Lo206 datos basicos ii pp-007-46 b

Programación

Contenido:

 Parametrización del sistema
 Elementos temporales y sus orígenes
 Programación de una hoja de ruta
 Actualización de los resultados de la
programación en el maestro de materiales

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SAP REGION SUR LO206 7-1

Programación: Objetivos didácticos

Al finalizar esta lección, podrá:

 Configurar el sistema para la programación.
 Actualizar los horarios de trabajo en el puesto
de trabajo.
 Actualizar el calendario.
 Actualizar el tiempo de fabricación propia de la
hoja de ruta en el maestro de materiales.

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Programación: Cuadro sinóptico

Resumen del curso
Organización PP y resumen de datos básicos
Material
Hojas de ruta - Sección 1
Puesto de trabajo
LstMat Hoja Ruta

Hojas de ruta - SecciónPtoTbjo1
10 2

20
Planificación de trabajo detallada
30

Programación

Engineering Workbench
Resumen

 SAP AG 1999 Tratamiento de textos Clasificación


Programación: Escenario empresarial

 Como integrante del equipo de proyecto usted
es el responsable de la programación factible y
exacta de los productos de la empresa.
 Para programar correctamente los productos,
debe entender cómo:
 Se actualizan los días laborables y el horario de
trabajo
 Se configuran las fórmulas

 Se actualiza el tiempo de fabricación propia en el
maestro de materiales
 Se preparan medidas de reducción

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La programación en la planificación de la
producción

Planificación de las necesidades de material
 Programación separada de órdenes previsionales
 Por días
t
 Fechas extremas calculadas Fecha fin planif. Período

Fecha inicio planif.
Fecha creación
 Base para fabricación propia o t. de reaprovisionamiento
 Rendimiento mejorado
 Sin cálculo de necesidades de capacidad

Programa del ciclo de fabricación
fabricación Cabecera orden

 Utilizado para órdenes y hojas de ruta Operación

 Por segundos Componentes mat.

 Basado en fechas extremas PlanifNec
manualmente Medios auxiliares de fabricación

Costes Plan
100 20
 Especifica fechas teóricas (fechas programadas)
Nominal Real

50

Fecha inicio teórica
Fecha fin teórica
 Basado en el t. de fabricación propia o la operación
 Con cálculo de las necesidades de capacidad

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 La planificación de la producción tiene dos tipos de programación que se implementan de forma
diferente.
 Para garantizar una planificación de las necesidades de material sin problemas, es absolutamente
necesario programar una hoja de ruta y actualizar el maestro de materiales con los resultados de la
programación.
 Si se lleva a cabo una planificación de las necesidades de material sin programación, como en la
mitad superior del gráfico, tampoco se especifican necesidades de capacidad para la orden de
fabricación.
 Las órdenes de fabricación siempre se programan mediante el programa del ciclo de fabricación para
las operaciones.
 También puede utilizar el programa del ciclo de fabricación para determinar las necesidades de
capacidad para las órdenes previsionales en la planificación de necesidades.
 Una orden de fabricación siempre incluye ambos juegos de fechas (fechas extremas y fechas
programadas).
 Las fechas programadas siempre son relevantes para la fabricación.


Programación: Cálculo de las fechas extremas de
las órdenes

Fecha de necesidad
Programación regresiva para el producto

BS BF BS BF

Pieza dimen. bruta Producto

Montaje

BS BF

Tiempos de
Plazo de Tiempos de
producción propia
producción
entrega previsto producción propia

Tiempo

Tiempo de Tiempo de ejecución Tiempo de
anticipo seguridad

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 La planificación de necesidades de material desglosa la lista de materiales de un material, genera
órdenes previsionales para los componentes a suministrar y calcula las fechas extremas de la orden.
 Las fechas extremas de la orden (fechas previstas) se calculan utilizando el tiempo de fabricación
propia o el plazo de entrega previsto del maestro de materiales.
 El tiempo de fabricación propia para un material puede calcularse mediante el programa del ciclo
de fabricación de una hoja de ruta sin una orden y, a continuación, copiarse en el maestro de
materiales.


Programación: Tiempo de fabricación propia

Cálculo de fechas previstas
Fecha de necesidad
BS BF

Tiempo de producción propia del MtroMat

10 20 30 40 50

Tiempo de Program. ciclo fabricación Tiempo de
anticipo con hoja de ruta seguridad
Cálculo de fechas de orden de fabric.
fabric.

