes y que urge resolver para mejorar la experiencia
del consumidor
a.- Exceso de documentación.
b.- Gestión por departamento.
c.- Burocracia apretada.
d.- Falta de recursos y de tiempo.
e.- Resistencia a la tecnología.
f.- Falta de equipos de calidad.
g.- Ausencia de compatibilidad con las políticas de la empresa.
¿Cuáles son los problemas de calidad en el desarrollo de productos?

16. La calidad de los productos es una de las principales preocupaciones de los
directivos de las empresas norteamericanas. La satisfacción de los consumidores
con los niveles existentes de calidad y servicio es baja [1]. La fiabilidad de los
productos japoneses ha hecho que los directivos estadounidenses cuestionen la
calidad de sus propios productos [1]. Los productos homogéneos pueden ser
inadecuados para satisfacer las necesidades de los clientes, lo que lleva a un
rendimiento deficiente del producto [2]. Muchos proveedores de servicios
financieros implementan productos homogéneos sin seguir un riguroso proceso de
desarrollo de productos guiado por una metodología establecida, lo que puede
resultar en una mala calidad del producto [2]. Las investigaciones han demostrado
que los PSF obtienen puntuaciones bajas en los procesos estructurados de
desarrollo de productos, excepto en la determinación de casos de negocio, el diseño
y la creación de prototipos, y la ideación [2]. Algunos PSF no realizan
personalización, lo que da como resultado productos que no satisfacen las
necesidades del diverso mercado masivo al que pretenden atender [2]. Las malas
prácticas de desarrollo de productos pueden generar productos débiles y es posible
que los productos no se alineen con las necesidades del cliente debido a un análisis
deficiente del mercado y de los requisitos [2]. La ausencia de prácticas eficientes
como la gestión de riesgos, la estrategia de desarrollo de productos, la investigación
y el desarrollo puede contribuir a problemas de calidad [2]. Es esencial que las
empresas implementen un proceso de desarrollo de productos eficaz y riguroso para
garantizar que los productos satisfagan las necesidades de los clientes y sean de
alta calidad.
¿Cuáles son las causas de los problemas de calidad en el desarrollo de productos?
Existen numerosas causas de problemas de calidad en el desarrollo de productos,
que pueden afectar la experiencia del cliente y, en última instancia, provocar
insatisfacción y disminución de las ventas. Una de las causas más comunes es la
falta de recursos o financiación, lo que puede limitar la capacidad de los equipos de
desarrollo para probar y perfeccionar productos a fondo [3]. Un diseño o ejecución
deficiente del producto también puede tener un impacto significativo en la calidad

17. del producto, generando problemas como errores, fallas técnicas y vulnerabilidades
de seguridad [3]. Una investigación de mercado insuficiente o la incapacidad de
satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes también pueden generar
problemas de calidad, ya que es posible que los productos no se adapten a las
necesidades únicas de su público objetivo [3]. Además, los equipos de desarrollo
pueden verse obligados a recortar costos reduciendo su presupuesto, lo que puede
comprometer la garantía de calidad y generar más problemas [3]. Las restricciones
y limitaciones técnicas también pueden contribuir a problemas de calidad en el
desarrollo de productos [3]. Los procesos de garantía de calidad inadecuados y la
falta de seguimiento de los comentarios de los usuarios o de abordar los problemas
también pueden provocar problemas de calidad [3]. En economías emergentes
como Nigeria, las bajas tasas de inclusión financiera se atribuyen a una mala
adopción de productos como resultado de una mala adecuación entre el producto y
el cliente y otros factores que facilitan la exclusión. Los productos financieros fallidos
a menudo no logran abordar los puntos débiles de los clientes, lo que lleva a una
falta de cumplimiento de buenas prácticas de desarrollo de productos y a un
aumento en el fracaso de los productos financieros en dichas economías [2]. Estos
problemas tienen un impacto significativo en los clientes, los empleados, la
rentabilidad, la cuota de mercado, el valor de la marca, los inversores y la economía
en general [2]. Como tal, es fundamental que los equipos de desarrollo prioricen el
control de calidad y sigan metodologías establecidas para garantizar que los
productos satisfagan las necesidades de su público objetivo y sean de la más alta
calidad posible.
¿Cómo se pueden evitar o minimizar los problemas de calidad en el desarrollo de
productos?
El desarrollo de productos puede ser un proceso complejo, con desafíos que pueden
conducir a problemas de calidad [4]. Para evitar o minimizar estos problemas, es
necesario optimizar el rendimiento del desarrollo de nuevos productos (NPD) [4]. La
gestión de problemas comunes puede ayudar a mitigar los problemas de calidad en
el desarrollo de productos [4]. Luchar por cumplir o comprometer la calidad puede

