Este documento resume los pasos clave del proceso de poscosecha del mango, incluyendo recepción, tratamiento con agua caliente, selección, empaque, enfriamiento y almacenamiento. Describe los requisitos específicos para el mercado de Estados Unidos, como el tratamiento hidrotérmico de 75-90 minutos a 46.1°C, y para Europa, como el tratamiento con agua caliente a 47-50°C por 5 minutos. El objetivo general es mantener la calidad y seguridad fitosanitaria de la fruta durante el proceso.

1. Buenas Prácticas de
Post cosecha en Mango
Ing. Agr. Jorge Lescano Barinotto
24 de Noviembre del 2014

2. POST – COSECHA
Antes de proceder a las labores de empaque en la planta se debe verificar las
buenas condiciones de salud e higiene del personal.
Ingreso de la fruta a planta de empaque y descarga a la zona de recepción:
Muestreo de fruta – Protocolo de Corte
SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria)
Programa Nacional de Mosca de la Fruta
Objetivo: Determinar infestación de larvas de mosca
De la fruta en el mango
Presencia de larva(s) viva(s): RECHAZO y CUARENTENA DE FINCA
Ausencia de larva(s) : ACEPTACIÓN

3. -Se descarga el contenido de la unidad de transporte y se registra el lote
recepcionado: Productor, finca (parcela), número de jabas, variedad, fecha de
cosecha y el peso neto. Esto esta a cargo del área de recepción.
- El área de control de calidad de planta es la encargada de tomar las muestras para
determinar la firmeza, grados Brix y color de pulpa de cada lote ingresado y
recepcionado. El tamaño de muestra puede variar según el tamaño del lote (número
de jabas) y la madurez de la fruta.

4. Parámetros recomendados para la exportación del mango:
(*) 7,5-8 Brix
Un lote es aceptado cuando el grado de madurez se encuentra entre los niveles
2 y 3 de la cartilla de colores y se rechaza cuando el color de la pulpa esta en
nivel 1 pues se considera inmaduro y no apto para exportación y si se mide los
grados Brix de esa fruta debe ser < 7. O si el color es nivel 4 es muy maduro para
exportación marítima cuya correlación con los grados Brix de esa fruta es > 8.
EE.UU. Europa
Firmeza 12-15 Kg-F 12-15 Kg – F
Grados Brix 7-8 Brix (*) 7-8 Brix
Color interno 2-3 2-3

5. CARTILLA DE COLORACIÓN INTERNA DEL MANGO

6. TIPOS DE CARTILLAS

7. DETERMINACIÓN DE LOS SÓLIDOS SOLUBLES
Los azúcares son los mayores sólidos solubles presentes en los jugos de las frutas, por
los tanto pueden ser usados como un estimado del contenido de azúcar. Se utilizan los
grados Brix para medir la cantidad de sólidos solubles presentes en los jugos de
frutas.
Los sólidos solubles pueden ser determinados con una pequeña muestra de jugo de
fruta usando un refractómetro (brixómetro) para medir el índice de refracción, que
indica como el haz de luz es desacelerado a través del jugo del fruto.
IMPORTANTE: “Se debe tener en cuenta que los sólidos solubles en mangos
cosechados son altamente influenciados por el riego y la lluvia. Los mangos
cosechados en campos con riego en proceso o bajo condiciones de lluvia tienen
niveles más bajos de sólidos solubles, en comparación con los mangos de similar
madurez de fundos o campos donde el riego es retirado antes de la cosecha o no han
recibido lluvias recientes”

8. REFRACTÓMETRO (BRIXÓMETRO)

9. Procedimiento:
1. Cortar la fruta con un cuchillo en posición paralela y cercana a la pepa del
mango.
2. Con el cuchillo hacer un raspado ligero en la superficie de la pulpa cercana a la
pera para tomar una muestra del sumo de mango. Luego depositar la muestra
en forma de gotas sobre el prisma refractómetro.
3. La medición se desarrolla a través del ocular, ajustando la sombra en el punto
medio de la cruz para leer la escala numérica superior al índice de refracción. El
valor leído se anota en grados Brix, acompañado de la temperatura ambiente
en que se ha tomado la lectura.

10. DETERMINACIÓN DE FIRMEZA
La firmeza está relacionada con la maduración de la fruta, ya que a medida que la
fruta madura, su firmeza decrece. Para determinarla, el procedimiento mide la
presión necesaria para introducir un puntal de tamaño específico en la pulpa de
una fruta a una profundidad dada.
El instrumento para este análisis es el penetrómetro, que puede encontrarse con
medidores calibrados en sistema métrico (kg) o sistema imperial (lb).
Generalmente, en la industria de mango se emplean penetrómetros que disponen
de dos puntales desprendibles de 8 mm y de 11 mm para frutos duros y blandos
respectivamente.