Tiempo producción propia mayor que en hoja de ruta

Tiempo de producción propia menor

Tiempo de producción propia incorrecto en MtroMat
producción

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 El tiempo de producción propia se actualiza en el maestro de materiales.
 Para calcular las fechas extremas correctamente en la planificación de necesidades, es muy
importante que el tiempo de fabricación propia en el maestro de materiales concuerde con los
resultados de la programación del ciclo de fabricación mediante una hoja de ruta.


Integración de puesto de trabajo

Planif. capacidad
Programación

Fórmulas de Fórmulas de
tmpo. de ejecución capacidad disponible

Hoja de ruta
Hoja de ruta
Centro costes

Fórmulas Val. por defecto
clases actividad Clave de valor std.

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 La clave de valor estándar y las claves de fórmula del puesto de trabajo constituyen la base de la
programación, la planificación de capacidades y el cálculo del coste.


 Leyenda:
M = Actividad obligatoria
O = Actividad opcional
D = Valor por defecto disponible para actividad


 Es posible actualizar la capacidad disponible para, por ejemplo, máquinas o personal. Si una
capacidad se ha asignado a varios puestos de trabajo, se considera un pool de capacidad. Debe
actualizar la capacidad disponible de un pool de capacidad por separado en el menú de capacidad del
puesto de trabajo.
 La validez de una capacidad disponible puede interrumpirse mediante un intervalo de capacidad
disponible con una validez temporal limitada. Es posible actualizar intervalos de capacidad
disponible mediante programas de turnos.
 Debe asignar fórmulas para calcular las cargas de capacidad en la pantalla de la capacidad
disponible.


Actualización y asignación de un calendario de
fábrica

1. Definir Definir Definir
Actualizar festivos ...
festivo 1 festivo 2 festivo n

Definición
2. Actual. calendario Id. de calendario de festivos: 08
de festivos Festivo 1
...
Festivo n

Definición
Id. calendario de fábrica: 01
3. Actual. calendario Id. de calendario de festivos: 08
de fábrica Def. días laborables y festivos semanales
Casos especiales

4. Asign. calendario
de fábrica Centro 1000 Pto trabajo - Capacidad
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 Los puestos de trabajo sólo tienen una capacidad disponible los días laborables.
 Para calcular la capacidad disponible debe actualizarse un calendario de fábrica en el que se definan
los días laborables.
 El calendario de fábrica se actualiza en el Customizing y puede asignarse a un centro o una
capacidad individual, si es distinto del centro.


Actualizar capacidad disponible mediante el
programa de turnos central

Día 1 Día 2 ... Día 5
Definición turnos
Definición

Turno 1 Turno 1 Turno 1
Inicio trabajo

Fin trabajo ... Programa turnos

Tiempo recuper.

Turno 2 Turno 2 Turno 2
Turno 3 Turno 3

Clase capacidad/Pto trabajo
capacidad/Pto

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 En la definición de turno se define el inicio del trabajo el fin de trabajo y los tiempos de
recuperación.
 En los programas de turnos, se actualiza la secuencia de definiciones de turnos individuales para
todos los programas de turnos.


Puesto de trabajo - Datos de programación

Datos programación
Fórmulas
Matriz tiempo transporte
bases de planificación
Grupo de ubicación
ubicación De centro mín./máx.
Grupo ubic. T. reposo
Tiempo Tiempo Tiempo
reposo preparación ejecución
Centro dest. T. ejecución
ES LS Grupo ubic. T. transporte

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 Los tiempos de transporte pueden actualizarse por separado en operaciones.
 Puede actualizar un tiempo de transporte mínimo y un tiempo de transporte normal en el apartado
de tiempo de tránsito de la pantalla detallada de operación. Si se Si se requieren medidas de
reducción, el sistema utiliza el tiempo de transporte mínimo para la programación (vea también las
medidas de reducción).
 El sistema utiliza la matriz de tiempo de transporte para determinar los tiempos de transporte sólo
si no se han registrado tiempos de este tipo en la pantalla detallada de la operación.
 Por regla general, el tiempo de transporte debe determinarse mediante grupos de ubicación.
 Los puestos de trabajo próximos se agrupan en un grupo de ubicación. Los grupos de ubicación
se actualizan en el Customizing. En la pantalla de datos de programación del puesto de trabajo, se
asigna el puesto de trabajo a un grupo de ubicación.
 Puede actualizar los tiempos de transporte planificados dentro de un grupo de ubicación o entre dos
grupos de ubicación y varios centros en la matriz de tiempo de transporte.
 Puede actualizar el tiempo de reposo en el puesto de trabajo y en la operación de hoja de ruta. El
sistema sólo programa con el tiempo de reposo del puesto de trabajo si no ha introducido un tiempo
de reposo en la operación. Si se requieren medidas de reducción, el valor se reduce del tiempo de
espera normal al tiempo de espera mínimo. El tiempo de espera es la diferencia entre la fecha de
inicio más temprana (ES) y la más tardía (LS) para una operación.


