Polvo de madera y explosividad: un riesgo real

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Polvo de madera y explosividad: un riesgo real
Santamaría Herrera, Alba1; Hoyuelos Álvaro, Francisco Javier2; Casado Marcos, Carlos3.
1 Universidad de Burgos, Facultad de Ciencias, Departamento de Química, Plaza Misael Bañuelos s/n
(09001 Burgos); asherrera@ubu.es
2 Universidad de Burgos, Facultad de Ciencias, Departamento de Química, Plaza Misael Bañuelos s/n
(09001 Burgos); fjha@ubu.es
3 Universidad de Burgos, Unidad de Prevención de Riesgos Laborales, Edificio de Administración y
Servicios. C/ Don Juan de Austria, 1, 2ª planta (09001 Burgos); ccasado@ubu.es
* Francisco Javier Hoyuelos Álvaro: fjha@ubu.es; Tel.: (+34 947 258 061)
Revisión: fecha; Aceptado: fecha; Publicado: fecha
Resumen: La transformación primaria de la madera es una industria en la que se trabaja de
manera habitual en ambientes de generación de polvo. Si bien existen estudios y medidas
frente a los peligros para salud de los trabajadores que supone la exposición a dicho polvo, no
se considera en igual medida la peligrosidad de la formación de atmósferas explosivas
(ATEX).
El objetivo de este trabajo es conocer cómo afectan a la formación de dichas atmósferas
explosivas distintos factores, tales como el tamaño de partícula, la humedad de la madera, el
tipo de especie de procedencia o la estructura microscópica del polvo.
Con este fin se han empleado equipos tales como el tubo Hartmann modificado, la toma de
imágenes mediante Microscopía Electrónica de Barrido, cámaras termográficas o cámaras
lentas. Con ellos se ha conseguido caracterizar tanto las muestras de polvo como el proceso de
explosión cuando éste tiene lugar.
Con los resultados obtenidos se ha conseguido establecer la Concentración Mínima Explosiva
de las distintas muestras en función de su tamaño de partícula y determinar la relación o no
entre la peligrosidad de las muestras y las especies estudiadas.
Palabras clave: polvo de madera; explosividad; concentración mínima explosiva; ATEX.

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1. Introducción
La madera supone una materia prima esencial que se emplea en entornos muy diversos,
que van desde la construcción, la producción de mobiliario, elementos decorativos, o en
cualquier ámbito como fuente energética de gran valor debido a que su combustión es capaz de
generar calor de forma relativamente limpia.
Sin embargo, en pocas ocasiones se emplea la madera bruta, sino que requiere cierto
grado de transformación para su uso posterior. Entre estos procesos se encuentran los
diferentes tipos de corte, el lijado, el cepillado, etc.
En estas operaciones la madera genera polvo en mayor o menor cantidad y con
diferentes características. Dicho polvo puede mantenerse en suspensión resultando peligroso
por dos motivos principalmente, una de ellos es que puede ser inhalado por los trabajadores
pudiendo producir enfermedades de distinto alcance, como el asma, la bronquitis crónica y
hasta el cáncer nasal. Las repercusiones para la salud aparecen ampliamente recogidas en la
documentación encontrada. (Očkajová et al., 2020; Pałubicki, Hlásková, & Rogoziński, 2020)
El segundo motivo es que, dado el poder como combustible que presenta la madera, el
polvo en suspensión puede generar nubes explosivas, que en presencia de oxígeno y si se
cuenta con una fuente de ignición como puede ser una chispa procedente de cualquier aparato
eléctrico, o bien, si dicho polvo se pone en contacto con una pequeña llama o una superficie
suficientemente caliente, se puede producir una explosión. (Ambiente, 2010)
De manera habitual no se tiene consciencia de que este tipo de accidentes suceden, sin
embargo, entre 1785 y 2012 tuvieron lugar en todo el mundo más de 2.000 explosiones debidas
al polvo, entre las cuales el 11 % del total de los accidentes estuvo relacionado con la industria
maderera y los productos derivados de la misma. Estas explosiones se traducen tanto en daños
materiales y estructurales como en personales, con trabajadores heridos y muertes. (Yuan,
Khakzad, Khan, & Amyotte, 2015)
Para evitar que se formen atmósferas explosivas se utilizan sistemas compuestos por
ventiladores, extractores, ciclones y colectores que recogen el polvo generado en los principales
procesos de transformación de la madera. Sin embargo, estos sistemas por sí mismos no
resultan suficiente ya que, si no se mantiene un elevado nivel de limpieza en las zonas
circundantes existe riesgo de explosiones secundarias, que se producen tras la generación de
una primera explosión que puede ser pequeña, dando lugar a explosiones mucho más
virulentas.
Por todos los motivos anteriormente expuestos es de gran importancia evaluar el riesgo
que el polvo de madera supone para poder así realizar una prevención adecuada frente a la
formación de atmósferas explosivas (Yuan et al., 2015) (Amyotte, 2014)
El objetivo de este trabajo es conocer cómo afectan a la formación de dichas atmósferas
explosivas distintos factores, tales como el tamaño de partícula, la humedad de la madera, el
tipo de especie de procedencia o estructura microscópica del polvo, de manera que sea posible
determinar cuándo una muestra de polvo de madera es susceptible de causar una explosión.

