El documento presenta el proyecto final de una maestría centrado en la creación de Foamyrama, una empresa dedicada a la producción de detalles decorativos, destacando su misión, visión y valores. Se describen técnicas de producción y gestión como ERP, MRP, Just in Time, y Kanban, enfocadas en mejorar la eficiencia y calidad de los procesos productivos. Además, se exploran aplicaciones prácticas de estas metodologías para optimizar los recursos y satisfacer las demandas del mercado.

1. PROYECTO FINALMAESTRÍA EN ADMINISTRACIÓN Y LIDERAZGOTECNOLOGÍA Y ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONESCIUDAD ACUÑA, COAH., A 2 DE ABRIL DEL 2011.

2. 6º. Trimestre presenta:Nora Guadalupe Rodríguez Guzmán Héctor Eduardo Torres EspinozaAracely Flores Losoya Irving Ossiel Hernández CruzElizabeth Hernández Gómez Néstor Oliver Hernández GaytánMartha Griselda Cortez González Juan Eduardo Ayala MendozaErika Yasmina Meyer Ortiz Daniel Delgado OlivaresClaudia Jeanette Rivera Contreras

3. OBJETIVOComo parte fundamental de la asignatura, fue ineludibleel ejemplificar las técnicas de producción que son base principal de una empresa de éxito.Razón por la cual se creó el presente modelo.

4. Nuestra empresa Foamyrama, S. de R. L., está dedicada a la producción de hermosos detalles decorativos para toda ocasión.Misión:Brindar el mejor producto para cada una de las necesidades decorativas, donde el buen gusto, la innovación, un precio accesible y los mejores diseños serán nuestros más grandes aliados para superar las expectativas de nuestros clientes.

5. Visión:Ser reconocidos como una empresa líder en objetos decorativos económicos, brindando calidad y servicio personalizado a todos nuestros clientes.Valores:RESPETO COMPAÑERISMOSOLIDARIDAD LEALTAD HONESTIDAD EMPATÍA RESPONSABILIDAD SOCIAL

6. ERPLos sistemas de planificación de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en inglés, Enterprise resourceplanning) son sistemas de información gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una compañía comprometida en la producción de bienes o servicios.

7. MRPLa planificación de los requerimientos de material o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

8. JITEl método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

9. KANBANEl Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. También se denomina “sistema de tarjetas” porque lo que utiliza son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. El Kanban se considera un subsistema del JIT.

10. 5 S’El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

11. Tabla de 5S’

12. TIEMPO DE CICLOLa planificación de los requerimientos de material o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

13. TPSSistemas de Producción Toyota (TPS)Está caracterizado por la secuencia insumos-conversión-resultados, la misma que se aplica a una gran variedad de actividades La componente técnica es un derivado de una técnica de control de la producción desarrollada en Toyota Motor Co. en Japón, a principios de los sesenta. La técnica se dio a conocer como el sistema de producción Toyota. El objetivo es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado para alcanzar reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.

14. TEORÍA DE LASRESTRICCIONESLa Teoría de las Restricciones (TOC - Theory of Constraints) es una metodología sistémica de gestión y mejora de una empresa. Es decir que analiza a la empresa como un todo, y no a cada uno de sus sectores aisladamente.LaTeoría de Restricciones se basa en las siguientes ideas:• La Meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma sostenida, esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y accionistas. Si no gana una cantidad ilimitada es porque algo se lo está impidiendo: sus restricciones. • Contrariamente a lo que parece, en toda empresa existen sólo unas pocas restricciones que le impiden ganar más dinero. • Restricción no es sinónimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad infinita de recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organización alcanzar su más alto desempeño en relación a su Meta, son en general criterios de decisión erróneos. • La única manera de mejorar es identificar y eliminar restricciones de forma sistemática.

15. POKA YOKEUn Pokayoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo destinado a evitar errores. Objetivos a lograr con el Pokayoke: 1. Imposibilitar de algún modo el error humano.2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.

16. REINGENIERÍA“Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez”.Los 13 Conceptos Fundamentales de la Reingeniería: 1. Consiste en empezar de cero, en una hoja en blanco. 2. Consiste en cambios radicales, brutales, espectaculares. 3. Está enfocada a procesos. 4. Tiene una visión holística. 5. La división del trabajo ya no funciona. 6. Es enemiga de la especialización. 7. Se apoya en el principio de la incertidumbre (Teoría del Caos). 8. Su herramienta principal es la destrucción creativa. 9. No hay un "modelo de reingeniería". No hay un plan preestablecido.10. Lo más importante es un cambio de mentalidad o de enfoque.11. En un primer momento debe realizarse de arriba hacia abajo.12. En un segundo momento, la reingeniería requiere un impulso en sentido inverso, de abajo hacia arriba.13. Si uno no está convencido es mejor no hacer reingeniería.