 Los valores prefijados definidos para la hoja de ruta y las fórmulas definidas en el puesto de trabajo
se utilizan en el programa del ciclo de fabricación para el cálculo del tiempo de ejecución para los
segmentos individuales (preparación, tratamiento, desmontaje).
 Si se producen particiones, también deben tener en cuenta los parámetros de la fórmula para la
cantidad de particiones.


Fórmulas

Tiempo de ejecución
ejecución Cálculo de costes

 Preparación  Preparación
 Tratamiento  Máquina
 Desmontaje  Recursos humanos
fórmulas
 Trabajo (PS)  Trabajo (PS)

 Líneas comandos (ABAP)
 Generar
 Programación (S/N)
Necesidades capacidad  Nec. capacidad (S/N)
(por clase capacidad) MedAuxFab
 Cálculo costes (S/N)
 Preparación  MedAuxFab
 Tratamiento  Cant. a emplear
 Desmontaje  Valor de empleo
 Trabajo (PS)

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 Pueden asignarse fórmulas a cada capacidad del puesto de trabajo para calcular la necesidad de
capacidad. Al mismo tiempo, también pueden permitirse fórmulas para diversas funciones
(necesidad de capacidad, programación, cálculo de costes).
 La generación controla la generación inmediata de código para la fórmula. Si no se genera un código
en el mantenimiento de fórmula, se genera en el tiempo de ejecución.
 Un máximo de tres líneas por fórmula. Posibles operaciones aritméticas: +, -, *, /, SIN, COS, DIV,
MOD, SQRT, EXP, LOG.
 La conversión de las unidades de medida se lleva a cabo automáticamente.


Configuración de fórmulas

Parámetros de fórmula
Parámetros fórmula Fórmulas

 ID de parámetro  Valor general de operación
 Origen de parámetro  Constante PtoTrabajo
 Valor estándar de operación
 Campos de usuario en oper.
Atributos de parámetro
parámetro
 Valor de asign. MedAuxFab
 Concepto clave (breve/extensa)  Constante MedAuxFab
 Dimensión (T006)  Constante de fórmula gral.
 Valor prefijado (fijo)
 Unidad de medida
 Nombre campo (Operación)

Definición de fórmula
Definición fórmula
 Definir
 Generar
 Evaluar (CR04)

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 Los parámetros de fórmula se diferencian según su origen. En el Customizing pueden definirse los
siguientes orígenes para un parámetro de fórmula.
 Valor general de operación: el parámetro de fórmula se enlaza a un campo de datos en los datos
generales de operación. El valor de este campo se introduce en la fórmula. Algunos campos típicos
son: tamaño de lote, cantidad de referencia, número de particiones (lotes parciales) y número de
empleados.
 Constante de puesto de trabajo: se asigna un valor de constante al parámetro en el puesto de
trabajo. Este valor se utiliza en la fórmula.
 Valor estándar de operación: con ayuda de la clave de valor prefijado, puede asignar hasta seis
parámetros de fórmula para valores prefijados a un puesto de trabajo y, por lo tanto, a una
operación en una hoja de ruta.
 Campo propio del usuario en la operación: el valor de un campo propio del usuario en la
operación se asigna al parámetro de fórmula.
 Valor de asignación de medios auxiliares de fabricación: puede tratarse de la cantidad o del
empleo del medio auxiliar de fabricación. Este parámetro sólo puede emplearse para fórmulas que
se utilicen para la gestión de medios auxiliares de fabricación.
 Constante de medio auxiliar de fabricación: puede asignar valores de constante a los parámetros
de fórmula en el registro maestro de medios auxiliares de fabricación. Estos parámetros de fórmula
sólo pueden utilizarse en fórmulas para la gestión de medios auxiliares de fabricación.
 Constante de fórmula general: se asigna un valor a este parámetro, que luego se utiliza en la
aplicación.


