Este documento presenta un proyecto para reducir los costos de materia prima en la lista de materiales (BOM) de un programa de fabricación de alfombras automotrices para General Motors. El objetivo es generar un ahorro del 3% en cada parte de la BOM para cumplir con los requisitos de rentabilidad del contrato de 6 años con GM. Se describen las actividades realizadas como inducción a los procesos de producción e identificación de áreas de oportunidad para optimizar el uso de materiales.

1. 1
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO
Nombre del proyecto:
Mejora para Lanzamiento K2XX/GM
Empresa:
IACNA MEXICO SERVICES COMPANY S. R.L. de C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES
Presenta:
Rodríguez Fabián Josué
Asesor de la UTEQ. Asesor de la Empresa
Ing. David Vázquez Rea Ing. Alfredo Rángel Reyes
Santiago de Querétaro, Qro. Abril 2013
GGGGG
Universidad Tecnológica
de Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de
Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de
Querétaro, ou, email=webmaster@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2013.05.13 11:38:15 -05'00'

2. 2
Resumen
El proyecto se desarrolló en la planta de IAC, Querétaro, en el departamento de
Ingeniería. De Lanzamientos. El Departamento. De Lanzamientos busca reducir costos
durante la producción piloto para generar utilidades durante la producción en línea, en
donde se identifican las áreas de oportunidad y se administran los recursos humanos y
materiales. General Motors acordó con IACNA que a partir del 12 de Septiembre del
2012 hasta el 1 de Octubre del 2018, IAC fabricará las alfombras automotrices del
K2XX. El proyecto establece reducir costos en Materia Prima de acuerdo al BOM del
programa K2XX que se lleva a cabo en la empresa International Automotive
Components (IAC), utilizando las herramientas del Lean Manufacturing así como
también la metodología de las 5’s. En el que el resultado fue la eliminación de 10
brackets de 12 utilizados en el ensamble de la alfombra con un costo total semestral de
$195,000.00 del los cuales considero que podremos ahorrar para el segundo semestre
de ventas.
(Palabras clave: reducir, herramientas, metodología)
Abstract
The project was developed at IAC plant, in the department of New launch Projects. The
Dept of New launches seeks to reduce costs during pre-production to generate profits
during regular production, where they identify areas of opportunity and manage human
and material resources. General Motors agreed with IACNA that starting from
September 12, 2012 until October 1, 2018, IAC will fabricate the K2XX automotive
carpets. The project establishes to reduce costs in raw material taken from K2XX Bill of
materials. The project took place at International Automotive Components (IAC)
Company, using the tools of Lean Manufacturing as well as the methodology of the 5's.
In which the result was the elimination of 10 brackets from a total of 12, used in the
assembly of the carpet with a total cost of $ 195,000.00 the semester which I believe we
can save for the second half of sales.
(Key words: reduce, tools, methodology)

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Dedicatorias
Con todo mi amor y cariño dedico esta memoria a ti Dios que me diste la
oportunidad de vivir y regalarme una familia maravillosa.
Con mucho cariño a mis padres, hermanos y en especial a Luisa Fernanda
Ledesma Reyes que hasta el momento me ha dado lo más precioso que un ser
humano puede tener en sus brazos, a mi hija Dafne Rodríguez Ledesma a las cuales
amo.

4. 4
Agradecimientos
Definitivamente este trabajo no se habría podido realizar sin la colaboración de
muchas personas que me brindaron su ayuda; siempre resultará difícil agradecer a
todos aquellos que de una u otra manera me han acompañado en este seminario de
titulación para el desarrollo de esta investigación, porque nunca alcanza el tiempo, el
papel o la memoria para mencionar o dar con justicia todos los créditos y méritos a
quienes se lo merecen. Por tanto, quiero agradecerles a todos ellos cuanto han hecho
por mí, para que este trabajo saliera adelante de la mejor manera posible.
Partiendo de esta necesidad y diciendo de antemano ¡MUCHAS GRACIAS!,
primeramente deseo agradecer especialmente a Dios por ser fuente de motivación en
los momentos de angustia y después de varios esfuerzos, dedicación, aciertos y
reveses que caracterizaron el desarrollo de mi formación profesional y que con su luz
divina me guió para no desmayar por este camino que hoy veo realizado.
A mi esposa Luisa Fernanda Ledesma Reyes por su gran apoyo y cariño para
la realización de este trabajo el cual hizo posible ver culminada mi meta.
A mis padres, Sr. José Antonio Rodríguez Villanueva y Sra. Mª Gloria Fabián
Arguello por hacer de mi una mejor persona a través de su ejemplo de honestidad y
entereza por lo que siempre han sido una guía a lo largo de mi vida.
A mis hermanos la Srta. Norma Belem Rodríguez Fabián y el joven Julio
Alberto Rodríguez Fabián por hacerme la vida más divertida.
A mi hermosa y pequeña hija Dafne Rodríguez Ledesma que es mi inspiración
día con día.
A todos aquellos que me han brindado su apoyo cuando yo lo necesite Sr.
David Ledesma Vázquez, Sra. Lorena Reyes Centeno y claro a mis compañeros y
amigos selectos de toda la vida.
Una vez más ¡GRACIAS!

