El documento aborda la planificación de operaciones a medio y corto plazo en producción, destacando la jerarquía de planes de producción y los procesos de planificación y programación. Se enfatiza la planificación agregada para optimizar costos y satisfacer la demanda, junto con la elaboración de un plan maestro que respete plazos y restricciones de capacidad. Además, se trata de la planificación a muy corto plazo, que implica la programación de operaciones, el control de procesos y la secuenciación de trabajos para maximizar la eficiencia.

1. DIRECCIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
Tema 7. La planificación de las
operaciones a medio y corto
plazo
Curso 2006-2007

2. 7.1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN
Planificación de
Capacidad
a largo plazo
Planificación y
Control
a muy corto plazo
Planificación
Maestra de la
Producción
Planificación
Agregada
Horizonte de
planificación
Varios años
De 6 a 18 meses
Varias semanas
o pocos meses
Unidad de
planificación
Líneas de productos
Familias de productos
Modelos específicos
del producto
Recursos necesarios para
fabricar cada modelo
¿Cómo pasamos
del plan de
producción
a L/P a la
ejecución?
A través de la
jerarquía de
planes de
producción
y del
despliegue
de los
mismos
pasamos del
L/P al C/P.

3. EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN
• qué productos
• qué procesos
• la distribución en planta
• la capacidad a LP
• localización de la actividad
Dónde vamos
Con que medios
•concretar los objetivos
•decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos
(planificación)
• determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación)
•definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y
momentos del tiempo ( programación a muy C/P)
•tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se
elaboren programas factibles: problemática de la capacidad
•considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes
intermedios) de acuerdo con la planificación y programación elaborada
(planificación, gestión y control de inventarios)
CP
MP

4. 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la
combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias
que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista
Objetivos:
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversión en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de producción
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilización de la capacidad instalada
-Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos
finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o
de la previsión de demanda realizada por el departamento de
marketing basándose en las investigaciones de mercado
realizadas
-Es agregada, por familias de productos
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -
cantidades heterogéneas- se suele recurrir como unidad de
medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas
-Las necesidades de mano de obra se calculan en función del
tiempo empleado para completar cada unidad de producto
-La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de
producción similar en todos los periodos
Opciones
Modificar la demanda
para adaptarla a nuestra
capacidad productiva
Modificar la capacidad
productiva u oferta para
adaptarla a las variaciones de
la demanda

5. 1.- Contrataciones y despidos.
2.- Horas extraordinarias
3.- Trabajadores temporales
4.- Trabajadores a tiempo parcial
5.- Nivel de inventarios
6.- Subcontratación
1.- Modificación del precio
2.- Comunicación/promoción
3.- Retener pedidos
4.- Crear nueva demanda
5.- Productos de ciclo inverso
OFERTA
DEMANDA
costes
costes
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

6. Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses).
Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas máquina, materiales, etc.).
Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.
Tiempo Tiempo
Demanda
Producción
Demanda
Producción
Unidades Unidades
Estrategia de producción constante
Estrategia de seguimiento de
la demanda o caza
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

7. Estrategias de producción constante o nivelación:
Inventarios
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales
en periodos de baja demanda (happy hours hostelería)
Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios
para satisfacer la demanda prevista
Estrategia de seguimiento o caza:
- Contratación de trabajadores temporales o a tiempo
parcial en épocas de exceso de demanda
- Jornadas laborales flexibles
- Dirección por Ingresos o Rendimientos
(yield management): reducción precios en
épocas de baja demanda
- Gestión de colas: reducir el tiempo de
espera percibido por el cliente
Estrategias mixtas
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
Dos conceptos:

8. 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
Práctica 7.1

9. 7.3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de
producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se
respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)
Mes Enero Febrero
Producción de sillas 2.000 5.000
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 500 200 300 1.000 500 500
Modelo B 200 300 500 100 400 1.000
Modelo C 100 100 200 100 100 800 100
Plan Agregado
Plan Maestro
de Producción

10. 7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY
CORTO PLAZO:
Evaluación y control de los pedidos a fabricar.
Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar,
ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de
ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES.
Rastrear la evolución de los pedidos en curso.
Controlar el desarrollo de las operaciones.
Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.
Proporcionar retroalimentación al Sistema
de Planificación y Control de Capacidad
GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:

11. A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de:
Disponibilidad de materiales existentes
Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente
Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales.
El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación
B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo.
SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los
diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de
inventarios y recursos
PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de
las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para
la secuenciación realizada
7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A
MUY CORTO PLAZO:
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas

12. La relación entre la planificación de capacidad,
planificación agregada, programa maestro y
programación a corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación
2. Adquisición del equipo
Planificación agregada
1. Utilización de la instalación
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación
Programa Maestro
1. MRP
2. Desagregaciones del plan maestro
Largo plazo
Medio plazo
Corto plazo
Medio plazo
Programación a Corto Plazo
1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciación del trabajo

13. • Tiene en cuenta el tiempo de las
operaciones.
• Bases del corto plazo: semanal, diaria o
por hora.
• Tipos:
Hoy
Fecha de
entrega
B E
Programación hacia adelante
Hoy
Fecha de
entrega
B E
Programación hacia atrás
Programación a corto plazo

14. Programación hacia adelante y hacia atrás
• La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto
como se conocen las necesidades:
– Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
– El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir
la fecha de entrega.
– A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en
curso.
• La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega,
programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se
programan, de una en una, en orden inverso:
– Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en
entornos de servicios tales como servir un banquete o programar
una operación de cirujía.

15. Los objetivos de la
programación a corto plazo
• Minimizar el tiempo de finalización.
• Maximizar la utilización (lo que hace
efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
• Minimizar el inventario del trabajo en
curso (WIP) (mantiene los niveles de
inventario bajos).
• Minimizar el tiempo de espera de los
clientes.

16. SECUENCIACIÓN
Fabricación en línea
en grandes lotes
Algoritmo Húngaro
Reglas de Prioridad
Técnica Kan-ban
Tiempo de
Agotamiento
(ROT)
Ratio Crítico
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
Secuenciación en una
sola máquina o
instalación
Regla de Johnson
Secuenciación en
varias máquinas
Fabricación tipo taller
Procedimientos de
prueba y error
Reglas de Prioridad
Otras técnicas:
Teoría de colas,
sistema OPT, etc.
Secuenciación de pedidos

17. Índice del tiempo restante y de los días de
trabajo restantes:
• Proceso de trabajo con el CR más bajo
primero.
• Da buen resultado en el número medio
de días de retraso.
CR
Tiempo restante
Días de trabajo restante
Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
=
=
Índice crítico (CR)

18. Ventajas del sistema de
programación del índice crítico
La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo
siguiente:
– Determinar el estado de un trabajo específico.
– Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base común.
– Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base común.
– Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automática según los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
– Seguir dinámicamente el progreso y situación de los
trabajos.

19. • Se utiliza para secuenciar N trabajos a
través de dos máquinas en el mismo
orden.
© 1995 Corel Corp.
© 1995 Corel
Corp.
Sierra Taladradora
Trabajo A
Trabajo B
Trabajo C
Trabajos (N = 3)
Regla de Johnson

20. Programar N trabajos en dos
máquinas: regla de Johnson
Todos los trabajos se deben colocar en una lista,
así como el tiempo que requiere cada uno en cada
máquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de
actividad. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero.
Si el menor tiempo cae con la segunda máquina,
el trabajo se programa el último.
Una vez que el trabajo está programado, se debe
eliminar la lista.
Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.

21. Ejemplo algoritmo Johnson
• Secuencie 4 órdenes
de trabajo:
Material Tiempo Maq1 Tiempo Maq2
Mat-001 3 6
Mat-002 1 4
Mat-003 5 2
Mat-004 7 5

22. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
1.- Operación más corta (OMC)
2.- Operación más larga (OML)
3.- Trabajo más corto (TMC)
4.- Trabajo más largo (TML)
5.- Menor tiempo restante (MRT)
6.- Menor ratio crítico (MRC)
7.- Menor tiempo de holgura (MTH)
8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR)
9.- Método LIFO
10.- Método FIFO
REGLAS DE PRIORIDAD
Reglas de prioridad

23. Semana 1 2 3 4 5
Input planificado 560 560 500 500 500
Input actual 540 500 500 540 500
Desviación acumulada -20 -80 -80 -40 -40
Semana 1 2 3 4 5
Output planificado 800 800 800 800 800
Ouput actual 750 780 800 820 810
Desviación acumulada -50 -70 -70 -50 -40
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
Control Input-Output
Control del proceso de producción