Fórmulas y valores prefijados

Clave de valor prefijado Otro origen

 Valores de operación generales
p.ej. partición, lote
V1 V2 ...  Campos de usuario de oper.
 Constante PtoTrabajo
 Valores MedAuxFab

Parámetros de fórmula
Parámetros fórmula

Int.prep
Int.prep Máquina
Máquina T. preparación Cant. de ref. Preparación
T. preparación Cant. de ref. Preparación

En la definición de fórmula F2
F1 F2 falta un valor
de un parámetro

Definición de fórmula
Definición fórmula
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 Se asignan definiciones de fórmula para calcular el tiempo de ejecución y las necesidades de
capacidad en el puesto de trabajo.
 Las propias fórmulas se graban en el Customizing como definiciones de fórmula. En primer lugar
debe actualizar los parámetros utilizados en las definiciones de fórmula en el Customizing. Para
especificar los campos de entrada para valores prefijados se utilizan las claves para el valor prefijado.
Los valores estándar introducidos en estos campos se utilizan para calcular el tiempo de ejecución y
las necesidades de capacidad.


Programación: Elemento temporal en una orden

Tiempo de OPR OPR OPR OPR ........ OPR Tiempo de TratamientoPreparación Carga Traslado
anticipo 0010 0020 0030 0040 0099 seguridad EM
BS SS SF BF AD LT GI DDD

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
espera prepar. tratam. desmon. espera transp.
ES LS LF

Fechas orden Fechas operación Períodos tiempo
BS Fecha extrema inicio ES Fecha inicio Orden ciclo de fabricación
SS Inicio programado más temprana u operación
(Fecha inicio producción) LS Fecha inicio más tardía
Orden tiempos holgura
SF Fin programado LF Fecha fin más tardía
BF Fecha extrema fin
Operación tiempo ejecución
AD Fecha disponibilidad (prevista)
LT Tiempo de carga
Tiempos de tránsito
GI Salida mercancías
DDD Fecha preferente de entrega Tiempos tratamiento en
ventas y distribución

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 Existen dos holguras con fines distintos:
 Tiempo de anticipo
 Aplazamiento de fecha, planificación de la capacidad
 Tiempo de seguridad
 Gestión de averías
 La holgura de orden puede predefinirse en el Customizing y el maestro de materiales (clave de
horizonte).
 La duración de una operación consiste en un máximo de cinco elementos temporales:
 Tiempo de espera
 Tiempo de preparación, de tratamiento y de desmontaje
 Tiempo de reposo según proceso
 La duración del tiempo de transporte se sitúa entre dos operaciones pero se asigna a la operación
anterior.
 La necesidad de material se programa a partir de la fecha de inicio más temprana. (puede cambiarse
en el Customizing).
 La necesidad de capacidad puede mostrarse en la fecha de inicio más temprana o más tardía.


Elementos temporales y sus orígenes

Elementos temporales Origen

Tiempo anticipo Customizing y maestro materiales
Holgura de orden
Tiempo seguridad Customizing y maestro materiales

Tiempos espera Espera Puesto trabajo u operación trabajo

Preparación Operación tbjo- valores prefijados
Tiempo
ejecución Tratamiento
+ Puesto trabajo - fórmula
Desmontaje

Reposo Operación
Tiempos espera
Transporte Puesto trabajo u operación trabajo

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 Los elementos temporales para el programa del ciclo de fabricación se actualizan en diversas
ubicaciones dentro de la aplicación de PP.
 Es importante definir los parámetros correctos y utilizar el sistema del modo adecuado para una
programación satisfactoria.
 El tiempo de tránsito en el maestro de materiales se calcula a partir de:
 Holgura de orden (anticipo y seguridad) +
 Holgura operación (tiempo de espera) +
 Tiempo de reposo +
 Tiempo de transporte


Medidas de reducción

 Tiempo mín. de espera
(puesto de trabajo)
Espera

 Partición opcional
 Solapamiento opcional
Tratamiento

 Sin reducción
Reposo

 Tiempo mín. de transporte
Transporte

 Tiempo de anticipo y de
seguridad
Holgura

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 El sistema puede llevar a cabo medidas de reducción en la programación del ciclo de fabricación
para órdenes.
 En el Customizing puede definir los elementos temporales que pueden reducirse, así como la
estrategia de reducción (para cada tipo de orden y grupo de hoja de ruta).
 También puede especificar la reducción de los tiempos de anticipo y de seguridad en la orden o en el
Customizing para cada centro, tipo de orden y grupo de hoja de ruta.