17. APLICACIÓN DE LAS TÉCNICAS

18. APLICACIÓN DE ERP Y MRPSe creó un software como herramienta de ERP el cual resultó ser fundamental para establecer una comunicación rápida y directa entre los departamentos de la empresa, obviamente se incorporó un MRP el cual enlazó la información entre Almacén (o Materiales) y la línea de Producción, y logró abastecerse la demanda con la cantidad mínima requerida y a su vez permitió al encargado del almacén preparar la materia prima necesaria para los siguientes modelos que deben correrse en base a la programación de la producción. El software es muy amigable con el usuario y le permite conocer en todo momento los requerimientos, números de parte, descripciones, datos técnicos y comentarios adicionales. Otro beneficio adicional es que permite actualizar la base de datos inmediatamente y esto elimina los problemas clásicos cuando no se actualizan correctamente las modificaciones realizadas al proceso productivo.

19. APLICACIÓN DE ERPPara nuestro proyecto de la línea de producción realizamos una simulación con un ERP que diseñamos y adaptamos a nuestras necesidades, abarcando el área de materiales así como el área de producción, con ello le dimos el enfoque de un ERP, si solo nos hubiéramos enfocado en materiales nuestro software solo se hubiera quedado en un MRP.Utilizando programación en Visual Basic 2010 y SQL Management Studio 2008, logramos obtener un software novedoso y útil para la gestión de nuestros materiales y área de producción.

20. APLICACIÓN DE ERPBase de DatosSe creó una BD, que contenía las tablas de los BOM, PULL y línea de producción, por medio de una consulta (query), donde por medio de lenguaje SQl, se crearon las tablas y el contenido de cada una.

21. APLICACIÓN DE ERPMenú PrincipalNuestro entorno visual, fue creado en VB 2010, como se puede ver a en la captura de arriba, tiene 4 secciones, nuestros tres BOM (Tenemos tres productos) y nuestra gestión de la línea de producción 1, encargada de elaborar los productos.

22. APLICACIÓN DE ERPBill of MaterialEn la sección de BOM, nos da el resultado de lo necesario para producir el producto A, B o C, aquí podemos acceder a la PullList o simplemente general el reporte del BOM.

23. APLICACIÓN DE ERPPullListEn la sección de PullList vemos lo requerido para generar X cantidad de piezas del Producto A, B o C y en el botón de reporte nos arroja la lista exacta lista para ir al área de materiales.

24. APLICACIÓN DE ERPReporte PullListEste reporte de PullList, se puede exportar en formato (.doc, .xls o .pdf) o directamente imprimir para su posterior entrega.

25. APLICACIÓN DE ERPReporte Bill of MaterialEste reporte del BOM, se puede exportar en formato (.doc, .xls o .pdf) o directamente imprimir para su posterior entrega.

26. APLICACIÓN DE ERPLínea de producción 1Aquí gestionamos los elementos que estarán conformando la línea de producción uno, como se puede apreciar tenemos sus nombres, función, tiempos y movimientos, así como las piezas totales que realizan por hora.

27. APLICACIÓN DE ERPReporte Línea de Producción.Aquí podemos generar el reporte de los integrantes de la línea de producción para que sea de conocimiento del encargado de la línea o del área, se puede exportar en formato (.doc, .xls o .pdf) o directamente imprimir para su posterior entrega.

28. APLICACIÓN DE JITEl uso de la herramienta JIT facilitó la entrega oportuna y precisa de materia prima, por otra parte mejora la relación con el proveedor externo al solicitarle justamente lo necesario requerido por la demanda interna de la línea de producción. A su vez, minimiza el inventario de la planta y los beneficios que esto conlleva como ahorro de espacio en la empresa el cual puede ser utilizado para otros fines a favor de la producción, ergonomía y mejoras en el flujo de material y producto (semi-terminado o incluso terminado) dentro de la organización.

29. APLICACIÓN DE KANBANPara nuestro sistema Kanban solo aplicamos herramientas que trabajan de la mano junto con el como lo son JIT y Pull, que es reunir los materiales que la línea requiere en la cantidad que los requiere en el momento preciso, esto genera el pull de materiales que se envía a la línea. De ahí se distribuye a cada estación de trabajo en su respectivo contenedor debidamente identificado con su número de parte para cada material. Como Kanban, en cuanto a contención de material en proceso, no se generó por que la línea quedó balanceada para trabajar de uno a uno, es decir flujo continuo o como se le conoce "onepieceflow".

30. APLICACIÓN DE 5 SEn la observación de 5s, el tener en el área de trabajo solo los materiales necesarios.Aplicamos la regla de tener el parea de trabajo libre de otros materiales de otros finish goods que no fueran los que van a correr y de esta manera evitar la mezcla de números de parte.

31. APLICACIÓN DE TEORÍA DE LAS RESTRICCIONESUtilizando el concepto de la teoría de las restricciones se eliminaron los cuellos de botella de algunos procesos con la finalidad de agilizar el proceso productivo, determinado en base a un estudio de tiempo y movimientos que el tiempo takt es de 24 segundos para cada estación de trabajo y con esto se logró estabilizar la continuidad en la producción del producto, aunado a esto fue necesario efectuar algunos cambios con el personal de la línea de Producción, quitando operaciones a unos y agregando a otros. Finalmente las restricciones fueron superadas al encontrar al personal idóneo para cada estación de trabajo en base a sus habilidades naturales, lo cual eficiente considerablemente y ayudó a realizar las mejoras con la satisfacción de los trabajadores al tomar en cuenta sus puntos de vista.

32. APLICACIÓN DEREINGENIERÍA Y TIEMPO DE CICLOSe realizó un análisis del orden de las operaciones realizadas por cada integrante de la línea así como varios estudios de tiempos en los cuales se logró sacar un equilibrado tiempo de ciclo y el tiempo aproximado de cada operación. Además se observó que era necesario la instalación de tapetes ergonómicos. A continuación se muestran los diagramas de las operaciones antes y después de ser estudiadas.

33. APLICACIÓN DEREINGENIERÍA Y TIEMPO DE CICLOESCENARIO #1ESCENARIO #2ESCENARIO #31A1A4A2B2C1C3C3DD y B3DB445E55E y FE Y F2F1: OPERADOR #12: OPERADOR #23: OPERADOR #34: OPERADOR #45: INSPECTORA: PEGADO DE MARCOB: INSERTADO DE FOTOC: DECORADOD: COLOCACIÓN DE IMÁN Y CÓDIGO DE BARRASE: INSPECCIÓN DE CALIDAD Y EMBOLSOF: COLOCACIÓN DE ETIQUETA EXTERIOR.En el ESCENARIO #2, se cambió el insertado de foto hasta el 4º. Lugar ya que el tiempo no permitía que se secara el pegamento.

34. APLICACIÓN DEREINGENIERÍA Y TIEMPO DE CICLOEn el ESCENARIO #2, se cambió el insertado de foto hasta el 4º. Lugar ya que el tiempo no permitía que se secara el pegamento.En el ESCENARIO #3, se cambió al operador #1 a la tarea C, al operador #4 a la tarea A, el operador #3 en la tarea D y B, y al operador #2 a la tarea F. Todos estos cambios se hicieron para un mejor aprovechamiento de las habilidades de los operadores.Así mismo se cambió de lugar la mesa de inspección de calidad para una mayor fluidez.

35. APLICACIÓN DEPOKAYOKEComo PokaYoke se utilizaron líneas de metal aseguradas a la mesa de trabajo, estas permitieron el cuadrar bien el marco y la base al momento de pegarla, decorar con las flores sin salirse de los límites que se establecieron y saber en donde acomodar las etiquetas.

36. FOTOGRAFÍASProducto terminado.

37. VISUALESProceso A

38. VISUALESProceso B

39. VISUALESProceso C

40. VISUALESProceso D

41. VISUALESProceso E

42. FOTOGRAFÍASFlores decorativas.

43. FOTOGRAFÍASProceso de Ensamble:1) Pegado 2) Decorado

44. FOTOGRAFÍAS3) Colocación de imán y pegado de etiqueta. 4) Insertar fotografía en marco

45. FOTOGRAFÍAS5) Inspección de calidad6) Embolsado y etiquetado

46. FOTOGRAFÍAS1) Pegado 2) Decorado3) Colocación de imán, pegado de etiqueta e inserción de fotografía. 5) Embolsado y etiquetado4) Inspección de calidad

47. FOTOGRAFÍASVisuales Instructivas.

48. FOTOGRAFÍASEquipo de trabajo.