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2. Materiales y métodos
2.1 Muestras
Para la realización de las diferentes pruebas se emplearon muestras de polvo de madera
de Pino Insigne (Pinus radiata), Pino Soria (Pinus sylvestris L.), Roble Francés (Quercus petraea) y
fibras de tableros de densidad media (MDF) recogidas a lo largo del proceso de transformación
primaria de la madera en diferentes aserraderos e industrias madereras de la provincia de
Burgos (Castilla y León).
2.2 Equipos y técnicas
Para caracterizar las muestras se han determinado parámetros como la humedad y la
granulometría antes de llevar a cabo los test de explosividad, así como el resto de pruebas o
medidas que se han realizado.
2.2.1 Contenido en humedad
En primer lugar, se determina la humedad inicial de la muestra recogida, para tener un
conocimiento exacto de la situación real, es decir, la cantidad de agua presente en dicho tipo de
polvo cuando se encuentra en instalaciones de industrias o aserraderos tales como sierras, silos,
depósitos, etc.
Para medir el contenido en humedad se emplea el método de diferencia de pesada, que
determina el contenido en agua de la muestra por diferencia entre la masa inicial y la masa final
tras ser sometida ésta a una temperatura de 103 °C, tal y como se recoge en la norma UNE
13183-1 (AENOR, 2002).
Con este fin se utiliza el Analizador de humedad MB90 de Ohaus Corporation, que pesa
y calienta la muestra hasta la temperatura seleccionada mediante un sistema de lámparas
halógenas. Cuando se alcanza una pesada estable, la pantalla del equipo muestra el contenido
de humedad expresado en porcentaje en peso.
Tras conocer el dato inicial de humedad, el resto de la muestra es secado durante 24
horas en una estufa a temperatura constante de 40 °C eliminando su contenido en agua para
evitar que se formen agregados, con el objetivo de facilitar el tamizado, mediante el cual se
realizará la clasificación granulométrica.
Se debe tener en cuenta que la madera en bruto tiene una humedad mínima, llamada
humedad de equilibrio higroscópico, que es el contenido mínimo en agua que tiene la madera
en contacto con la humedad ambiental. Este valor se encuentra entre el 13 y el 18 %
dependiendo de la especie y la época del año para madera en forma de tronco. (Pérez-Peña,
Valenzuela, Diaz-Vaz, & Ananías, 2011) Una vez que la madera es cortada y se deposita en
forma de polvo, las partículas pierden su estructura y por tanto este valor de humedad mínimo
alcanzable por la madera sin necesidad de secado por métodos artificiales disminuye, lo que
hace que estas muestras aumenten su peligrosidad.