Programación: Resumen

 Ahora entiende los datos más importantes de la
programación en la administración de la hoja de
ruta y en la parametrización del sistema.
 Tras una nueva creación o un cambio de
programación importante de una hoja de ruta, es
importante programar esta hoja de ruta y actualizar
el tiempo de fabricación propia en el maestro de
materiales.

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Programación Ejercicios

Capítulo: Programación
Temas:
Programación de hojas de ruta
Actualización de los resultados de la programación
Creación y evaluación de fórmulas
Al finalizar estos ejercicios, podrá:
 Llevar a cabo la programación de hojas de ruta y actualizar el tiempo
de fabricación propia en el maestro de materiales.
 Crear y evaluar fórmulas.

Como integrante del equipo del proyecto usted es el responsable de la
programación plausible y exacta de los productos de la empresa.
Deben cumplirse las siguientes condiciones previas:
 Programación del ciclo fabricación de una hoja de ruta
 Preparación de medidas de reducción
 El tiempo de fabricación propia se actualiza en el maestro de
materiales
 Configuración de fórmulas

1-1 Programación de la nueva bomba T-F## en base a la hoja de ruta completada en la
unidad 5.
1-1-1 Programe la bomba T-F## con una dirección de programación progresiva a
partir del día de hoy y para una cantidad de 100 unidades. Utilice la variante
de resumen de segmentos de operación para visualizar los datos de
programación.
1-1-2 ¿Por qué no existe un tiempo de tratamiento calculado para la operación 10
en la operación paralela si se ha definido el tiempo de máquina de 10
minutos por unidad del modo pertinente para cada unidad?

______________________________________________________

______________________________________________________
1-1-3 Visualice el diagrama de barras para su programa.
1-1-4 Vea el log de programación y revise los tipos de mensajes que ha recibido,
si corresponde.
1-1-5 Verifique los resultados de la programación. ¿Cuántos tiempos de tránsito se
han programado? ____________________________


1-1-6 Marque el maestro de materiales para la actualización de T-F## con sus
resultados de programación.
1-2 Ejecute la actualización de los tiempos de fabricación propia según tamaño
de lote en el maestro de materiales para T-F##, para el responsable del
control de producción 0##.
1-2-1 Actualice los tiempos de fabricación según la actividad de marca realizada
en el ejercicio 1-1-6.
1-2-2 Revise los resultados de su actualización en el maestro de materiales para T-
F##. Los valores actualizados, ¿son dependientes o independientes del
tamaño de lote?

______________________________________________________

(Opcional)

1-3 Cree una fórmula para la repetición periódica de la preparación en un puesto de
trabajo. Para poder crear y evaluar la fórmula, es necesario definir los parámetros
de fórmula para la fórmula y definir una clave para el valor prefijado que
proporcione valores a la fórmula.
1-3-1 En primer lugar defina un parámetro de fórmula para el tiempo de
preparación adicional y un parámetro de fórmula para el período, expresado
como una cantidad, tras el cual debe repetirse la preparación. Los valores de
parámetro deben tener su origen en un valor prefijado de la operación.
Datos para los parámetros de grupo:
Preparación periódica IntPrep
Parámetro SAP1## SAP2##
Palabra clave breve Grupo PS ## IntPrep
Palabra clave Preparación periódica Grupo SI ##
Dimensión Tiempo
Valor prefijado 1
Unidad valor prefijado Minutos Unidad

1-3-2 Ahora defina una fórmula para la preparación periódica en su puesto de
trabajo. Llame la fórmula SAP1## con la descripción “Grupo PS ##”. Esta
fórmula sólo debería ser válida para la programación y debería generarse
inmediatamente al grabar. Utilice los parámetros del ejercicio 1-3-1.
La fórmula es: máquina * cantidad de operación / cantidad base + periodo
de preparación. * ((cantidad operación DIV int. preparación). ) – 1)
1-3-3 Defina una clave para el valor prefijado de forma que puedan
proporcionarse valores para los parámetros de la fórmula. La clave para el
valor prefijado debe permitir entradas para tiempo de preparación, tiempo
de máquina y preparación adicional tras 50 unidades. El nombre clave debe
ser GR## y la descripción “Grupo PS ##”.