5. 5
Índice
Página
Resumen…………………………………………………………………………. 2
Abstract…………………………………………………………………………… 2
Dedicatorias……………………………………………………………………… 3
Agradecimientos………………………………………………………………… 4
Índice……………………………………………………………………………… 5
I. Introducción…….………………………………………………………... 6
II. Antecedentes…….……………………………………………………… 7
III. Justificación…….……………………………………………………… 7
IV. Objetivos…..…………………………………………………………… 7
V. Alcance….……………………………………………………………….. 8
VI. Fundamentación Teórica……..…………………………..……………. 10
VII. Plan de Actividades……..……………………………………………. 15
VIII Recursos Materiales y Humanos………..…………………………... 16
IX. Desarrollo del Proyecto………...…………………………………….. 16
X Resultados Obtenidos……….……………………………………….. 20
XI. Análisis de Riesgo…...………………………………………………… 20
XII Conclusiones…….………………………………………………………. 20
XIII Recomendaciones………………………………………………………. 21
XIV Referencias Bibliográficas………….………………………………... 21

6. 6
I. Introducción
Una lista de materiales (en ocasiones BOM) es una lista de las materias
primas, subconjuntos, conjuntos intermedios, sub.-componentes, piezas y las
cantidades necesarias para fabricar un producto final.
Creación de una lista de materiales debe incluir:
BOM Nivel
Número de pieza
Nombre de la pieza
Fáse
Descripción
Cantidad
Unidad de medida
Tipo de adquisición
Indicadores de Referencia
Notas de la lista de materiales
Al crear o utilizar una lista de materiales se debe tener en cuenta que se
utilizará. Se puede usar para la comunicación entre los socios de fabricación, o
confinados a una sola planta de fabricación.
Una lista de materiales puede definir productos en base a; su diseño, el orden de
materia prima, plan de fabricación, o manutención de materiales, además define una
lista de proveedores de los materiales a utilizar en la BOM. Los diferentes tipos de
listas de materiales dependerán de la necesidad de la empresa y el uso para el que
están destinados.
Por este motivo es importante optimizar dicha lista, ya sea que proveedor o
fabricante definan la importancia de cada uno de los productos y que tan necesarios
son, modificando o eliminando cada una de las partes de la BOM ya que de esta
manera podrán generar una utilidad en su proceso y o producto.

7. 7
II. Antecedentes
El departamento de Lanzamientos tiene como meta; liderear, validar, administrar
e idenificar áreas de oportunidad de nuevos proyectos que llegan a la planta de IACNA
con la finalidad de convencer al cliente, de que IACNA es capaz de producir el producto
con calidad, en tiempo y forma. De tal manera que Lanzamientos busca reducir costos
durante la produccion piloto para generar utilidades durante la produccion en linea, en
donde se identifican las áreas de oportunidad y se administran los recusrso humanos y
materiales.
Genaral Motors acordó con IACNA que apartir del 12 de Septiembre del 2012
hasta el 1 de Octubre del 2018, IAC fabricará las alfombras automotrices del K2XX y el
costo de venta de la alfombra se mantendrá intacto para GM en este periodo, IACNA
necesita reducir costos de la materia prima durante estos seis años almenos en un 3%
anual en la BOM para que sea rentable y genere autilidades, es decir reducir costos en
materia prima y recursos humanos.
III. Justificación
1.- Reducir consumo de materia prima que genere un impacto del 3% en
utilidades en la BOM, reflejando un ahorro para la empresa en la corrida del programa
K2XX.
2.- Administrar los recursos necesarios de la organización para asegurar la
producción planeada conforme a los requerimientos del cliente.
3.- Desarrollar e innovar sistemas de manufactura a través de la dirección de
proyectos considerando los requerimientos del cliente, estándares de calidad,
ergonomía, seguridad y ecología para lograr la competitividad y rentabilidad de la
organización.
IV. Objetivos
Generar un ahorro del 3% en cada una de las partes de la BOM