18. llevar a un enfoque de NPD ineficaz [4]. Seleccionar los productos adecuados para
desarrollar no es suficiente si no pueden desarrollarse y comercializarse en un plazo
competitivo [4]. El tiempo de comercialización es fundamental para el desarrollo
exitoso de un producto, y el monitoreo y ajuste continuo de las métricas de
desempeño contribuyen a la próxima ola de desarrollo [4]. La mejora continua del
enfoque de desarrollo de productos también ayuda a evitar/minimizar los problemas
de calidad [4]. Los criterios de éxito y las métricas de desempeño deben ajustarse
en función de la evolución del producto a lo largo de la fase de desarrollo, y el
desempeño debe monitorearse mediante integraciones con sistemas financieros y
la inclusión de puntuaciones de encuestas [4]. La calidad de las soluciones no debe
verse comprometida al comercializar nuevos productos [4]. Es necesaria una visión
estratégica de toda la cartera de productos para evitar problemas de calidad en el
desarrollo de productos, y se pueden utilizar herramientas de hoja de ruta para
desarrollar y gestionar planes, ajustarlos cuando sea necesario y comunicar
claramente a todas las partes interesadas para garantizar la calidad en el desarrollo
de productos [4]. La claridad sobre los objetivos comerciales y las necesidades de
los consumidores es importante para evitar perspectivas sesgadas en el desarrollo
de productos. mientras que los costos y los márgenes no deberían eclipsar otras
consideraciones de desarrollo [5]. Es necesario tener objetivos bien definidos para
evitar problemas de calidad en el desarrollo de productos, ya que la desalineación
entre diferentes departamentos puede dar como resultado productos que no dan en
el blanco de manera integral [5].
Conclusión.
Concluyendo, los problemas de calidad y variedad son un tema de gran importancia
para muchas empresas. Existen varias estrategias que las empresas pueden utilizar
para abordar estos problemas, como la implementación de un sistema de control de
calidad, estrategias de mejora continua y estrategias de innovación. Estas
estrategias permiten a las empresas mejorar la calidad y variedad de sus productos
y servicios, lo que les permite ofrecer a sus clientes los mejores productos y
servicios posibles.

19. Referencias Bibliográficas del objetivo.
1. What Does “Product Quality” Really Mean? (n.d.) Recuperado August 31,
2023, de sloanreview.mit.edu
2. The role of product development practices on new product performance:
Evidence from Nigeria's financial services providers. (n.d.) Recuperado August 31,
2023, de www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC7893682/
3. 10 most common challenges in new product development. (n.d.)
Recuperado August 31, 2023, de academysmart.com
4. 9 Elements of Effective New Product Development. (n.d.) Recuperado
August 31, 2023, de www.umt360.com/guides/effective-new-product-
development/
5. Modern CPG product development calls for a new kind of product manager.
(n.d.) Recuperado August 31, 2023, de www.mckinsey.com
6. Kumar, S., & Kumar, S. (2020). Gestión de calidad y variedad para
productos complejos. Journal of Quality and Reliability Engineering, 4(1), 1-11.
1.3. Ingeniería de calidad en el diseño del producto,
proceso de producción y en el servicio al cliente.
Introducción.
La ingeniería de calidad se ha convertido en una disciplina fundamental para
garantizar productos y servicios de excelencia en las organizaciones. Ahora se
analizará el papel de la ingeniería de calidad en el diseño del producto, el proceso
de producción y el servicio al cliente, destacando la importancia de implementar
técnicas y herramientas para mejorar la calidad en cada etapa.
Ingeniería de calidad en el diseño del producto.
El diseño del producto es un elemento esencial en el desarrollo de cualquier artículo
o servicio. La ingeniería de calidad en esta fase implica utilizar metodologías como

