04cl planificacion y programacion de fabricas

PLANEAMIENTO, PROGRAMACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCION
DISTINCION x TIPO DE PRODUCCIÓN
1.- producen stock  FÁBRICAS
 Las herramientas, PMP y MRP
2.- a pedido  TALLERES
 La herramienta, GANTT

CONCEPTO DE PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
PLANEAMIENTO:
Sucesión de tareas para alcanzar un objetivo.
PROGRAMACIÓN:
Sucesión de tareas a realizar acotadas en el tiempo.
CONTROL:
Verificar que lo que se hizo.

 Búsqueda constante de flexibilidad.
 Integrada a la estrategia empresaria.
 Nuevos paradigmas de la Gestión de la Calidad.
 Prioridad asignada a la confiabilidad de los sistemas productivos
 Conciencia del impacto ambiental y RSE
PRODUCCION EN EL CONTEXTO ACTUAL
• Aceleración del ritmo de cambio en
todas las actividades.(Set up)
• reducción de plazos (Lead time)
• aumento de la incertidumbre
• NORMAS
• calidad total,
• cero defectos,
• cero stocks

MODALIDADES DE PRODUCCIÓN
 FÁBRICAS
 Trabajo con stocks de Materia Prima y Contra Stocks de
Producto terminado
1. Continua
2. Ultracontinuas
3. Contínua por lote
4. por Montaje
 TALLERES

Trabajan básicamente contra pedido. Sin stocks de M.P ni
de Productos terminados importantes
1. Intermitente
2. por Proyectos

A) FÁBRICAS.
Trabajo con stocks de Materia Prima y Contra Stocks de Producto terminado
1. Producción Continua.
• Grandes Volúmenes
• Orientada hacia el Producto por diseño de la Planta de Producción y por la
cantidad elaborada de cada producto muy elevada respecto a la variedad.
• Capital Intensivo. Planeamiento del uso de la capacidad instalada prioritario.
• Alto grado de mecanización y automatización.
• Importantes Inventarios de Materia Prima y Productos terminados.
• Stocks de Producción en Proceso normalmente bajos.
• Disposición de equipos en línea, con excepciones en las etapas iniciales de
preparación de los materiales.
• Ingeniería de Procesos (Diagrama del Proceso) prácticamente igual para cada
producto. ( Ej. Siderurgia, petroquímicas, plásticos*, etc.)

2. Producción Ultracontinuas
En las Ultracontinuas el Programa de Producción en si carece de relevancia.
Sencilla desde el punto de vista de Planeamiento y Control de la Producción.
Ej. Generacion de energia electrica / agua corriente, etc.
3. Producción Contínua por lotes
En las Continuas por Lotes, el tamaño de éstos y su secuencia, obligan al uso
de modelos de programación para optimizarlo (Programación Lineal y LEF)
Ej. Industria farmaceutica, alimenticia, etc.
4. Producción por Montaje.
Encadena una secuencia de productos que convergen en el montaje de un producto
final.
Stocks de Materia Prima (normalmente componentes) y Productos terminados.
Normalmente el stock de Producción en Proceso es relevante.
Se usan a fondo los conceptos de la Ingeniería de Procesos con Procesos, Métodos
y Standards particulares para cada Producto..
Ejemplos: Automotrices, motores, maquinaria agropecuaria, electrodomésticos,
electrónica etc.

B. TALLERES: Trabajan básicamente contra pedido. Sin stocks de
M.P ni de Productos terminados importantes.
1. Producción Intermitente.
Dificultades derivadas de su propia característica.
Preparación de las máquinas para pasar de una producción a la siguiente.
Gran diversidad de productos. Dificultad para pronosticar la demanda.
Lay out funcional o por procesos.
Bajo volumen de producción por producto.
Emisión de Ordenes de Trabajo específicas para cada producto.
Mano de Obra altamente calificada.
Recursos materiales flexibles.
Ej: tornerías, carpinterías, tintorerías, talleres de reparación de autos,
restaurante, hs. de ingeniería, etc.).

2.Producción por Proyectos
• Productos de características propias, generalmente únicos.
• Obras de magnitud.
• Red compleja de tareas vinculadas entre si.
• Duración prolongada en el tiempo. Meses o años.
Ejemplos: Construcción de Obras civiles (caminos, puentes, diques, plantas
industriales), Astilleros de grandes barcos, grandes máquinas o equipos
(Motores Diesel, Calderas, Turbinas, Generadores), sistemas de
computación, producción de películas.
Programan por PERT o CPM temas de desarrollo próximos

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
 Estudio y estimación de las capacidades de producción y las
demandas esperadas.
 Se materializa en:
 planes anuales, conocidos como planificación
agregada,
 programas detallados de producción, conocidos como
Programas Maestros de Producción.
 Básicamente, es una planificación a lapsos de tiempo.