8. 8
V. Alcances
Este proyecto aplica para todo el contrato de producción del K2XX así como a
los departamentos de: Almacén, Embarques, Ingeniería de Manufactura, Ingeniería de
Planta, Desarrollo Humano, Materiales y Finanzas.
Este proyecto establece generar un ahorro del 3% en cada una de las partes
de la BOM del programa K2XX que se lleva a cabo en la empresa International
Automotive Components (IAC).
A continuación se redactan las actividades correspondientes durante el proyecto.
Inducción y capacitación. (Una semana)
Se brindaron las siguientes capacitaciones:
Políticas de seguridad
Política de calidad
Capacidades y especificaciones
Herramentales K2XX
Inducción a todos los proceso de la planta. (Dos semanas)
Se observaron los diferentes procesos de la planta (extrusor, cabina de adhesivo,
carda, ensamble y prensa) se dio una introducción a cada uno de ellos y a las
actividades principales de estos.
GM pide revisión de normas de empaque. (Una semana)
Se realiza un estudio de en el área de producción y se estandariza en 40 piezas para
rack traseros y 20 piezas para rack delanteros quedando como norma de empaque.
Asignación del proyecto, Reducción de Consumo de Materia Prima en la BOM
del K2XX. (Una semana)
Se revisan las áreas de oportunidad al inicio del Lanzamiento del K2XX y de acuerdo a
esto se asigna el proyecto.
Participación en el Kaisen Value Stream Mapping del K2XX. (Una semana)
Se estudia la cadena de valores en el cual se agregan actividades para el arranque de
producción del K2XX, modificación y liberación de espacios para materia prima y
producto terminado, definición de lay out para líneas de producción además de la
revisión de la logística del producto.
Acomodo de línea 10 vs. Lay out VSM-K2XX. (Una semana)

9. 9
Se definen los espacios de acuerdo a lo visto en Kaisen del Value Stream Mapping y se
delimitan las áreas correspondientes. (Ensamble, sellado, engrapado y empaque.)
Corrida de prueba del K2XX, estudio de fichas técnicas BOM y visita de GM para
ver el proceso. (Dos semanas)
Se realiza la primera producción piloto de la línea 10 para verificar parámetros y
detalles del proceso, se brindan las fichas técnicas para revisión de la materia prima
que componen la alfombra automotriz del K2XX y se programa una visita a la planta
armadora de GM en Silao, Guanajuato, para ver el proceso y conocer el ensamble de
la alfombra.
De acuerdo al Diseño vs. Ensamble se propone retirar brackets de sujeción
traseros. (Dos semanas)
Se reviso el diseño de los brackets y el diseño del producto ya ensamblado de acuerdo
a los planos que GM manda a IAC para la fabricación y ensamble de este. Se le envió
la información correspondiente a GM y se le propuso retirar los seis brackets de
sujeción trasera.
Pruebas de ensamble sin brackets aprobada por GM, se propone retirar dos más
en parte delantera. (Una semana)
Al paso de una semana se le propone a GM retirar cuatro más de sus brackets en la
alfombra delantera, se realiza la misma prueba de la alfombra trasera para la alfombra
delantera.
Eliminación en su totalidad de brackets traseros y 4 brackets delanteros, (Seis
meses)
GM aprobó en su totalidad la eliminación de 10 brackets de 12 anteriormente utilizados
en el ensamble apoyado de los estudios de proceso y ensamble del K2XX.
Eliminación de pistola para grapas en mesa de ensamble. (Dos semanas)
Se retiran las pistolas de grapas para el ensamble de los brackets ya eliminados.
R & R K2XX en Línea 1 y 10. (Una semana)
Se realiza el Run & Rate de línea en donde participa el representante de la planta de
Silao GM y por parte de IACNA los departamentos involucrados en el Lanzamiento del
producto Calidad, Proceso, Mantenimiento, Producción y Lanzamientos para verificar si
nuestro proceso y operación tiene la capacidad de cubrir los requerimientos del cliente.