20. el diseño robusto, análisis de tolerancias y pruebas de prototipos para asegurar que
el producto cumpla con las expectativas del cliente. Además, se debe considerar la
ergonomía, la estética y la funcionalidad del producto, así como su capacidad de
adaptarse a futuras mejoras o modificaciones. La implementación de un sistema de
gestión de calidad desde el inicio del diseño es clave para lograr productos exitosos.
Ingeniería de calidad en el proceso de producción.
La ingeniería de calidad en el proceso de producción se enfoca en la optimización
de los métodos, técnicas y equipos utilizados para fabricar un producto. Esto implica
una gestión eficiente de los recursos, la reducción de defectos y el control de la
calidad en cada etapa del proceso. También se deben establecer indicadores de
desempeño y realizar auditorías periódicas para identificar áreas de mejora y
asegurar el cumplimiento de los estándares establecidos. La aplicación de
herramientas como el control estadístico de procesos y el análisis de causa raíz son
fundamentales para garantizar la excelencia en la producción.
Ingeniería de calidad en el servicio al cliente.
La satisfacción del cliente es un aspecto clave en cualquier organización. La
ingeniería de calidad en el servicio al cliente se centra en comprender y satisfacer
las necesidades y expectativas de los consumidores. Esto implica establecer
canales de comunicación fluidos, ofrecer un servicio personalizado y resolver
eficientemente los problemas o reclamos de los clientes. Asimismo, se deben medir
y monitorear constantemente los indicadores de satisfacción para implementar
mejoras continuas en la atención al cliente.
Conclusiones del objetivo.
La ingeniería de calidad desempeña un rol fundamental en el diseño del producto,
el proceso de producción y el servicio al cliente. Mediante la implementación de
técnicas y herramientas específicas, se busca asegurar la excelencia en cada etapa,
mejorando la satisfacción del cliente y la competitividad de la organización. Es

21. importante destacar que la calidad no es un objetivo estático, sino un proceso en
constante evolución que requiere de un compromiso y dedicación continuos.
Bibliografía del objetivo.
 Ishikawa, K. (1985). ¿Qué es el control total de calidad?: la modalidad
japonesa. Ediciones Díaz de Santos.
 Pyzdek, T., & Keller, P. (2014). Quality engineering handbook. CRC Press.
 Zeithaml, V. A., Bitner, M. J., & Gremler, D. D. (2018). Marketing de servicios:
estrategias y enfoques. McGraw-Hill.
1.4. La función de pérdida.
Introducción.
Una de las herramientas más importantes de la ingeniería de calidad es la función
de pérdida, desarrollada por el ingeniero japonés Genichi Taguchi en los años 50.
La función de pérdida de Taguchi se basa en la teoría de la calidad de diseño: se
trata de encontrar el mejor diseño para un producto para minimizar el riesgo de
defectos y maximizar la calidad. Esta función está formada por dos componentes:
la pérdida debida a los defectos y la pérdida debida a los cambios en la calidad. La
función de pérdida de Taguchi evalúa cada componente por separado para
determinar el costo total de un producto. Esta metodología se ha utilizado con éxito
para mejorar el rendimiento de los productos y disminuir los costos de producción.
Objetivo de la función de pérdida.
El control de calidad ha tenido como objetivo controlar la variación funcional y los
problemas relacionados con esto. El objetivo de la función pérdida es evaluar
cuantitativamente la pérdida de calidad debido a variaciones funcionales. El doctor
Taguchi ha descubierto que la representación cuadrática de la función de pérdida,
es una forma eficiente y efectiva para establecer la pérdida debido a la desviación
de una característica de calidad del valor meta; esto es la pérdida debida a la mala
calidad.