Plan estratégico de largo plazo
Por división y/o gerencia de planta
A partir de estrategias de negocios y
pronósticos de desarrollos de mercados
Plan estratégico de largo plazo
Por división y/o gerencia de planta
A partir de estrategias de negocios y
pronósticos de desarrollos de mercados
• Capacidad de producción a largo plazo
• Plan de inversiones
• Ubicación de las instalaciones
• Disposición física en planta
• Cartera de productos existente y nuevos desarrollos
• Nuevas tecnologías de procesos
• Desarrollo de proveedores
• Capacidad de producción a largo plazo
• Plan de inversiones
• Ubicación de las instalaciones
• Disposición física en planta
• Cartera de productos existente y nuevos desarrollos
• Nuevas tecnologías de procesos
• Desarrollo de proveedores
Jerarquía de la planificación.
Área de operaciones
Plan operativo de
mediano/corto plazo
A partir de presupuestos y
pronósticos de venta.
Demanda agregada
Plan operativo de
mediano/corto plazo
A partir de presupuestos y
pronósticos de venta.
Demanda agregada
Planificación (demanda agregada)
• Nivel de ocupación
• Necesidades de mano de obra
• Necesidades de inventarios
• Necesidades de servicios
• Contratos de suministro con proveedores
• Optimización económica.
• Nivel de ocupación
• Necesidades de mano de obra
• Necesidades de inventarios
• Necesidades de servicios
• Contratos de suministro con proveedores
• Optimización económica.
Programación de corto plazo
A partir de pendientes de entrega y
pronósticos de venta
Programación de corto plazo
A partir de pendientes de entrega y
pronósticos de venta
• Plan maestro de producción (PMP o MPS)
• Programación de requerimientos de materiales (MRP)
• Programación de requerimientos de capacidad (CRP)
• Programas de carga de máquinas y MO
• Plan maestro de producción (PMP o MPS)
• Programación de requerimientos de materiales (MRP)
• Programación de requerimientos de capacidad (CRP)
• Programas de carga de máquinas y MO

PLAN MAESTRO
Planeamiento y Control de la Producción
PLAN MAESTRO
Planeamiento y Control de la Producción
Comercial
Pedidos en cartera.
Pronóstico de venta.
(Demanda independiente).
Comercial
Pedidos en cartera.
Pronóstico de venta.
(Demanda independiente).
Ingeniería de Manufactura
Capacidad de producción
Ingeniería de Standards
Ingeniería de Producto
Ingeniería de Procesos - Métodos
Ingeniería de Manufactura
Capacidad de producción
Ingeniería de Standards
Ingeniería de Producto
Ingeniería de Procesos - Métodos
Producción
Disponibilidad de máquinas.
Disponibilidad de Mano Obra.
Disponibilidad de servicios.
LEF
Producción
Disponibilidad de máquinas.
Disponibilidad de Mano Obra.
Disponibilidad de servicios.
LEF
Políticas de Stock y comercialización
Posiciones de Stock.
Posición de caja.
Posición de pedidos pendientes.
Políticas de Stock y comercialización
Posiciones de Stock.
Posición de caja.
Posición de pedidos pendientes.
Compras
Disponibilidad de materia
prima en tiempo y forma
(MRP).
Compras
Disponibilidad de materia
prima en tiempo y forma
(MRP).

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
curva que
pretende
producción
~ constante(t)
curva de
ventas
~ variable (t)
posible
solución
~ constante a
tramos(t)
Producción
acumulada
tiempo

Ejemplo,
DEMANDA VARIABLE
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
demanda historica 75 100 300 100 400 600 1200 140 75
demanda acumulada 75 175 475 575 975 1575 2775 2915 2990
JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ENE FEB

ANALICE DISTINTAS ALTERNATIVAS PARA
ENFRENTAR LOS CAMBIOS DE DEMANDA:
 producto tiene una estructura
de costo variables de 85% MP
y 15% MO y otros.
 producto tiene una estructura
de costos variables de 85%
MO y 15% MP y otros.
 producto cuya vida útil es de
30 días desde su producción
hasta su venta a
distribuidores.
Histórica acumulada
Junio 75 75
julio 100 175
Agosto 300 475
Septiembre 100 575
Octubre 400 975
Noviembre 600 1575
Diciembre 1200 2775
Enero 140 2915
Febrero 75 2990

PLANIFICACIÓN AGREGADA
(mediano/corto plazo)
 OBJETIVOSOBJETIVOS
 Instalaciones a plena carga, mínimas sobre o sub-cargas,
reducción costos de producción.
 Plan para el cambio ordenado y sistemático de la capacidad de
producción para cumplir con picos y valles de la demanda
pronosticada.
 Obtener la máxima producción en función de los recursos
disponibles.