1-4 Verifique las fórmulas en la pantalla de programación de un nuevo puesto de
trabajo.
1-4-1 Cree un nuevo puesto de trabajo FT-##. Como modelo para la copia, utilice
el puesto de trabajo 206-## que creó en la unidad 4. Copie las pantallas
Datos básicos, Parametrización previa, Programación de capacidades y
Cálculo de costes. La descripción del puesto de trabajo debe ser
“Verificación de fórmula ##”. Grabe el puesto de trabajo.
1-4-2 Sustituya la fórmula para el tratamiento del tiempo de ejecución por la clave
de fórmula SAP1## que creó en el ejercicio 1-3-2. Fíjese en el mensaje de
aviso tras confirmar la entrada.
1-4-3 En el ejercicio 1-4-2 apareció un aviso que ahora desea tratar. Introduzca los
cambios pertinentes en su puesto de trabajo.
1-4-4 Ahora verifique la fórmula en la pantalla de programación. Registre los
valores siguientes:
Cantidad de operación 101 unidades
Tiempo de preparación 10 minutos
Tiempo de máquina 1 minuto
Grupo PR ## 5 minutos
Grupo SI ## 50 unidades


Programación Soluciones

Capítulo: Programación
Temas:
Programación de hojas de ruta
Actualización de los resultados de la programación
Creación y evaluación de fórmulas

1-1 Logística  Producción  Datos maestros  Hojas de ruta  Hojas de ruta 
Hojas ruta estándar  Modificar

1-1-1 Desde el resumen de operación, utilice el acceso vía menús:
Detalles  Programación  Programar.
1-1-2 El tiempo de máquina se ha definido, sin embargo se necesita el tiempo de
trabajo para completar la fórmula del puesto de trabajo. (compruebe la
fórmula de tratamiento para el puesto de trabajo T-V).
1-1-3 Seleccione Diagrama de barras o Detalles  Programación  Diagrama
de barras.
1-1-4 Seleccione Log programación o Detalles  Programación  Visualizar
log.
1-1-5 Seleccione Programar resultados o Detalles  Programación 
Programar resultado.
1-1-6 Seleccione Actualizar maestro mat. para marcar el programa para su
actualización.

1-2 Actualización del maestro de materiales
Logística  Producción  Datos maestros  Hojas de ruta  Detalles 
Maestro mat  Actual.mtro.mat.
1-2-1 Asegúrese de seleccionar sólo su T-F## para la actualización. Cuando haya
finalizado la actualización, aparecerá un mensaje indicando que se ha
modificado el material.
1-2-2 Visualización del maestro de materiales
Logística  Producción  Datos maestros  Maestro de material  Material
 Visualizar  Visual. estado actual
Seleccione la pantalla Programación trabajo para ver los tiempos de
fabricación.


1-3-1 Creación de un parámetro de fórmula
Herramientas  Accelerated SAP  Customizing  Tratamiento de proyecto
y, a continuación, IMG empresa  Producción Datos básicos  Puesto de
trabajo  Datos generales  Valor prefijado  Definir parámetro
1-3-2 Creación de una fórmula
trabajo  Planificación capacidad  Fórmulas de puesto de trabajo  Preparar
definición de fórmula puesto de trabajo
1-3-3 Creación de claves para el valor prefijado
trabajo  Datos generales  Valor prefijado  Especificar clave para valor
prefijado

1-4 Verificación de fórmulas
1-4-1 Creación de un puesto de trabajo
Logística  Producción  Datos maestros  Puestos de trabajo  Puesto de
trabajo  Crear.
Introduzca el puesto de trabajo 206-## en el campo Modelo de la pantalla
inicial. En la ventana de diálogo Modelo seleccione las pantallas Datos
básicos, Parametrización previa, Capacidades, Programación y Cálculo de
costes.
Descripción: Verificación de fórmula ##
Visualice todas las pantallas
Grabar
1-4-2 Sustitución de la clave de fórmula
Puesto de trabajo  Modificar.
Pase a la etiqueta Programación y sustituya la clave SAP002 por SAP1xx.
1-4-3 Sustitución de la clave para el valor prefijado
Pase a la etiqueta Datos básicos y sustituya la clave para valor prefijado
SAP1 por GR##.
Suprima la tasa de rendimiento de la clave de PREPARACIÓN.
1-4-4 Evaluación
Vuelva a la etiqueta Programación, seleccione Fórmula de test, registre los
valores y seleccione Calcular.
El tiempo de ejecución general calculado asciende a 116 minutos. La
preparación se repitió dos veces.


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