22. Es importante recordar que:
1. Conformarse con los límites de especificación es un indicador inadecuado de la
calidad o pérdida debida a la mala calidad.
2. La pérdida de calidad es causada por la insatisfacción del consumidor.
3. La pérdida de calidad puede relacionarse con las características del producto
4. La pérdida de calidad es una pérdida financiera.
5. La función de pérdida es una herramienta excelente para evaluar la pérdida en la
etapa inicial del desarrollo del producto.
Función pérdida de calidad.
La función de pérdida de la calidad, ampliamente conocida como QLF por sus siglas
en inglés Quality Loss Function, establece el comportamiento de los costos
asociados a las desviaciones de calidad respecto a la meta. De manera que el
producto, en términos de calidad deja de ser simplemente catalogado
como conforme o no conforme, para ser medido mediante una función que
establece el costo de alejarse de las especificaciones exactas del cliente.
En ese orden de ideas, el costo de alejarse de las especificaciones exactas del
cliente puede comprender los siguientes rubros:
 Costos de mantenimiento.
 Costos de reparación.
 Costos asociados a la falla en el funcionamiento.
 Costos asociados a las lesiones provocadas por un producto defectuoso.
 Costos logísticos.
Según la hipótesis de Taguchi, mientras menor sea la variación en relación con el
valor objetivo, mejor será la calidad; de manera que las pérdidas aumentan a una
tasa creciente conforme crece la desviación respecto al valor objetivo de la
especificación.
Del mismo modo, existe una pérdida de la calidad desde el punto de vista del cliente
cuando el producto se aleja de la especificación deseada, aun cuando se encuentre
entre los límites de especificación, lo cual contrasta con los métodos de control de
variación tradicionales.

23. Como ya se señaló, Taguchi define a la calidad de un producto como la pérdida
económica impuesta a la sociedad desde el momento en que el producto es lanzado
al mercado. Estas pérdidas son función de la variación, es decir, de la desviación
de la característica de calidad del producto respecto del valor nominal, por lo cual la
mejora de un proceso debe orientarse no sólo a cumplir con las especificaciones,
sino también a reducir su variabilidad alrededor del valor nominal m. Para el análisis
de las pérdidas debidas a la calidad, Taguchi desarrolló la Función Pérdida de
Calidad, la cual se representa por una función cuadrática con vértice en el valor
nominal m de la característica de calidad. Permite ver que, a medida que el valor de
la característica de calidad se aleja de m, la calidad decae y, por lo tanto, las
pérdidas aumentan, es decir, aun estando dentro de las especificaciones, los niveles
de calidad de los productos pueden variar.
Figura criterio de la calidad, según Genichi Taguchi.
Si se considera que y (eje horizontal) representa la medición de una característica
de calidad de un producto en una escala continua y que L(y) (eje vertical) representa
la pérdida en valor monetario sufrida por el consumidor por recibir el producto
desviado respecto del valor nominal m, la Función Pérdida de Calidad que Taguchi
propone de manera general es:
L(y) = K (y – m)²

24. donde es una constante que se determina a partir del conocimiento de la pérdida
producida en un valor y particular, Mascó (1996).
El interés se centra en obtener la pérdida promedio por unidad producida como
indicador del desempeño del proceso dado que, como sostiene Taguchi, cuanto
mayor es la pérdida promedio por unidad producida, menor es la calidad del
producto. Para analizar la Función Pérdida y obtener la pérdida promedio por unidad
producida se deben distinguir tres casos, según la característica de calidad en
estudio:
Debe alcanzar un valor nominal (Caso: Nominal es el mejor)
Debe alcanzar el menor valor posible (Caso: Menor es el mejor)
Debe alcanzar el mayor valor posible (Caso: Mayor es el mejor)
La pérdida promedio por unidad producida está dada en cada caso por:
Se observa que la pérdida promedio se reduce si el valor medio de la característica
de calidad se acerca al valor nominal m (o, según el caso, se acerca a cero o
aumenta) y si disminuye la variabilidad 2 de la característica de calidad. Es por esto
que la pérdida promedio constituye un indicador relevante del desempeño del
proceso por la información que involucra sobre su media y su variación.
La pérdida promedio por unidad producida constituye el núcleo del pensamiento de
Taguchi sobre la mejora de la calidad. En otras palabras, entiende que la mejora
radica, por una parte, en el ajuste de la media, pero también en la reducción de la
variabilidad. Basa su estrategia para el ajuste de la media en torno al valor nominal
en la implementación del Diseño de Experimentos, y en el índice de Señal Ruido
para la reducción de la variabilidad.
Índice CPM o índice de Taguchi.