11. Procedimiento:
1. Con una cuchilla retirar una pequeña porción de la cáscara de la fruta.
2. Tomar la fruta en una mano y colocarla sobre una superficie firme.
3. La selección del tamaño del puntal depende del nivel de maduración de la
fruta. Para una madurez menor se usa un puntal de 8 mm y a medida que la
fruta se ablanda se opta por el puntal de 11 mm.
4. Apuntar el penetrómetro y situe la cabeza del puntal contra la pulpa de la fruta
en la zona de la cáscara retirada. Luego, aplique una presión constante hacia
abajo hasta que el puntal haya penetrado la pulpa; hasta la marca de
profundidad del puntal, hacia la mitad. Por último extraiga el puntal y anote la
lectura correspondiente. Cabe señalar que es esencial la aplicación de una
presión lenta y constante, pues los movimientos bruscos y desiguales pueden
arrojar datos erróneos.

12. Selección y calibrado
Después de recepcionar el lote aceptado, la fruta se coloca en la tina de
lavado, que tiene una concentración entre 70 a 100 ppm de cloro libre
residual y es monitoreada y repotenciada cada hora. Allí mediante unas
escobillas, se eliminan las impurezas que pueda tener la fruta y se
selecciona según los parámetros requeridos de cada cliente.
Posteriormente, la fruta se transporta a través de una faja a la zona de
calibración electrónica, mecánica o manual.
Tina de lavado

13. SELECCIÓN

14. CALIBRADO

15. Proceso de empaque para mango con destino a Estados Unidos

16. Tratamiento hidrotérmico para Estados Unidos. Acuerdo SENASA – USDA – APHIS
(Servicio Nacional de Sanidad Agraria – United States Department of Agriculture –
Animal and Plant Health Inspection Service)
Las normas para seguir este acuerdo se encuentran reguladas en el documento:
“Plan de trabajo para el tratamiento y certificación del mango peruano para su
exportación a los Estados Unidos de América” (Work Plan for Peruvian Mango
Treatment and Preclearance”
Antes del tratamiento con agua caliente, el protocolo exige que todos los frutos se
clasifiquen por peso/tamaño segregándolos por calibres, ya que los requerimientos
del tratamiento hidrotérmico son específicos en tiempo y temperatura para cada
tamaño de la fruta. De esta manera se asegura que el tratamiento hidrtérmico
aplicado sea el indicado para el control de mosca de la fruta y se puedan reducir los
daños a los frutos de mango que requieran un menor tiempo de exposiciónal
tratamiento.
El siguiente cuadro resume los requerimientos básicos para el tratamiento
hidrotérmico para el mercado de Estados Unidos.

17. Requerimientos para tratamiento hidrotérmico para mercado norteamericano
Tratamientos
75 minutos 90 minutos
Peso máximo del fruto 425 g 650 g
Calibres (*) De 10 a 14 De 7 al 9
T° Min. Pulpa (1cm bajo la piel) 21,1 °C ( 70 °F)
T° Min. De agua de tina 46,1 °C (115 °F)
(*) Número de mangos en caja de 4,0 kg peso neto

18. Establecer que el peso máximo de la fruta no puede exceder de 650 gramos
significa que solo se pueden mangos de calibres 7 o superiores.
Tras el tratamiento la fruta debe reposar entre 12 y 24 horas antes de proceder al
empacado. Cabe destacar que esta área es restringida y solamente puede ingresar
el personal cuando el supervisor USDA-APHIS o SENASA lo autoricen.

19. TRATAMIENTO CON AGUA CALIENTE (TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO)

20. Empaque
En esta etapa se abaste la fruta con mucho cuidado para que no sea golpeada
mientras se transporte a los aspersores de cera (en algunos casos se utilizan
fungicidas, la dosis aplicada dependerá de los LMR (Límite Máximo de Residuos) ,
ARFD (Dosis Aguda de Referencia) del país de destino.
Se debe tener en cuenta que las cajas deben contar con el sello de tratamiento APHIS
y el sello de trazabilidad para su posterior identificación. Además, es importante que
las parihuelas (pallets) estén limpias, libres de hongos e insectos y cuenten con el sello
de tratamiento de SENASA.