PLANIFICACIÓN AGREGADA
(mediano/corto plazo)
Pasos en la planificación agregada:
Pronóstico de ventas por producto o servicio; cantidades a vender
en cada período de tiempo.
Totalizar los pronósticos de productos o servicios individuales. (Si
los productos no pueden sumarse por ser tener unidades
heterogéneas, se debe encontrar una unidad que permita la
sumatoria.
Transformar la demanda agregada de cada período en necesidades
de Recursos de Producción: HH de Mano de Obra, Materias
Primas y Materiales, Hs Máquina necesarias y otros elementos de
capacidad de producción (EE, servicios generales , fletes etc)
Evaluar esquemas alternativos de Recursos de Producción para
satisfacer la demanda.
Seleccionar la alternativa que mejor satisfaga la demanda y los
objetivos estratégicos de la organización. Aquí se aplica la
optimización económica por cálculo manual, usando
Programación Lineal o sistemas expertos desarrollados “ad hoc”
por la empresa.

Nivel de ocupación de
recursos industriales
Necesidades de MO
Necesidades de
Inventario
Necesidades de
servicios generales
Necesidades totales de
materia prima
Nivel de ocupación de
recursos industriales
Necesidades de MO
Necesidades de
Inventario
Necesidades de
servicios generales
Necesidades totales de
materia prima
Capacidad de
fabricación
Productividad de MO
Capacidad de stock de
MP y PT
Consumos específicos
de EE, ET, agua, AC
Lista de materiales de
IP
Capacidad de
fabricación
Productividad de MO
Capacidad de stock de
MP y PT
Consumos específicos
de EE, ET, agua, AC
Lista de materiales de
IP
Hs. Máq. /
Hs. Sector /
Hs. Línea
HH totales
Capacidades
requeridas.
Potencias,
volúmenes,
caudales.
Cantidades
Hs. Máq. /
Hs. Sector /
Hs. Línea
HH totales
Capacidades
requeridas.
Potencias,
volúmenes,
caudales.
Cantidades
Decisiones de optimizaciónDecisiones de optimización

LEAD TIME - TIEMPOS
 Es tiempo entre la colocación de un pedido y la recepción de la mercancía
pedida
1. SI SE TRATA DE UN CLIENTE EXTERNO
es intervalo de tiempo entre el inicio y la finalización de un proceso de
producción. El tiempo se inicia cuando la orden es recibida por el
departamento de ventas y termina cuando el cliente paga la factura.
La cantidad de tiempo, definido por el proveedor, que se requiere
para satisfacer una demanda o petición del cliente. (Nota, el
tiempo no es lo mismo que del ciclo de Tiempo).
22 SI SE TRATA DE UN CLIENTE INTERNO
es el tiempo total requerido para completar una unidad de un producto
o servicio.
El tiempo requerido por una tarea que tiene ante sí otra tarea
puede comenzar.
En términos de una cadena de suministro, el tiempo total
necesario para un fin de ser procesada.

GRÁFICO DE GANTT
 Introducido por Henry Gantt en 1917, se usa para asignación de recursos
productivos y la determinación de secuencias y cronología.
 En horizontal se mide el tiempo: horas, turnos, días, semanas etc.
 En vertical los recursos a programar: Máquinas, hombres, sectores etc.
 Se establece así, la actividad programada para cada recurso productivo en
sucesivos períodos.
 Los espacios en blanco significan que el recurso estará inactivo, para una
máquina: capacidad ociosa, preparación, cambio de programa o
mantenimiento.
 Luego de ejecutada la producción, se suele indicar con otro trazo, el
desempeño real, es decir controlar el cumplimiento del programa.
 No es adecuado para procesos múltiples interrelacionados

Gráfico de Gantt
 * Para Operaciones
 * Carga de máquinas
 * Carga de Operarios

EL GRÁFICO GANTT
EVENTOS 1 2 3 4 5 6 …..
Avance del tiempo
Bibliografía:
• “Producción. Su organización y administración en el umbral de tercer milenio”.
Ricardo Solana. Capítulos 12 a 16.
• “Administración de Producción y Operaciones”. Norman Gaither, Greg
Frazier. Int.Thomson Ed.