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Se propone un método de aplicación de Hot melt en Filler Pad. (Tiempo
indefinido)
Se genera una propuesta de aplicación de hot melt en Filler Pad con pistola de aire
para regular la salida del adhesivo y la colocación de una plantilla metálica.
Resultados obtenidos, (Seis meses)
Se han eliminado 10 brackets de 12 utilizados en el ensamble de la alfombra con un
costo total semestral de $195,000.00 y de los cuales se espera obtener el mismo
resultado para el segundo semestre de ventas.
VI. Fundamentación Teórica
A lo largo del proyecto se utilizaran las herramientas del Lean Manufacturing así
como también la metodología de las 5’s, si bien es importante los principios claves del
Lean tales como; calidad, desperdicio, mejora continúa, etc. no hay que dejar pasar
orden y limpieza en el área de trabajo.
Metodología Lean Manufacuturing.
Es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los
procesos del negocio, eliminando todas las actividades que no aportan valor añadido
con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.
Los principios clave del Lean Manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continúa: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados)
por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

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Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.
Pilares de Lean Manufactuting. (Tabla 1)
Lean Manufacturing es más que la aplicación de herramientas como el Kaisen,
JIT, 5´S, este es un sistema completo que incorpora una organización cultural en la
cual se requiere alto compromiso de la dirección de la compañía.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el
lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. (Alberto Villaseñor Contreras,
2011, p.10-75.)
Metodología 5´S
Las 5´S son herramientas básicas de mejora de la calidad y es una práctica de
Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de

12. 12
maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por
parte de todos y sus bases son.
SEIRI/SEPARA – Decidir qué es necesario y qué no.
SEITON/ORDENAR – Crear un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar
SEISO/LIMPIAR – Realizar una limpieza profunda y simplificar el proceso
de la limpieza.
SEIKETSU/ESTANDARIZAR – Reglas visuales fáciles de seguir.
SHITSUKE/DISCIPLINA – Seguir y mejorar los estándares.
Los beneficios que aportan las 5 ´s son:
Trabajo en equipo.
Los trabajadores se comprometen.
Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
La mejora continua se hace una tarea de todos.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Se consigue una mayor productividad.
Se logra un mejor lugar de trabajo.
Mejor imagen entre nuestros clientes.
Mayor espacio
En la aplicación de las primeras tres primeras S se demuestra que:
1. Hay una reducción del 40% de sus costos de mantenimiento.
2. Reducción del 70% del número de accidentes.
3. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
4. Crecimiento del 15% del tiempo de entre fallas.
Estos son modelos de gestión enfocados a la creación de flujo para poder
entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos
necesarios es decir ajustados he aquí la importancia de estas dos herramientas para el
desarrollo y conclusión del proyecto. (Mauricio León Lefcovch, 2010, p.45-60.)

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Run & Rate.
Es una corrida de línea que pide el cliente al proveedor en la que se realizan
ciclos de producción previos para demostrar que se alcanzará la capacidad en la línea
de producción.
Por consiguiente, la prueba Run & Rate debe respetar los siguientes puntos:
La duración debe ser suficiente para valorar la estabilidad del proceso (Mínimo 4
horas de producción). Sin embargo, dependiendo de la naturaleza del producto, se
reserva el derecho de exigir al proveedor un ciclo más largo del que se menciona en el
presente manual.
El ciclo debe incluir uno o varios cambios (incluido el cambio de turno de
producción)
Para turnos no auditados, el proveedor deberá suministrar informes de
formación y pruebas de cumplimiento del objetivo de la prueba Run & Rate.
A continuación del Run & Rate, deben emitirse los siguientes informes:
condiciones, cantidades producidas y rechazadas, análisis defectos, velocidad de la
máquina/línea de producción, con estado de decisión aprobado o rechazado. Si es
rechazado, el proveedor suministrará un plan de acción para cada elemento pendiente
de los requisitos del proyecto.
El plan de acción debe ser implementado en el plazo de 10 días.
En cuanto se haya completado, puede tomar la decisión de efectuar un nuevo
Informe de capacidades, si se solicita. Cada característica crítica requerirá de un
análisis de capacidad efectuado con un mínimo de 30 componentes.
Los resultados conducirán a:
Confirmar que una distribución estadísticamente normal del proceso ha seguido
los parámetros y los resultados Ppk o Cpk. Entonces la monitorización debería ser
acordada por ambas partes. Si la normalidad de los datos de distribución del proceso
no puede ser demostrada el resultado del cálculo de capacidad no es concluyente
desde el punto de vista de la estadística y el proceso debe considerarse como no
capaz.
En el caso de que la capacidad no esté demostrada, el proveedor deberá
adaptar el plan de control específico, incluyendo Poka Yoke, control automático