25. El índice Taguchi, es una herramienta de ingeniería de calidad que se utiliza para
evaluar el rendimiento de un proceso. Esta herramienta se basa en la teoría de la
calidad de Taguchi, que se basa en la idea de que la calidad de un producto se
puede mejorar al reducir la variación en los parámetros de diseño del proceso. Esta
herramienta se utiliza para evaluar el rendimiento de un proceso y determinar qué
cambios se pueden hacer para mejorar la calidad de los productos. También se
utiliza para identificar los factores que contribuyen a la variación del proceso y para
encontrar formas de reducir la variación y mejorar la calidad.
Índice de capacidad general que mide si el proceso satisface la especificación y si
se encuentra dentro del objetivo. El CPM compara la dispersión de las
especificaciones con la dispersión de sus datos, tomando en cuenta la desviación
de los datos con respecto al objetivo en vez de su desviación de la media del
proceso.
Las distancias grandes entre el objetivo y sus observaciones resultan en un valor
CPM pequeño. Valor de referencia de 1.33. Si los valores de su índice son menores
que el valor de referencia, debe tomar acciones para mejorar su proceso.
La línea vertical media es el valor objetivo. Las líneas verticales derecha e izquierda
son los límites de especificación superior e inferior.
Otro concepto menciona que el Cpm está orientado a reducir la variabilidad
alrededor del valor nominal, no solo estar orientada a cumplir con las
especificaciones. El Cpm mide mejor que el Cpk el centrado del proceso y la
variabilidad.
Cuando el índice Cpm es mayor a uno, entonces eso quiere decir que el proceso
cumple con las especificaciones, y en particular que la media del proceso está
dentro de la tercera parte media de la banda de las especificaciones. Si el Cpm es
mayor que 1.33 entonces la media del proceso estará dentro de la quinta parte
media del rango de especificaciones.
Si la estimación del Cpm se hace con base en una muestra aleatoria del proceso,
el Cpm encontrado podrá ser menor o mayor que el verdadero valor.

26. Desde el punto de vista de Taguchi, cumplir con las especificaciones no es sinónimo
de buena calidad y la reducción de la variabilidad debe darse en torno al valor
nominal. La mejora debe estar orientada a reducir su variabilidad alrededor del valor
nominal, N y no sólo orientada a cumplir con especificaciones. SI el proceso está
centrado el Cpm es igual a Cp.
Interpretación.
Cuando el índice Cpm es mayor que 1,33, entonces eso quiere decir que el proceso
cumple con especificaciones y la media está dentro de la quinta parte media de la
banda de especificaciones.
Conclusión del tema del objetivo.
La metodología planteada por Taguchi se fundamenta más que nada en procesos
estadísticos, los cuales pueden revelar de manera medible los procesos que se
están ejecutando con el adecuado cuidado para el aseguramiento de la calidad.
Un producto sin calidad, no sólo significa una devolución por parte de los
consumidores o clientes, sino que igualmente, representa una pérdida para la
empresa en aspectos de tiempo, materia prima y mano de obra.
Bibliografía del objetivo.
Muñiz García, Irene. Archivo PPT Taguchi.
Fecha de consulta. 5 de septiembre 2023
Pávez, Cristian B. Revista electroindustrial
(http://www.emb.cl/electroindustria/taguchi/articulo.mvc?xid=1525#cmt)
Fecha de consulta: 6 de septiembre 2023.