Sistemas de Administración de Producción
Sistema de PuntoSistema de Punto
de Reposiciónde Reposición
MRP IIMRP II
Demanda DependienteDemanda Dependiente
xx
Demanda IndependienteDemanda Independiente
MRPMRP
EUAEUA
Redución de Set-upRedución de Set-up
MantenimientoMantenimiento
QualidadQualidad
Mejora contínuaMejora contínua
Eliminación de desperdíciosEliminación de desperdícios
JapónJapón
JIT/KanbanJIT/Kanban
AcademicaAcademica
Reglas deReglas de
secuencimientosecuencimiento
SimulaciónSimulación
Sistemas deSistemas de
ProgramaciónProgramación
con Capacidadcon Capacidad
FinitaFinita

Tool MRP  MRP II ERP
 Sistema de planificación de materiales y gestión:
- Responde a las preguntas de ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO?
aprovisionarse de materiales.
- Lanza las órdenes las compras dentro de la empresa.
 SAP – megaVersión alemana.
 TANGO – versión argentina.
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING
PLANIFICACION DE RECURSOS DE FABRICACION
MRP – (Material request Planning)
ENTERPRICE RESOURCE PLANNING

MRP I
MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING
 Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks
que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse
de materiales.
 Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa,
resultantes del proceso de planificación de necesidades de
materiales.

MRP II - MRP III
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING
 Es el planificador de los recursos de fabricación. Es un sistema
que proporciona la planificación y control eficaz de todos los
recursos de la producción.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no
sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades
de fábrica en mano de obra y máquinas.
 El MRP III abarca la planificación de todos los elementos
detallados en MRP II, agregando además las restricciones
existentes, realiza un calculo considerando la Teoria de las
Restricciones (TOC), determinando los buffer en cada uno de los
procesos

Integración con
MKTG, FIN, P&D
Parametrización
MRP
registros
de
stocks
itens e
estructuras
EST VTAS
Previsión
Agregada
OP SC
BOM PMP
Políticas
de stocks
Previsión
Detallada
CRP
ruteos;
tiempos;
centros
Espina dorsal de un Sistema MRP II

COMO SE HACE UN MRP?
 Se selecciona un equipo de trabajo, de las áreas más importantes
de la organización (de manera indispensable personal de
producción y de ventas)
 Se realiza en conjunto un pronóstico de las ventas, (información
histórica y herramientas estratégicas para cada horizonte de
tiempo) (anual por cinco años, mensual por un año, diaria de ser
necesario para el próximo mes).
 Si se observa gran volatilidad en la demanda, se pueden utilizar
escenarios o mecanismos de determinación de inventarios de
seguridad con base en modelos probabilísticos (=> en GESTION
DE COMPRAS, veremos determinación de tamaño de lote y
punto de re-orden de insumos).

 Determine su capacidad de producción instalada, tomando en
consideración su factor limitante, es decir, qué factor determina la
capacidad máxima: ¿la capacidad de una máquina? ¿el recurso humano?
¿el acceso a dinero? ¿los insumos? ¿el almacén?
 Compare su capacidad instalada de producción con la demanda
esperada para cada período, mes (o día): ¿Puede cubrir la demanda
de cada mes con la capacidad instalada?
 De no poder cubrirla: ¿tiene capacidad de sobra en los meses
anteriores y espacio de almacenamiento para prepararse para ese
mes? ¿Existe oportunidad de outsourcing ¿Existe la posibilidad de
añadir recursos al factor limitante: contratar trabajadores
temporales, alquilar una máquina, pedir un préstamo, etc.?
 De tener capacidad de sobra: ¿existe la posibilidad de reducir costos
y capacidad, ej. vendiendo equipo, reduciendo número de turnos,
despidiendo personal? ¿existen oportunidades de aumentar la
demanda?

 Para la planificación más micro, determine la programación de
producción diaria (por ejemplo, a qué máquinas y en qué orden
se asignan los trabajos) basado en alguna regla que tenga
sentido en su industria, como por ejemplo el trabajo más largo (o
más corto) primero o el trabajo requerido más temprano primero.
Para esta programación es importante entender los costos y
tiempos de cambio de un producto a otro para poder
minimizarlos. También es necesario programar los
mantenimientos necesarios.
 Por último, con base en los requerimientos de producción diaria
elabore cartas de descripción de insumos para cada producto, y
combinando estas cartas con la programación de la producción y
los tiempos de reposición para cada insumo se pueden planificar
también las ordenes de compra y los niveles de inventario de
materia prima.

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
M
R
P
I
•Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y producción)
•Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
•Sólo abarca la producción.
•Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método
sofisticado)
•Sistema abierto
M
R
P
I
I
•Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
•Basado en la demanda, y estudios de mercado.
•Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de
compras, calidad, financiero, etc
•Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método
sofisticado)
•Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la
producción.
•Mejor adaptación a la demanda del mercado.
•Mayor productividad.
•Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
•Permite realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema
productivo (respecto a acontecimientos futuros)
•Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