21. EMPAQUE PALETIZADO

22. Enfriado, almacenamiento y despacho
Después del empaque, la fruta se enfría en el túnel de aire forzado, donde se debe
monitorear y controlar la temperatura hasta 9 ó 10 °C para el caso de la variedad
Kent, mientras otras variedades más sensibles requieren temperaturas más altas para
evitar quemaduras por frio. Luego se almacena la fruta en la cámara, donde se debe
mantener una temperatura entre 9 y 10 °C, aunque también depende de la variedad
del mango.
Luego se procede al despacho, según la programación de llegada del contenedor al la
planta, teniendo en cuenta que el supervisor de SENASA autoriza la apertura del
contenedor (CTR) y revisa que se encuentre limpio y libre de insectos. Asimismo el
supervisor SENASA verifica la fruta antes de ser despachada.
Al cerrar el contenedor el supervisor SENASA coloca el precinto APHIS y el personal de
despacho coloca el precinto de Aduanas. El cierre se efectúa en presencia del
supervisor SENASA y personal de planta.

23. ENFRIADO Y ALMACENAMIENTO

24. CARGA DEL CONTENEDOR
PRECINTADO

25. DESPACHO

26. Proceso de empaque de mango con destino a Europa

27. Recepción y pesado
En el área de recepción se descargaran las jabas con la fruta. Aquí o al momento del
despacho, SENASA realiza el control fitosanitario (protocolo de corte), donde verifica que
dicha fruta procesa de fincas certificadas y el mango muestreado no presente larvas vivas
de mosca de la fruta. Asimismo, por parte de la empacadora, se efectúa el contro de
calidad, tomando muestras al azar para determinar el aspecto de la fruta, el grado de
madurez, los grados Brix, la coloración interna de la fruta, entre otros indicadores.
También se pesa la fruta al lote recepcionado y se le asigna un código para la trazabilidad.
Los lotes pesados y codificados se colocan en orden para continuar con el proceso de
lavado, limpieza y desinfección.

28. Tratamiento con agua caliente
Es un tipo de tratamiento hidrotérmico, sólo de mitigación, que se realiza para
mercado o países no cuarentenarios. Este proceso se realiza en agua caliente de 47 °C
a 50°C por 5 minutos para mejorar el control de hongos.
47 °C a 50 °C
Por 5 minutos: MEJORA EL CONTROL DE HONGOS
Lavado, limpieza y desinfección
Esta etapa consiste en vaciar la fruta contenida en las jabas a una tina con agua
clorada, de manera opcional, se puede agregar un fungicida.
Secado de la fruta
Se efectúa con aire forzado y escobillas para retirar el agua de la superficie de la fruta.

29. Selección de la fruta
Se descarta la fruta que no reúne las condiciones para la exportación, denominado
mango de descarte.
LAVADO Y DESINFECCIÓN

30. Encerado
Se ejecuta con aspersores y escobillas para cubrir toda la superficie de la fruta y dar
uniformidad al encerado. Esta etapa tiene como objetivo dar mejor aspecto, mayor vida
de anaquel a la fruta, entre otros aspectos.
SELECCIÓN

31. Segundo secado de la fruta
El mango se seca en un túnel por aire forzado a contracorriente con una temperatura
de entre 30 y 40 °C.
Calibrado
El calibrado puede ser manual, mecánico o electrónico con una línea que
permita obtener la fruta calibrada.

32. Empaque y paletizado
El empaque del mango consiste en colocar la fruta en cajas de cartón, cuyo peso neto
es de 4 kilogramos, aunque existen otros tipos de medidas de caja también utilizadas
para el empaque de mango fresco.
La ubicación de los mangos en la caja de cartón se fija de acuerdo al calibre la fruta.
Por ejemplo, para el calibre seis (6) se colocan seis (6) mangos en cada caja, mientras
que para el calibre siete (7) se colocan siete (7) frutos y así sucesivamente.
Del empaque sigue el paletizado, que consiste en ubicar las cajas de cartón con los
frutos en parihuelas. Cada pallet (parihuela) tiene un total de 252 cajas, distribuidas
de la siguiente manera: 12 cajas de base o piso y 21 cajas de altura (o sea por
contenedor van: 252 cajas / pallet x 22 pallet = 5 544 cajas). Así se asegura el pallet
para que quede firme, recto y muy bien enzunchado para que no colapse en el viaje y
evitar problemas de manipuleo en el destino.

33. EMPAQUE
PALETIZADO

34. Enfriamiento, almacenamiento y conservación de la fruta
En el enfriamiento se baja la temperatura de los mangos en los túneles hasta los 9 u 11
°C, dependiendo de la variedad. Luego los pallets se trasladan a la cámara de
refrigeración y conservación, cuya temperatura debe ubicarse entre 9 y 11 °C.

35. Despacho
Si la inspección de SENASA no se realiza en la recepción, se hace al momento del
despacho; se lleva a cabo un muestreo por contenedor a embarcar y se determina la
posibilidad de infestación de mosca de la fruta.
En este proceso los pallets son cargados en los contenedores con temperaturas entre 9
y 11 °C, según los requerimientos, para ser trasladados al puerto y exportarlos a su
destino final en Europa.