27. Render, Barry. (2009) Principios de administración de operaciones. Séptima
edición. Pearson educación. México.
1.5. Tipos de tolerancias.
Introducción.
La ingeniería de calidad es una disciplina fundamental en el diseño y fabricación de
productos, donde se busca garantizar que los elementos cumplan con las
especificaciones y requisitos establecidos. Una de las herramientas esenciales en
este proceso es el uso de tolerancias, que permiten establecer los límites aceptables
para las dimensiones y características geométricas de las piezas.
En este objetivo de la primera unidad, se explorarán los diferentes tipos de
tolerancias utilizadas en la ingeniería de calidad y su importancia en la fabricación
de productos de calidad. Examinando tanto las tolerancias dimensionales como las
tolerancias geométricas, detallando sus características y aplicaciones.
Tolerancias dimensionales.
Las tolerancias dimensionales se utilizan para controlar las variaciones en las
dimensiones físicas de las piezas, como longitud, ancho y altura. A continuación, se
presentan tres tipos comunes de tolerancias dimensionales: de ajuste, de forma y,
de posición.
La tolerancia de ajuste define los límites aceptables para el acoplamiento entre dos
componentes, asegurando que encajen adecuadamente sin generar interferencias
o holguras excesivas. Es esencial para garantizar un ensamblaje preciso y un
funcionamiento óptimo del producto final. La tolerancia de ajuste se expresa
mediante una letra y una cantidad específica, y puede ser tanto positiva como
negativa.
La tolerancia de forma establece los límites para las variaciones en la forma de la
pieza, como la rectitud, planicidad o redondez. Permite controlar la geometría de la
superficie y garantizar que cumpla con los requisitos de diseño. La tolerancia de

28. forma se establece mediante símbolos y valores numéricos que indican la
desviación máxima permitida.
La tolerancia de posición define la desviación aceptable entre una característica de
diseño y su ubicación teórica especificada. Es especialmente relevante cuando se
requiere un alineamiento preciso de componentes o ensamblajes. Se utiliza para
controlar la posición relativa de agujeros, ejes, ranuras u otras características clave.
La tolerancia de posición se expresa mediante símbolos y valores numéricos que
indican la separación máxima permitida.
Tolerancias geométricas.
Las tolerancias geométricas se utilizan para controlar las características
geométricas de las piezas, como la rectitud, planicidad, circularidad y simetría. A
continuación, se presentan tres tipos comunes de tolerancias geométricas: de
rectitud, de planicidad, de circularidad.
La tolerancia de rectitud define los límites para las variaciones en la línea recta de
una característica. Permite controlar la rectitud de superficies o bordes, asegurando
que cumplan con los requisitos establecidos. Se expresa mediante un símbolo y un
valor numérico que indica la desviación máxima permitida.
La tolerancia de planicidad define los límites para las variaciones en la superficie
plana de una característica. Permite controlar la uniformidad de una superficie,
asegurando que no presente deformaciones o irregularidades indeseadas. Se
expresa mediante un símbolo y un valor numérico que indica la desviación máxima
permitida.
La tolerancia de circularidad establece los límites para las variaciones en la forma
circular de una característica. Permite controlar la redondez y circularidad de
agujeros o superficies cilíndricas, asegurando que cumplan con los requisitos de
diseño. Se expresa mediante un símbolo y un valor numérico que indica la
desviación máxima permitida.
Conclusión del tema del objetivo.

29. Las tolerancias son una parte esencial de la ingeniería de calidad, permitiendo
controlar y garantizar la calidad de las dimensiones y características geométricas
de las piezas. Tanto las tolerancias dimensionales como las tolerancias geométricas
desempeñan un papel fundamental en el diseño y fabricación de productos de
calidad. Una comprensión adecuada de los diferentes tipos de tolerancias es crucial
para lograr resultados consistentes y satisfactorios.
Bibliografía del objetivo.
 Zhang, L., Cusimano, R., & Luo, Z. (2014). A geometrical tolerance-synthesis
model for volumetric assembly with misalignment. Journal of Computing and
Information Science in Engineering, 14(1), 011007.
 ISO 1101:2017 - Geometrical product specifications (GPS) - Geometrical
tolerancing - Tolerances of form, orientation, location and run-out.
1.6. Diseño de tolerancias.
Introducción.
En el ámbito de la ingeniería de calidad, los diseños de tolerancias juegan un papel
fundamental para garantizar la funcionalidad y el rendimiento de los productos. La
correcta aplicación de las tolerancias en el proceso de diseño es esencial para
asegurar la calidad final del producto, evitando costos adicionales, errores y fallos
en su fabricación.
Diseños de tolerancias en ingeniería de calidad.
Los diseños de tolerancias en ingeniería de calidad se refieren al proceso de
establecer los rangos aceptables de variación en las dimensiones y características
de un producto o componente. Estas tolerancias se definen teniendo en cuenta las
especificaciones técnicas y los requisitos del cliente, y son fundamentales para
asegurar que el producto cumpla con las expectativas de calidad.
Además de garantizar la funcionalidad, los diseños de tolerancias también tienen
como objetivo minimizar el costo de producción. Al establecer tolerancias ajustadas