EVOLUCIONADO EN ETAPAS DE LOS
SISTEMAS DE GESTIÓN DE PRODUCCIÓN,
 MRP - MATERIAL REQUEST PLANNING
 fue desarrollado en los ’70, como un mecanismo para calcular con
mayor precisión los materiales que necesitan, en qué momento y
en cantidades óptimas.
 MRP II - MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING
 evolucionó del MRP, es un sistema de gestión de las actividades
básicas de fabricación
 Surge ante la necesidad de calcular tambien las necesidades de
fisicas (capacidad de planificación) y de control.
 utiliza un archivo de datos centralizada, supervisa e informa sobre
diversas actividades de la compañía. Al comparar las previsiones con los
datos reales, las empresas pueden analizar el rendimiento y mejorar los
procesos para lograr una mejor eficiencia.
 ERP ENTERPRICE RESOURCE PLANNING
 Evoluciona del MRPII, abarca aun mas, todas las funciones de la
empresa, no sólo las relativas a la real de fabricación.
 incluye materiales planificación, la eficiencia de la producción, la
rentabilidad, la satisfacción de los clientes => casi todos los
aspectos de los negocios.
 también incorpora los principios de la gestión de la cadena de
suministro (calidad total)

En el início era sólo un 'calculador de necesidades de materiales' conocido
como MRP (sigla para material requirements planning).
A
B C
D E
2x
Funcionamiento básico del Sistema MRP II
 Itens de demanda independiente
 itens cuya demanda no
depende da demanda de
ningun otro item. La demanda
tiene que ser prevista
 Itens de demanda dependiente
 itens cuya demanda depende
de la demanda de algun otro
item. La demanda puede (e
debe) ser calculada
 Itens fijos con estructura de
productos

MRP: explosión de estructura de producto y
cálculo de las necesidades brutas
t
(semanas)
15 16 17 18 19
pedA=50
A
B C
D E
2x
C
LT=1
opC=100
(2X)
B
LT=2
ocB=50
A
LT=1
opA=50
E
LT=2
ocE=100
D
LT=1
ocD=100

MRP: consideración de los stocks y
cálculo de las necesidades especificas
t
(semanas)
15 16 17 18 19
pedA=50
stock B = 5
stock C = 10
B
C
LT=1
LT=2
ocB=35 opC=70
(2X)
stock A = 10
A
LT=1
opA=40
stock D = 10
stock E = 5
D
E
LT=1
LT=2
ocE=65
ocD=60

Registro de los materiales y sus atributos
lead times (tempos de reposición)
Stock de segurida
políticas de reposición
Estructuras de productos
lista de materiales
Relación “padre-hijo a lo largo de toda
la estructura
Posiçión de los stocks
stock físico actual
abastecimientos programados
reserva de materiales
Sistema MRP II
Informaciones necesarias

MRP II: cálculo de
necesidades de
otros recursos
Por ejemplo : Si se
monta una unidad de A
requiere 2 horas de
recurso montaje... esto
representa una
ocupación del recurso
montaje de A de 40 X 2
= 80 horas en el
período de la sem.18.
stock A = 10
stock B = 5
stock C = 10
stock D = 10
stock E = 5
A
B
C
D
E
LT=1
LT=1
LT=1
LT=2
LT=2
t
(semanas)
15 16 17 18 19
ocE=65 ocB=35
ocD=60
opC=70 opA=40 pedA=50
(2X)
15 16 17 18 19
Disponibilidade

Registro de los materiales y sus atributos (BOM)
Estructuras de los productos
Posición de los stocks
Y ademas...
Registro de los centros productivos y sus atributos:
capacidades
calendários, set up ,herramentales, entre otros
Rutas de produción y tiempos asociados
consumo específico de recursos por unidade producida
tiempos de preparación, transporte, procesamiento.
Sistema MRP II
Informaciones necesarias

JUST IN TIME (J.I.T.)
• Método desarrollado en los 80. Kanban de Toyota.
• Se usa para programar la organización de la Producción J.A.T.
• Mientras que el MRP programa la producción y las compras, el
J.A.T va directo al Lanzamiento .
• El J.A.T. opera por arrastre, contrariamente al MRP que trabaja
por empuje. .
• No es un sistema computarizado. .
• No se formula un programa detallado de producción.
• A partir de la demanda, se moviliza todo el sistema de
producción, pasando a la ejecución.