14. 14
100%… con el fin de demostrar su capacidad para ceñirse a características bajo
control. (Badia A. 2009, p, 215-220.)
ENTRADA SALIDA
QUÉ QUIÉN QUE QUIEN
DOCUMENTOS
DE REQUISITO
AUDITORIA DE
PROCESO
CICLOS DE
PRODUCCION
DISEÑADOR
DEL PRODUCTO
CALIDAD DEL
PROVEEDOR
RUN & RATE
DEL
PROVEEDOR
RUN & RATE
ACEPTADO
DEMOSTRACION
DE
CARACTERISTICAS
BAJO CONTROL
MÉTODO DE
CALIDAD
EXPERTOS
Descripción de un Run & Rate. (Tabla 2)
Bracket
Los brackets tienen como función mantener unidas las partes de una máquina o
de un producto manufacturado, estos proveen los medios para sujetar rápidamente los
componentes sin ningún montaje adicional.
Para la fabricación de estos se utiliza un gran número de materiales, como hierro
fundido, metales ligeros, polímeros, etc.
Algunos de sus elementos a considerar son:
Sujeción
Rigidez
Ubicación
Carga

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VII. Plan de actividades

16. 16
VIII. Recursos Materiales y Humanos
Para este proyecto no se requirieron recursos humanos y materiales
extraordinarios ya que se cuenta con los recursos necesarios para el desarrollo de
este.
IX. Desarrollo del Proyecto
Se comenzó con la etapa de inducción y capacitación, en esta se brindo la
información general de la planta, platicas de seguridad, políticas etc. Para poder
realizar mis actividades dentro del departamento de Lanzamientos fue necesaria la
capacitación del programa K2XX de GM, en capacidades y especificaciones del
producto así como también el tutorial en herramentales y procesos de la planta.
Camioneta Sierra 2014 – código del programa K2XX (fig. 1)
La primera actividad dentro de Lanzamientos fue hacer un estudio de normas de
empaque que pidió GM para el embarque de su producto, el cual se estandarizó en
normas de 40 piezas. Para rack frontales y 20 para traseros, para este se realizo una
corrida de dos horas para un total de 50 piezas, estas se apilaron en los rack
correspondientes de manera que las alfombras no salieran por arriba de estos, el
material se transporto al área de de embarque para revisar que dentro de la caja del
trailer no hubiese un mal manejo de este concluyendo el estándar actual.
La actividad a seguir fue la asignación del proyecto (Reducción de consumo de
materia prima en BOM del K2XX). Para poder llevar a cabo dicho proyecto participe en

17. 17
el kaisen VSM (Valué Stream Mapping) del K2XX, para visualizar y medir el
desempeño del proceso con la finalidad de encontrar oportunidades de mejora, el cual
me permitió aportar ideas al Lay Out de la línea 10 en donde se llevo acabo la primera
corrida de producción del K2XX.
Se programo una visita a la planta armadora de GM en Silao, Guanajuato, para
ver el proceso y conocer el ensamble de la alfombra que produce IACNA, esto me
sirvió para revisar el diseño contra ensamble y ver que componentes se podían eliminar
de forma que no afectara la funcionalidad de producto.
Se reviso el diseño de los brackets y el diseño del producto ya ensamblado de
acuerdo a los planos que GM manda a IAC para la fabricación y ensamble de este, se
realizo una prueba piloto en planta del ensamble sin los brackets traseros y se efectuó
una simulación en el montado de la carrocería de las camionetas, se le envió la
información correspondiente a GM y se le propuso retirar los seis brackets de sujeción
trasera. GM pidió un pedido especial de 30 piezas para poder realizar el ensamble en
la armadora.
Alfombra Trasera K2XX (Fig. 2)

18. 18
GM tardo una semana para enviar los resultados de la prueba en donde fue
aprobada la propuesta de la eliminación de los brackets traseros.
Brackets de sujeción.
Al paso de una semana se le propone a GM retirar cuatro más de sus brackets
en la alfombra delantera, se realiza la misma prueba piloto de la alfombra trasera para
la alfombra delantera y se envían 30 piezas más para el ensamble en GM repitiéndose
el proceso de los resultados obtenidos.
Alfombra Delantera (fig. 5)
Bracket Trasero (fig.3) Bracket Delantero (fig.4)

