Conceptos Básicos del Packing de Arándanos

1. CONTROL DE CALIDAD
HACCP
ISO 22000
AZUL BERRIES S.A.
2007
Almada Díaz Vélez Emanuel

2. PCC 1
PUNTO CRITICO DE CONTROL 1: NO COMPROMETE
AL CONSUMIDOR Y PUEDE AFECTAR A LA CALIDAD DE
LA FRUTA. MONITOREO DISCONTINUO.
PCC 2
PUNTO CRITICO DE CONTROL 2: COMPROMETE AL
CONSUMIDOR Y AFECTA LA CALIDAD DE LA FRUTA.
MONITOREO CONTINUO.

3. Los parámetros de calidad se mide tanto de carácter físicoquímico, como microbiológico (hongos).
Los PCC 2 comprometen la calidad por su aspecto, tamaño,
color, firmeza, etc (aspectos físicos-químicos); en el
consumidor pueden afectar la salud de forma directa
(formación de toxinas o esporas por hongos). Requieren un
monitoreo y control estricto y continuo.
Los PCC 1 no comprometen al consumidor de forma
directa, pero si comprometen a la calidad de la fruta.
Requieren un monitoreo no continuo y control.
LOS PCC 2 SON CONTROLES QUE NO PUEDEN CORREGIR
LOS DEFECTOS UNA VEZ QUE HAN PASADO. SOLO
PODEMOS CORREGIRLOS EN ESOS PUNTOS,
CONTROLARLOS EN ESOS PUNTOS. DE AHÍ SU
IMPORTANCIA.

4. 1- RECEPCION
LABORATORIO
11- FRIO FINAL
TOMA DE
MUESTRA
ACOPIO
DESCARTE
10- ARMADO DE
PALLETS
2- VOLCADO
9- LLENADO
DE CAJAS
3- DESCARTE X
TAMAÑO
PCC 1
8- CONTROL DE
PESO X POTE
PCC 1
4- DESCARTE X
CALIDAD
PCC 2
5- TAMAÑADO
6- ENVASADO
+ 9 mm
7- ENVASADO
+ 14 mm

5. 1- RECEPCION
La fruta recepcionada del campo, posee su remito por la
cantidad de kilos y la variedad.
Sobre la recepción se realiza dos procesos:
A- Control de peso.
B- Toma de muestra por lote y variedad.

6. 2- VOLCADO
El volcado se realizará cuidando no maltratar la fruta,
los wencos no deberán devenir con una carga
superior a los 2 kilos, para evitar aplastar la fruta
entre si.
El encargado del volcado deberá prestar atención en
la velocidad y la altura de vuelco, la velocidad será
acorde a la velocidad de la cinta, y la distancia no
deberá dañar la fruta por golpe durante su caída.
La persona que vuelque los wencos, trabajará con
sus manos en forma de zaranda.

7. 3- DESCARTE POR TAMAÑO
Las cintas de rodillos tendrán una distancia entre sí
fija, no superior a 9 mm. de espesor. Se deberá
controlar con cierta frecuencia que no se desajuste
el calibre deseado.
4- DESCARTE POR CALIDAD
Las clasificadoras seleccionarán la fruta en base a los
parámetro de calidad exigidos por la empresa
(Color, aspecto visual, porcentaje de bloom, etc.)
ES EL UNCO LUGAR DONDE LA FRUTA DE DESCARTE
TENDRA CONTACTO CON LAS PERSONA, Y DONDE
SE ACRECIENTA LA CONTAMINACION DE LOS
MICROORGANISMOS.

8. 5- TAMAÑADO
Se realiza por intermedio de cintas con rodillos,
pudiendo ser fijo el tamaño deseado o variable de
acuerdo al tipo de tamañadora.
OPCIONAL:
En caso que halla dos tamaños, dos cintas que tomen
una línea para fruta desde los 9 milímetros hasta los 13
milímetros (6) y una segunda clasificación (7) de
tamaño que es superior a frutas de 14 milímetros de
diámetro.

9. 8- CONTROL DE PESO POR POTE
El control de peso se realiza por clamshell, es un promedio
para controlar los pesos y el calibrado de la maquina
9- LLENADO DE CAJAS
El llenado de cajas es un paso previo al armado del
pallets, en donde la persona encargada deberá realizar el
etiquetado de cada caja. Deberá controlar los clamshells
que recibe y ordenar las cajas para garantizar un armado
más rápido del pallets.

10. 10- ARMADO DE PALLETS
El armado se realizará en forma ordenada y debida, según
especificaciones, la persona deberá estar instruida. En
este punto también se realizará un control y toma de
muestra de la fruta que saldrá a exportación. El pallets
estará identificado con remito o papeles que den una
correcta trazabilidad.
11- A FRIO FINAL
A- Destino E.E.U.U para bromurado se mantiene una
temperatura constante de 12° grados.
B- Destino Comunidad Europea, se mantiene una
temperatura constante de 0° grados.

11. FLOW SHIT DEL PERSONAL
Supervisor general
de Empaque
Supervisor Turno 1
Supervisor Turno 2
Personal encargado de la
toma de muestra
Encargado del
Auto elevador
Personal encargado del
Volcado
Armado de pallets
Clasificadoras
Envasadoras
Encargado de
control de peso
Etiquetado y
llenado de cajas

12. Supervisor General
Coordina todas las áreas en conjunto con los supervisores
de turnos.
Controla y firma las planillas de cada turno.
Controla los horarios del personal, la hora de descanso.
Las planillas de control de calidad, los pedidos, diagrama y
controla los horarios de los camiones.
Informa las eventualidades al gerente general o superior a
cargo.
Realiza un relevamiento de datos, y control de la función
del personal a cargo.
Coordina el flujo continuo de la línea, y prevé los posibles
focos nocivos para la producción.