36. Contramuestras o Muestras Testigo
Una práctica importante en las plantas de empaque es tener una contramuestra o
una muestra testigo en cada despacho, que sirve de referencia de las características
y de la calidad que presenta la fruta que ha sido enviada al mercado de destino.
La contramuestra se obtiene tomando una o dos cajas al azar del contenedor de los
pallets que van a ser enviados. Para este procedimiento es preciso verificar, en
primer lugar, los saldos en la cámara, ya que se debe reponer la fruta obtenida de los
pallets listos para el despacho.
El análisis de la muestra testigo se efectúa de acuerdo a los días que tarda el viaje de
la fruta enviada al mercado de destino. Por lo general los parámetros, analizados
son: grados Brix, color interno, color externo, firmeza, apariencia, posibles daños,
etc.

38. ANEXO
Higiene y salud del personal de cosecha y post – cosecha
Antes de iniciar la cosecha
1. El personal debe vestir en forma adecuada y de aspecto limpio y presentar buena
salud.
2. El personal debe de tener las manos limpias, las uñas limpias y recortadas.
3. Se debe cumplir con el procedimiento de lavado de manos cada vez que se utilicen
los servicios higiénicos (SS.HH.)
4. Las manos se lavan, de la misma forma, antes de iniciar las labores de cosecha y
antes y después de ingerir los alimentos.
5. Lavarse adecuadamente las manos implica humedecer los brazos con agua hasta los
codos, usar jabón, frotándolo entre los dedos, enjuagar y finalmente, secarse con
papel descartable. El papel usado se coloca en el basurero ubicado junto al
lavamanos.

39. 6. Ningún trabajador debe de tener síntomas de alguna enfermedad. Si alguien presenta
un malestar, debe comunicárselo al supervisor de cosecha (para el caso de personal
de cosecha) o al supervisor de planta (para el caso del personal de planta) quienes
son los encargados de contactar con el jefe de cosecha o jefe de planta (según
corresponda porque son los responsables de la salud y seguridad de los trabajadores)
para tomar las medidas adecuadas.
7. El personal no puede iniciar labores bajo los efectos de bebidas alcohólicas y/o
drogas.
8. Si algún trabajador se accidenta o se produce alguna herida con sangrado, este debe
ser auxiliado con los primeros auxilios por alguna persona responsable para ello.

40. Durante la cosecha y post – cosecha
1. El jefe y el supervisor de cosecha verifican las buenas condiciones de limpieza del
campo a cosechar.
2. El jefe y el supervisor de planta y/o calidad verificarán las óptimas condiciones de
limpieza de las áreas de planta de empaque.
3. El personal no debe ingerir ningún tipo de alimento durante la cosecha y tampoco
en las labores de planta, ni debe arrojar desperdicios o basura tanto en campo
como en la planta.
4. Está prohibido el uso de aros, sortijas, aretes, collares u otros objetos que pudieran
dañar o mezclarse con la fruta cosechada.
5. Se debe mantener el orden, disciplina y respeto del personal tanto de campo como
de planta.

41. TIPOS DE CAJAS Y PARIHUELAS (PALLETS)
La caja para empaque de mango fresco tiene un diseño especial provisto de
agujeros por donde el aire del contenedor (CTR) debe fluir. La parihuela no
debe tapar estos agujeros durante el paletizado, y el diseño debe permitir
que el pallet no s deforme al ser enzunchado por la fuerza horizontal ejercida
en los cuatro lados.
Las medidas de parihuelas (pallets) más usadas de acuerdo a las medidas
de las cajas son las siguientes:
1. Para caja de 4 kg, se emplean parihuelas de 1,02 m x 1,12 m (22 pallets)
2. Para caja de 5,2 kg se emplean parihuelas de 0,97 m x 1,17 m (22 pallets)
3. Para caja de 6 kg (mango aéreo) se emplean parihuelas de 0,87 m x 0,97 m
4. Para caja de 10 kg se emplean parihuelas de 1,00 m x 1,20 m (20 pallets)

42. Disposiciones sobre la clasificación por calibres
El calibre se determina por el peso de la fruta. Y el código de calibre indica el número
de frutas que puede colocarse en una caja de mangos. La clasificación por calibres es
la siguiente:
Calibre Peso unitario promedio (g) Rango de pesos (g)
4 1 000 900 – 1100
5 800 720 – 880
6 667 600 – 730
7 571 515 – 625
8 500 450 – 550
9 444 400 – 485
10 400 360 – 440
12 333 300 – 365
14 286 260 – 315
16 250 225 – 275
18 222 200 – 240
20 200 180 - 230

43. GRACIAS por su atención!!!!
jorgelescano@hotmail.com