19. 19
GM aprobó en su totalidad la eliminación de 10 brackets de 12 anteriormente
utilizados en el ensamble y de los cuales no afectan la función principal de la alfombra
y al armado de la camioneta.
GM confirmó esta propuesta con la producción para los primeros seis meses del
programa K2XX.
Durante la espera de los resultados se propuso para mejorar el proceso la
eliminación de pistola de aire para las grapas que llevaban los brackets en la mesa de
ensamble, acomodo de bajo alfombra en juegos (un delantero y un trasero) además de
la colocación de botadores en mesa invertida esto en la planta de IAC Querétaro.
Ya aprobadas las piezas por GM se realiza el Run & Rate de línea en donde
participa el representante de la planta de Silao GM y por parte de IACNA los
departamentos involucrados en el Lanzamiento del producto Calidad, Proceso,
Mantenimiento, Producción y Lanzamientos para verificar si nuestro proceso y
operación tiene la capacidad de cubrir los requerimientos del cliente.

20. 20
X. Resultados Obtenidos
Este proyecto busca reducir en cada una de las partes de la BOM un ahorro del
3%, de los cuales se han eliminado en una de ellas 10 brackets de 12 utilizados en el
ensamble de la alfombra con un costo total semestral de $195,000.00
A continuación se muestra una tabla comparativa.
Materia Prima
Cantidades
Base
Costo Descripción Mensual Unidad Costo
Costo Unitario x Bracket $0.65 $0.65 Brackets x alfombra Front. 120000 $78,000.00
Brackets x alfombra
Front. 4 $2.60 Brackets x alfombra Tras. 180000 $117,000.00
Brackets x alfombra Tras. 6 $3.90
Uso de Brackets en 6
Meses. 300000 $195,000.00
Reléase Semanal 7500 $4,875.00
Reléase Mensual 30000 $19,500.00
COSTO TOTAL DEL BRACKET DURANTE LOS
PRIMEROS 6 MESES DE PRODUCCION
$195,000.00
Ahorro generado durante los primeros 6 meses de producción $195,000.00
XII. Análisis de Riesgo
Por el momento para estos seis primeros meses no hay limitaciones o posibles
barreras que impidan alcanzar los objetivos, dependemos de GM para poder seguir
llevando acabo el proyecto durante el segundo semestre de ventas, y de no ser así
este tendría que ser re-evaluado para generar una nueva propuesta.
XII. Conclusiones
Ya implementado el ahorro con la eliminación del bracket durante el primer
semestre se busca que este sea durante le vigencia del proyecto que como ya se ha
mencionado es por los seis años siguientes.
Actualmente se esta trabajando en una propuesta de ahorro en la aplicación de
un adhesivo para Filler Pads el cual nos permitirá tener un ahorro en costo de material.

21. 21
XII. Recomendaciones
Se recomienda que el Departamento De Lanzamientos tenga en mente siempre
una visión a futuro y mediante la implantación de propuestas que desarrollen una
estrategia de innovación en cada uno de los proyectos que lleguen a IACNA, el cual
implique a los empleados en el futuro de la organización y les aliente a formar parte de
la implementación. Para de este modo obtener a largo plazo los resultados deseados
como lo fue con este proyecto el cual genero un ahorro de $195,000.00 en el primer
semestre esperando repetir la misma cantidad para el segundo semestre de ventas
para un total anual de $390,000.00.
XIV. Referencias Bibliográficas
Alberto Galgano. (2010), LEAN MANUFACTURING
México: V V. A A. Díaz de Santos.
Alberto Villaseñor Contreras. (2011). Lean Manufacturing
México: LIMUSA.
Imai Masaaki. (1988).Cómo implementar el Kaisen en el sitio de trabajo
México. McGraw Hill
Mauricio León Lefcovch. (2010). 5”S” PLUS
México.
Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos15/cinco-s-plus/cinco-s-plus.shtml
Lizbeth Sánchez. (2013, Febrero).
VSM K2XX.
International Automotive Components (IAC).México, Qro.
EUSKALIT. (2010).Mayor productividad 5´S
[En línea]. España. Disponible en: http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf