OEE

1. El camino
para reducir
costos
Medición de la OEE
1

2. • Ing. Industrial | Lean Expert | H&S
• +15 años de experiencia liderando
áreas de Calidad y Procesos
• Experta en la implementación de
cambio basado en procesos.
Ing. Marianela Menendez
• Ing. Industrial | Lean Expert.
• +15 años de experiencia liderando áreas
de Supply Chain.
• Líder en proyectos de mejora de eficiencia
en áreas de Logística y Abastecimiento.
Ing. Leonardo Schmerkin
2

3. 3
Medir para mejorar
“Lo que no se define no se puede medir.
Lo que no se mide, no se puede mejorar.
Lo que no se mejora, se degrada.”
Lord Kelvin
Físico y matemático británico (1824 – 1907)

4. Conceptos teóricos y
beneficios para la industria
Desafios y logros en un
Planta de Plásticos
Pasos necesarios para la
implementación.
Qué es la OEE? Implementación
Caso Real
4
Agenda
3
1 2

5. Qué es la OEE?
Conceptos teóricos y
beneficios para la
industria
5
1

6. 6
Algunos conceptos…
Es la relación entre las
cantidad de bienes
productidos y la cantidad
de recursos utilizados.
Productividad
Es la capacidad de
generar un resultado con
el menor cantidad de
recursos posibles
Eficiencia
Es la capacidad de
cumplir un objetivo sin
tener en cuenta los
recursos utilizados.
Eficacia
Productividad [u/hora]

7. 7
Algunos conceptos…
Es la capacidad de cumplir un objetivo con
el menor cantidad de recursos posibles
Efectividad = Eficacia x Eficiencia
OEE = Efectividad Global del Equipamiento
(Overall Equipment Effectiveness)

8. 8
OEE
Mide la capacidad productiva de los
equipos teniendo en cuenta el uso de los
recursos.
Disponibilidad
Rendimiento
¿Estamos trabajando todo el
tiempo en que las máquinas
están disponibles?
Calidad
El tiempo que trabajamos, ¿lo
hacemos a la velocidad
esperada?
¿Todas las piezas producidas
son buenas?

9. OEE
9
TIEMPO DISPONIBLE (A)
TIEMPO PRODUCTIVO (B)
Set up,
Espera
TIEMPO PRODUCTIVO (B)
TIEMPO NETO PRODUCIENDO (C)
Microparadas,
Velocidad
TIEMPO NETO PRODUCIENDO (C)
TIEMPO PRODUCIENDO
PIEZAS BUENAS (D)
Piezas NOK
Disponibilidad
(B/A)
Rendimiento
(C/B)
Calidad
(C/D)
OEE D x R x C
TIEMPO CALENDARIO [24 hs x 30 dias ]
Previsto

10. Veamos un ejemplo
10
• Tiempo Disponible = 190 hs
• Tiempo preparación de máquina (Setup) = 36 horas
• Tiempo de parada por mantenimiento= 25 horas
• Productividad STD= 160 u / hora
• Producción real del período= 18.790 unidades
• Rechazo = 1879 unidades

11. OEE
TIEMPO DISPONIBLE (A)
TIEMPO PRODUCTIVO (B)
Set up,
Esperas
Disponibilidad
(B/A)
Tiempo disponible (h) 190
Tiempo Setup (h) -36
Tiempo mantenimiento (h) -25
Tiempo productivo (h) 129
Disponibilidad (%) = Productivo / Disponible = 129/190 = 67,9 %

12. OEE
1
2
TIEMPO PRODUCTIVO (B)
TIEMPO PRODUCIENDO (C)
Microparadas,
Velocidad
Rendimiento
(C/B)
Tiempo productivo (h) 129
Productividad STD (u/h) 160
Producción esperada (u) 129 x 160 = 20.640
Producción real (u) 18.790
Diferencia de producción (u) 20.640 – 18.790 = 1.850
Tiempo perdido (h) 1850 /160 = 11,56 h
Tiempo produciendo (h) 129 – 11,56= 117,44
Rendimiento (%) = Neto Produciendo/Productivo = 117,44/129= 91,04%

13. OEE
1
3
TIEMPO PRODUCIENDO (C)
TIEMPO PRODUCIENDO OK (D) Piezas NOK
Calidad
(C/D)
Tiempo produciendo (h) 117,44
Piezas NOK (u) 1.879
Tiempo produciendo NOK (h) 1.879/160 = 11,74
Tiempo produciendo ok (h) 117,44-11,74 = 105,7
Calidad (%) = Produciendo OK/Neto Produciendo = 105,7/117,44= 90%

14. OEE
14
OEE (%)
Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
(67,9% x 91,04% x 90%)
55,6%

15. OEE - Costos
15
55,6%
44,4% Pérdidas
Mayores Costos

16. En cualquier proceso productivo en donde intervenga un equipo ya sea de
accionamiento manual, semiautomatico, autómatico.
¿Donde puedo medir la OEE?
1
6
85%
60%
40%

17. ¿Porque es importante la medición?
1
7
Identifica el
origen de las
pérdidas del
proceso
productivo
Ayuda a
poner foco
en que
mejorar
Reduce los
costos de
operación
Aumenta la competitividad
Aumenta la
capacidad
productiva
de los
equipos

18. 18
Costos de Operación
• Reducir horas extras.
• Reducir costos de mantenimiento.
• Reducir los costos NO calidad (scrap, reprocesos)
• Reducir costos de servicios (energía eléctrica)

19. Implementación
Pasos necesarios
19
2

20. 20
• Definir el proceso a medir. Ej.: Extrusión
de caños
• Definir el equipamiento/máquina
piloto. Ej: Extrusora #8
• En que punto se realiza la medición. Ej.:
Corte de caños.
• Definir el equipo de trabajo y capacitar.
¿Por donde empiezo?

21. 21
Comencemos a medir…
Tiempo estándar de producción
Paradas de Máquina
Rechazos de Calidad

22. Tiempo de producción estándar
22
• Tiempo requerido por un trabajador calificado y capacitado, que trabaja a una
ritmo normal para elaborar un producto en un puesto de trabajo adecuado.
• Tiempo requerido por un equipo en condiciones de adecuadas de
funcionamiento para elaborar un producto.
• Sencillo y rápido
• Generalmente los tiempos dados son más holgados
que con otros métodos.
• Es más preciso que el “histórico”.

23. Paradas de máquina
Mano de obra: ausentismo, pausas, capacitación, etc.
Mantenimiento: paradas no previstas por rotura, mal funcionamiento, etc.
Materiales: falta de materiales e insumos.
Métodos: tiempo de set up, tiempos de ensayos o control, limpieza.

24. Rechazos de calidad
• Registro de piezas no conformes y el scrap generado en el proceso.
Visualizar los tiempos perdidos

25. Ya tengo mediciones!
• Clasificar los tiempos en previstos y no previstos.
• Armar el indicador de OEE ( D X R X C)
• Comenzar el análisis y gestionar las principales pérdidas
Plan
Hacer
Verificar
Actuar

26. Industria 4.0
2
6
• Soluciones enfocadas en la tecnología (automatización, conectividad) para
obtener datos en tiempo real.

27. Caso Práctico
Desafíos y logros en un
Planta de Plásticos
27
3

28. 28
Planta de Plásticos
• 50 Inyectoras
• 8 Extrusoras
• 6 Líneas de armado
• Parque Industrial, Provincia de Bs As
• 170 operarios
• 24 horas

29. 29
Situación Inicial
• Declaración de piezas buenas y malas.
• Tiempos STD obsoletos
Sistema de Gestión
Formularios de registro
• Registros de paradas de máquinas
• Tiempos de setup por maquina.
Sin análisis
Sin estadísticas
Sin gestión

30. Recorrido
Revisión de tiempos estándares
Estandarización y unificación de motivos de paradas.
Definición de tiempos previstos.
Recopilación de datos y armado del indicador (Excel).

31. Desafíos
3
1
• Convencer a la Dirección sobre la necesidad de recursos.
• Generar cultura de toma de decisiones basadas en información en
mandos medios.
• Concientizar a los operarios en la importancia de registrar correctamente
los datos.
• Modificar los tiempos estándares.
• Mostrar las primeras mediciones del indicador.
OEE =48%

32. Logros
32
• Integración de áreas planificación – producción – mantenimiento.
• Reducción del tiempo de setup → -35% ( Kaizen - SMED)
• Eliminación de 4 equipos obsoletos
• Planificación de mantenimiento preventivos.
• Seguimiento del estado de los moldes y matrices.
• Reducción faltantes de productos terminados → 85%
• Eliminación de Horas Extras de Sábados y Domingos.
• Contratación de un sistema de medición de OEE
OEE =56%

33. Pasos siguientes
33
• Análisis de datos productivos (Temp, Presión, etc.)
• Registros de causas de no conformidad
Reducción de productos NO conformes
Analisis de estadisticas de roturas de moldes/equipos
• Stock de repuestos de críticos
• Reducción de tiempo de respuesta de mantenimiento

34. Muchas Gracias
35
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