13. Supervisor de Turno
Informa las eventualidades en su turno.
Controla y recorre toda la línea de producción
Controla mediante planilla, la limpieza de la sala, la
limpieza del personal, el horario de ingreso y salida en
su turno.
Realiza un relevamiento insumos y stock, de planillas
pallets terminados, de áreas afines al personal, de la
calidad de la fruta.
Controla planillas de calidad y toma de muestra.

14. Personal encargado de la Toma
de Muestra
Realiza la toma de muestra según el protocolo de la
empresa.
Llena los registros en cada punto de muestreo.
Controla los parámetros exigidos e informa al
supervisor de turno.
Personal encargado del
Volcado
Deberá volcar cuidadosamente la fruta respetando
el orden de llegada, el remito y la variedad.
Deberá informar cuando se realice un cambio en el
volcado de la variedad.
Dejará un blanco total en la línea de selección
antes de introducir una nueva variedad.

15. Clasificadora
No tendrán contacto con la fruta de buena
calidad.
La fruta que toquen deberá ir a descarte.
La vestimenta deberá ser de color clara, el pelo
recogido, y las manos estarán lavadas antes de
ingresar a la línea.
Ante cualquier eventualidad darán aviso a los
supervisores (demasiada fruta mala, blanda, sin
bloom, etc.)
La zona de clasificación deberá poseer muy
buena iluminación, las clasificadoras deberán
obtener una buena visión de la fruta a clasificar.
La ubicación de las mismas, estará determinado
de tal manera que se pueda cubrir el total del área a
inspeccionar.

16. Envasadoras y Control de
Peso
Controlaran que el envasado no produzca un
“CUELLO DE BOTELLA”
Deberán pesar los clamshells, mediante un promedio
de potes, para controlar el peso de llenado.
Controlará la velocidad de llenado y suministrará los
potes necesario (tamaño y forma).
El control de peso se puede realizar con una balanza
digital calibrada a tal fin (una por cada envasadora).

17. Etiquetado y
Embalado
El etiquetado se realizará respetando la
TRAZABILIDAD
(Lote, variedad, productor, fecha, destino, etc.)
El encargado respetará los códigos de la
empresa y los diferentes etiquetados se
realizarán manualmente.
Armado de Palets
La persona encargada será instruida en el armado de
los mismos (Precintado, tamaño, ubicación, registro, etc)

18. Persona encargada del Auto
elevador.
Conocerá las reglamentaciones vigentes del manejo de
un vehículo de carga en áreas de trabajo.
Respetará el orden de los pallets y ubicará los mismos
dependiendo su destino.
Cargará y descargará la fruta a granel en wencos.
Cargará los pallets terminados en los camiones
predeterminados.
Solo circulará en las zonas delimitadas y permitidas
para evitar accidentes.

19. PERSONAL DEL EMPAQUE
NO AFECTADO DIRECTAMENTE
A LA LINEA DE PRODUCCION

20. Encargado del Stock
Deberá llevar al día los insumos de producción
(cajas desarmadas, clamshells, pallets, pisos,
mantas, fajas, etc.)
Presentará un informe semanal del total de Stock
al día.
Controlará mediante registro todo lo que “el
personal ocupa” (gasta, saca, etc.)
Llevará registro de los productos y material de
limpieza de limpieza. Repondrá los mismos cuantas
veces sea necesaria.
Tendrá un control de todo material utilizado en el
empaque (rollos, etiquetadoras, balanzas,
guardapolvos, cofias, etc.)
Ordenará los insumos de manera que sea práctico
para su uso por el personal.

21. Personal encargado de Cajas
Esta persona deberá ser idónea en su trabajo, no
deberá generar un cuello de botella la falta de cajas
armadas.
Deberá informar al supervisor la falta de material.
Trabajará con guantes finos para evitar cortes y
lastimaduras.
Deberá lograr una disponibilidad de cajas acorde al
flujo necesitado. Ubicará las cajas por tamaño.

22. Personal encargado de la Toma de
Muestra
En caso de realizar índice de Madurez, deberá conocer
la metodología implementada por la empresa y
respetarla.
Deberá tener conocimientos básico de Toma de
Muestra y material de laboratorio, respetar las planillas.
Presentará informes por lotes y variedad.
Los informes deberán presentarse al supervisor
general al finalizar cada turno.

23. PERSONAL ESTIPULADO
POR TURNOS DE 10
HORAS EN PICO

24. SUPERVISOR DE TURNO: 1
ENCARGADO DE TOMA DE MUESTRA: 1
ENCARGADO DE STOCK: 1
PERSONAL DE VOLCADO: 1
PERSONAL DE LA FRUTA DESCARTADA: 1
CLASIFICADORAS POR LÍNEA: 6
ENVASADORAS: 2
ETIQUETADO Y CONTROL DE PESO: 6 a 8
PERSONAL DE ARMADO DE PALLETS: 2
AUTO ELEVADOR: 1
ARMADO DE CAJAS: 1
TOTAL PERSONAL POR TURNO: 25

25. AUN ESTOY ELABORANDO
Las planillas de toma de muestra y control de calidad, las
planillas de control de stock, las planillas del personal por
turno, las planillas de registro por pallets, las planillas de
control del camionero (ingreso y egreso), la metodología de
control, las disposiciones y obligaciones en horario de
trabajo, la indumentaria, las responsabilidades de cada
persona.
almadaemanuel@yahoo.com.ar