MRPMRP
MPS
S&OP
RCCP
SFCPUR
CRP
MRP II
Ventas/
prevision
Gestion de
proveedores
Manteni-
miento
Recursos
Humanos
Gestión
fiscal
Costos
DRP
Gestión de
transportes
MRP
PMP
S&OP
BOM
SCOF
CRP
MRP II
ERP
Contabilidad
general
Cuentas a
pagar
Cuentas a
cobrar
Gestión
financiera
Gestión de
activos
Faturacion
Workflow
E R P
Enterprise Resource Planning

Que se espera de Sistemas ERP
 Quela informacion este disponible y sea cierta a toda hora, en
los puntos de toma de decisión gerencial, a lo largo de todo el
proceso, principalmente en terminos de flujo logístico;
 Que se produzca los medios para una perfecta integración
entre los setores de la organización a través del compartir una
sola bases de datos única y no redundantes;
 Que se produzcan los medios para que se deje de gastar
esfuerzo gerencial y operacional en las interfaces entre
sistemas de información que no conversan entre si;
 Que tornen un proceso de planeamiento operacional mas
transparente, estructurado y con responsabilidades mas
definidas
En un último análisis, queEn un último análisis, que
apoye a la empresa en susapoye a la empresa en sus
esfuerzos de mejora deesfuerzos de mejora de
desempeño operacional ydesempeño operacional y
competitividadcompetitividad

INTEGRAR LA PRODUCCION A LAS DEMAS
FUNCIONES DE LA EMPRESA A TRAVÉS DE LA
INFORMACION
INTEGRAR LA PRODUCCION A LAS DEMAS
FUNCIONES DE LA EMPRESA A TRAVÉS DE LA
INFORMACION
Funciones básicas de SAP
 Planear necesidades futuras de capacidad
 planear el abastecimiento de materiales (momento y cantidad
ciertas)
 planear níveles adecuados de stocks en los puntos correctos
 priorizar las actividades de produccion
 prometer plazos y hacer cumplirlos
 reaccionar eficazmente

Contribuciones de SAP
para la competitividad
CostoCosto
utilizacion de recursosutilizacion de recursos
reducion de stocksreducion de stocks
cumplimiento de plazoscumplimiento de plazos
CostoCosto
utilizacion de recursosutilizacion de recursos
reducion de stocksreducion de stocks
cumplimiento de plazoscumplimiento de plazos
FlexibilidadFlexibilidad
reducion de incertidumbrereducion de incertidumbre
reprogramacion rápidareprogramacion rápida
stocks de seguridadstocks de seguridad
FlexibilidadFlexibilidad
reducion de incertidumbrereducion de incertidumbre
reprogramacion rápidareprogramacion rápida
stocks de seguridadstocks de seguridad
CalidadCalidad
Reducion de stocksReducion de stocks
integridad de informacionintegridad de informacion
rastreabilidadrastreabilidad
CalidadCalidad
Reducion de stocksReducion de stocks
integridad de informacionintegridad de informacion
rastreabilidadrastreabilidad
ConfiabilidadConfiabilidad
planeamiento a futuroplaneamiento a futuro
control de recursoscontrol de recursos
seguimientoseguimiento
ConfiabilidadConfiabilidad
planeamiento a futuroplaneamiento a futuro
control de recursoscontrol de recursos
seguimientoseguimiento
VelocidadVelocidad
reducion de filasreducion de filas
reducion de estoquesreducion de estoques
secuenciacionsecuenciacion
VelocidadVelocidad
reducion de filasreducion de filas
reducion de estoquesreducion de estoques
secuenciacionsecuenciacion SAPSAP

Gestión de Operaciones
Capítulo : Programación de
Operaciones

Introducción
 Características generales:
 Corresponden a las decisiones
concretas.
 Son decisiones detalladas, complejas y
con muchas alternativas.
 Deben ser consistentes con el nivel
táctico.
 Objetivos:
 Lograr que la capacidad disponible se
use en forma efectiva y eficiente.
 Distribuir equipos y personal entreCapítulo: Programación de Operaciones #

Introducción
 Resultados esperados:
 Buena utilización de equipos y
personal.
 Bajo nivel de inventarios.
 Buen servicio.
 Minimización de costos.
 Ejemplos:
 Programación semanal en fábrica.
 Asignaciones médicas en hospital.
 Programación de camiones.
Capítulo: Programación de Operaciones #

Treinta minutos o la pizza es gratis.
Buena técnica de venta.
Cómo lo logramos?
Buen diseño operacional (cuántos
vehículos) y buen manejo
operacional (cómo asigna cuando
rechazo pedidos).
Mas Complejo
Fedex
Walmart
Capítulo: Programación de
Operaciones #

Procesos en Línea
 Pregunta:
 Si se tienen diversos productos, ¿qué
se produce en cada momento?
 Punto clave:
 Tiempos de preparación:
 En producción clásica los altos tiempos de
preparación determinan mayores lotes de
producción.
 En los sistemas de manufactura flexible
(FMS) los menores tiempos de
preparación se traducen en lotes más
chicos. Capítulo: Programación de Operaciones #

Procesos Intermitentes
 Características:
 Abarca talleres, imprentas, garages....
 Los proyectos o clientes esperan en una
línea conforme cada unidad se
transfiere de un centro de trabajo hasta
el siguiente.
 Se forma una cola de inventario de
producto en proceso en cada centro de
trabajo existiendo tiempos de espera
para conseguir la disponibilidad de las
instalaciones.