30. pero realistas, se evitan excesos de materiales y procesos innecesarios, lo que a su
vez contribuye a la eficiencia y competitividad de la empresa.
Ejemplos de aplicaciones de diseños de tolerancias.
Los diseños de tolerancias se aplican en una amplia gama de industrias y sectores.
Algunos ejemplos comunes incluyen:
1. Industria automotriz: en el diseño y fabricación de motores, transmisiones y
sistemas de suspensión, los diseños de tolerancias son esenciales para garantizar
un rendimiento confiable y seguro.
2. Industria aeroespacial: en la construcción de aviones y naves espaciales, los
diseños de tolerancias son críticos para asegurar la precisión y seguridad en vuelo.
3. Industria médica: en la fabricación de dispositivos médicos, como prótesis y
equipos de diagnóstico, los diseños de tolerancias son esenciales para garantizar
la funcionalidad y calidad del producto.
4. Industria electrónica: en la fabricación de componentes electrónicos, los
diseños de tolerancias se utilizan para asegurar la intercambiabilidad, eficiencia y
durabilidad de los productos.
Principales métodos utilizados en el diseño de tolerancias.
Existen varios métodos utilizados en el diseño de tolerancias, entre los cuales
destacan:
1. Método de tolerancias dimensionales: se basa en establecer límites
superiores e inferiores para las dimensiones críticas de un producto, de forma que
se asegure el correcto ensamblaje y funcionamiento.
2. Método de tolerancias geométricas: se utiliza para controlar la forma y
posición de las características geométricas de un producto, como la circularidad,
rectitud y perpendicularidad.
3. Método de tolerancias de ajuste: se emplea para definir las tolerancias en las
piezas que se ensamblan entre sí, garantizando un acoplamiento adecuado.

31. 4. Método de tolerancias estadísticas: se basa en el análisis de datos
estadísticos para establecer tolerancias que aseguren la calidad del producto en
base a una distribución de probabilidad.
Ventajas y desafíos de los diseños de tolerancias en ingeniería de
calidad.
Los diseños de tolerancias ofrecen numerosas ventajas en la ingeniería de calidad,
como:
 Garantía de la funcionalidad y rendimiento óptimo del producto.
 Minimización de costos de producción y desperdicio de materiales.
 Mejora de la eficiencia y competitividad de la empresa.
 Cumplimiento de las especificaciones técnicas y los requisitos del cliente.
Sin embargo, también presentan desafíos, tales como:
 La necesidad de conocimientos especializados y experiencia en el campo del
diseño de tolerancias.
 La dificultad de encontrar un equilibrio entre tolerancias ajustadas y
razonables para cumplir con las especificaciones del producto.
 La necesidad de mantenerse actualizado sobre las últimas técnicas y
herramientas de diseño de tolerancias.
Conclusión del tema del objetivo.
Los diseños de tolerancias son un aspecto crucial en la ingeniería de calidad.
Establecer tolerancias adecuadas y realistas es fundamental para garantizar la
funcionalidad, calidad y eficiencia del producto, evitando costos innecesarios y
errores en su fabricación. El uso de diferentes métodos y técnicas de diseño de
tolerancias se adapta a las necesidades y requisitos específicos de cada industria.
Bibliografía del objetivo.
 Smith, J. (2009). Introduction to Tolerance Design. Wiley.
 Brown, R. (2012). Geometric Dimensioning and Tolerancing. Goodheart-
Willcox Publisher.

32. Conclusiones finales.
La riqueza de la Función de Pérdida de Calidad se fundamenta en su capacidad
para transformar el incumplimiento de un objetivo o target de desempeño, en un
costo monetario para los clientes e, indirectamente, para la sociedad en su conjunto.
En este sentido, Taguchi afirmó que la Calidad es la pérdida que un producto o
servicio genera en la sociedad por no cumplir plenamente con sus características
funcionales.
Concluyendo, la aplicación de la Función de Pérdida de Taguchi permite medir
exitosamente las pérdidas en que deben incurrir los clientes (y la sociedad en su
conjunto) por las fallas en el proceso de producción.