Sistemas de manufactura
Centro de producción: donde se produce algún tipo de
trabajo (un grupo de máquinas por ejemplo).
 Carga infinita. Se carga considerando sólo en
necesidad promedio.
Se incluye estimación de tiempo fijo de carga en
máquina más tiempo de proceso más tiempo de
espera.
Ejemplo: diseño de transporte forestal.
 Carga finita: Acá se diseña en forma exacta que se
hará en cada momento.
Se puede programar hacia delante partiendo del
presente, o hacia atrás, considerando las fechas de
entrega.
Se considera limitaciones de maquinaria mano de
obra.
Operaciones #

Control de Entradas - Salidas
 Capacidad: velocidad de producción
máxima.
 Cómo se relaciona: entrada y salida de
trabajos con inventario en proceso y
velocidad de salida.
 Para tener en cuenta:
 Estaciones que presentan cuellos de
botella.
 Trabajos críticos.
 La capacidad no es clara para sistemas
complejos. Capítulo: Programación de Operaciones #

Cálculos de Entradas - Salidas
Producto en proceso =
$2 millones
Entrada
$100.000/semana
Salida
$100.000/semanaTiempo de procesamiento del producto = $2.000.000/$100.000 = 20 semanas.

Inventario de Producto vs Tiempo de proceso
70% 80% 90% 100%
500
400
300
200
100
Nivel de producto
en Proceso
(% de capacidad)

Carga o secuenciamiento de
Máquinas
 Problema:
 Dado un conjunto de trabajos que pasan por distintas
máquinas, ¿cómo cargar el sistema?
 Interesa
 Cumplir plazos
 Minimizar tiempo de preparación
 Minimizar inventario en proceso
 Maximizar utilización de maquinaria personal (ej: doctores)
Objetivos pueden entrar en conflicto.
 Casos:
 Estático:
 Todos los trabajos enviados al comienzo del día.
 Ejemplo: fábrica textil.
 Dinámico:
 Los trabajos siguen llegando durante el día.
 Ejemplos: garage, imprenta.

Carga de Máquinas
 Consideraciones:
 Capacidades de operación de cada máquina.
 Tiempos prometidos de entrega.
 Prioridades de los clientes.
 Enfoques:
 Carga a futuro:
 Se van cargando hacia delante los trabajos y se ve si
se cumplen los plazos.
 Se puede usar capacidad infinita para ver la capacidad
necesaria o imponer la capacidad existente.
 Ventaja: se carga bien al comienzo.
 Desventaja: no asegura bien cumplir los plazos.

Carga de Máquinas
Carga retrospectiva:
 Partir con las fechas de vencimiento y
retroceder hasta el tiempo actual.
 Ventaja: asegura el cumplimiento de
los plazos.
 Desventaja: puede cargar mal al
comienzo.
 Presenta problemas sobre todo en el
caso dinámico.

Secuenciamiento
 Caso de 1 Máquina:
 Notación:
 N: número de trabajos.
 ti: tiempo requerido por el trabajo i.
 El tiempo total corresponde a la suma de
los tiempos requeridos por los trabajos,
independiente del orden de éstos.
 Si se quiere minimizar el tiempo medio
de espera conviene ordenar los trabajos
de menor a mayor tiempo de proceso.

Secuenciamiento
 Demostración:
.
,
2...)3()2()1(
:)(
.....
4
3
2
321
12321
321
21
1
propuestareglalaa
ecorrespondquet.....ttcon tminimizaDonde z se
N
tttNtNtN
z
zesperademediotiempo
esperadetiempo
tttclienteesperadetiempo
ttclienteesperadetiempo
tclienteesperadetiempo
N
NN
<<<
+++−+−+−
=
++=
+=
=
−−

Operaciones #

Se ve lo potente que es usar regla de
costo operación ….
Problema: Trabajos largos pueden no
entrar nunca o muy atrasados en
secuenciamiento dinámico (se le
sube prioridad con la espera).
Operaciones #

Secuenciamiento
 Caso de 2 Máquinas:
 Los trabajos pasan por las dos
máquinas en la misma secuencia.
 Para su secuenciamiento se utiliza la
regla de la mano izquierda - mano
derecha.
 Tomar los proyectos más cortos en la
máquina 1 y ubicarlos primero.
 Tomar los proyectos más cortos en la
máquina 2 y ubicarlos al final.

Secuenciamiento
 Ejemplo:
Secuenciamiento de Dos Máquinas

Secuenciamiento
 Caso General:
 Es muy complejo.
 Se utilizan modelos matemáticos y
heurísticas.
 Combina:
 Tiempos de ejecución.
 Prioridades.
 Costos de operación.
 Capacidad de las máquinas.

Problema de datos
Si un dato no lo usa nadie,
esta malo.
Primera tarea en proyecto en
asegurar que los datos están
bien (caso naviera,
transporte forestal).
Operaciones #

b) Problemas reales interesantes
 Programación de vuelos de líneas
aeres.
 Programación de personal
 Programación del futbol
 Programación de atenciones
médicas.
 Programación de horarios
(examenes) en colegios y
universidades.
 Pedidos de productos a proveedores
Operaciones #

Simulación
 Problema:
 ¿Cuántas cajas de peaje son necesarias
en un día de demanda alta?
 Datos:
 Cada auto demora en caja 30
segundos.
 Se tiene una estadística de la llegada
de autos por minuto.

Simulación
Número de Frecuencia
Llegadas
0 10
1 23
2 45
3 68
4 90
5 140
6 165
... ...
22 ...
Total 1000
Llegadas por minuto:

Simulación
 Se prueba con un número de cajas (n)
igual a 1, 2, 3, 4, 5, 6...
 Se busca el número de cajas mínimo
tal que no más del 3% de los autos
espere más de 2 minutos.
 Simulación por incrementos de
tiempo:
 En la hora cero las cajas (3 por
ejemplo) se suponen vacías.
 Para saber cuántas llegadas ocurren en
el primer minuto se saca un númeroCapítulo: Programación de Operaciones #

Simulación
22
0 1
2
3
4
21
Proporciones Asociadas a las Frecuencias
etc.

Simulación
Minuto Llegadas Cajas Cola Esperas de más
ocupadas de 2 minutos
1 4 2 0 0
2 7 3 1 0
3 8 3 3 0
4 14 3 11 0
5 8 3 13 ?
6 6 3 13 ?
7 5 3 12 ?
8 2 3 8 ?
9 2 3 4 ?
10 ... ... ... ...
Histograma:

Simulación
 Se puede verificar cuánto espera cada
auto utilizando regla FIFO.
 Una vez hecha la simulación para n, se
repite para n+1, n+2,..., etc. Se ven
las estadísticas para cada valor y se
elige el número de cajas más
adecuado.
 Ahora la pregunta que surge es:
 ¿Cuántos minutos se debe experimentar
según la confiabilidad del resultado?Capítulo: Programación de Operaciones #

Simulación
 Obtención de números aleatorios de
una distribución F(x).
 y ∈ U[0,1]
x
y
1.0
Fc(x)
xo

Simulación
 Simulación próximo evento:
 Tengo tres equipos en serie (falla uno y se para
la producción).
 Datos:
 Probabilidades de falla fi(t), i = 1..3.
 Tiempos de reparación Ti, i = 1..3.
 Pregunta:
 ¿Qué porcentaje del tiempo está parado el
sistema?
 Procedimiento:
 En t = 0 se parte generando tiempos de falla de
cada máquina (independientes): f1(t) = t1, f2(t) = t2
y f3(t) = t3.

Simulación
 En A1, A2 y A3 el sistema esta sin funcionar.
 En (t1+T1) se generan próximas fallas del
equipo 1. De igual manera para (t2+T2) y
(t3+T3).
 En (0, t3+T3) la proporción del tiempo con el sistema sin
funcionar es:
A1 A2 A3
0 t3 + T3t2 + T2t1 + T1t1 t2 t3
)( 33
321
Tt
AAA
+
++

Simulación
 Simulación determinística:
 Sistema de programación de camiones
forestales ASICAM.
 Datos:
 Existen 10 orígenes en el bosque y 5 destinos
(plantas de celulosa, puertos, aserraderos,
etc.).
 Tiempo de carga y descarga de 20 minutos.
 Tiempo de viaje entre el origen i y el destino j
es tij .
 50 camiones.

Simulación
 A las 6 AM, llegan 10 camiones a los 10 orígenes y
cargan.
 A las 6:20 AM parten a sus destinos.
 Otros 10 camiones empiezan a ser cargados en los
orígenes a las 6:20
 Camión 1 parte a las 6:20 AM y llega a las 8:45 AM
a la planta de celulosa.
 A las 9:45 AM está descargado y parte en un nuevo
viaje (reglas heurísticas para ver qué viaje le
conviene).
 Así se le sigue la pista a cada camión.
 Si al llegar a un origen o destino hay algún camión
siendo atendido, se hace cola.

Simulación
 Simulación avanza en el día a través de
los viajes.
 Se lleva estadística de:
 Madera que se transporta.
 Camiones usados y tiempo de trabajo.
 Tiempos de espera en cola.
 Tiempos de viaje cargado y descargado.
 Desafío:
 Buenas reglas de asignación de viajes que
permitan programar viajes y diseñar flota.

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