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2.2.2 Determinación granulométrica
El tamizado es un proceso sencillo empleado con el objetivo de obtener diferentes
porciones de la muestra inicial en función de los diferentes tamaños de partícula contenidos en
la misma. Para ello, se toma una batería de tamices de acero inoxidable de 200 mm de diámetro
de la marca FILTRA, con pasos de luz de 63, 125, 250, 320, 400, 500, 630 µm y de 1 milímetro. De
esta forma se establece la clasificación de las distintas porciones basada en el método pasa/no
pasa para cada uno de los tamices. Una vez finalizado el proceso de tamizado se realizan
nuevamente medidas de la humedad de cada una de las porciones de la muestra.
Además del tamizado manual, para la determinación granulométrica de las muestras se
ha empleado el equipo Mastersizer 2000, en el cual se introduce una pequeña cantidad de la
muestra dispersada en el volumen adecuado de disolvente, que sea capaz de mantener las
partículas en suspensión, sin que formen agregados y sin ser absorbido por las mismas, en cuyo
caso el tamaño de éstas se vería alterado, en nuestro caso se ha usado Propan-2-ol (también
llamado isopropanol). En dicha muestra que se encuentra en suspensión en el disolvente, se
hace incidir un láser. El equipo cuenta con una serie de detectores que son capaces de recoger la
dispersión de la luz cada uno en un rango particular de ángulos, generando como resultado un
histograma en el que cada barra representa la medida captada por un detector que abarca un
rango concreto.
Los detectores toman cada vez una “fotografía instantánea” de las partículas que
atraviesan el haz del analizador en ese momento, por lo que es necesario capturar muchas
instantáneas y promediar el resultado para obtener valores representativos de las muestras, se
realizan más de 2.000 instantáneas para cada medición.
Tras conocer la granulometría y el contenido en humedad de cada una de las muestras,
éstas son ensayadas con el objetivo de determinar si podrían o no dar lugar a una explosión.
2.2.3 Concentración Mínima Explosiva (CME)
Para determinar la CME se emplea un tubo de metacrilato, basado en una modificación
del tubo Hartmann cuyas características se definen en la UNE 80079-20-2 (AENOR, 2016). El
tubo Hartmann se utiliza para la realización de ensayos al objeto de determinar si un polvo es
explosivo o no. Consiste en un recipiente cilíndrico o cámara de combustión que cuenta con un
sistema de dispersión de polvo en forma de hongo, que produce un soplido que genera la nube
que puede ser inflamable. En este caso la fuente de ignición que podría dar lugar a una
explosión es una resistencia eléctrica de Nicrom que alcanza una temperatura por encima de los
400 °C, dicha temperatura de trabajo se midió empleando la cámara termográfica FLIR E75. Con
la cámara se determinó que la temperatura alcanzada por la resistencia cuando se encuentra
incandescente es de 441 °C y la de la llama cuando se produce la ignición está en torno a 160 °C,
Figura 1.
Resulta complicado precisar con exactitud la temperatura alcanzada por la resistencia
empleando la cámara termográfica ya que la sección del alambre es muy pequeña, de modo que
la superficie de medida se reduce, dificultando la medición.

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Figura 1: Fotografías obtenidas con la cámara termográfica FLIR E75: A – tomada desde arriba antes de la
explosión; B – tomada en el momento de la explosión.
Para el ensayo de la Concentración Mínima Explosiva (CME) se emplea un método
modificado a partir de las normas UNE 22333-90 y 22335-92 (AENOR, 1990 y 1992). Dicho
método consiste en depositar 0,3 g de la muestra de polvo que se ha llevado previamente a
máxima sequedad, fijar la presión del aire del compresor en 0,2 bar y conectar la resistencia
esperando unos segundos hasta que alcance su máxima luminosidad, generándose entonces el
soplido de aire que da lugar a la dispersión.
Si al dispersar la muestra en el tubo se observa una explosión o llama de longitud
superior a 10 cm, se habrá producido la inflamación de la nube. En tal caso, se repite el ensayo,
depositando cada vez 0,05 g menos, hasta que, en tres ensayos consecutivos con la misma
cantidad de polvo, no se produzca inflamación. Para cantidades inferiores a 0,05 g las
reducciones sucesivas serán de 0,01 g.
Si no se obtiene inflamación con 0,5 g se repite el ensayo aumentando la muestra en 0,1
g cada vez, hasta que se produzca la inflamación. Una vez obtenida, se comprueba que una
muestra de 0,05 g inferior no se inflama en tres intentos sucesivos.
La concentración de polvo se obtiene dividiendo la masa de la muestra entre el
volumen de la cámara de combustión (2,564 × 10-3 m3). La CME es aquella correspondiente a
una muestra que haya producido inflamación, no siendo superior en más de 0,05 g a la masa de
una muestra que no la haya producido, si dicha masa es superior a 0,05 g. Si la masa es inferior
a 0,05 g no será superior en más de 0,01 g.
2.2.4 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)
Se emplea esta técnica con el objetivo de conocer la forma o estructura de las partículas,
para lo cual se utiliza el Microscopio electrónico de Barrido JEOL JSM-6460LV, que es capaz de
tomar imágenes de gran resolución, haciendo posible alcanzar una ampliación de 10.000
aumentos, gracias a la incidencia de un rayo láser sobre las muestras.
Este microscopio electrónico de barrido o SEM (Scanning Electron Microscope) utiliza un
haz de electrones para formar una imagen de alta resolución, de manera que es posible observar
con detalle la morfología de las muestras.
Se ha realizado esta prueba tanto para las muestras sin tamizar como para las distintas
fracciones tamizadas, de modo que se pueda observar la variación de la forma de las partículas
a medida que el tamaño disminuye. Además, se van a comparar muestras de partículas antes y

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después de producirse la explosión, de manera que se pueda conocer cómo se modifica la
estructura y la forma de las partículas.
3. Resultados
Como se ha indicado con anterioridad, los ensayos de explosividad se han llevado a
cabo empleando el tubo Hartmann modificado y usando como fuente de ignición una
resistencia eléctrica: esta fuente simula la aparición de una superficie o cualquier elemento de
un equipo de trabajo a alta temperatura en la zona de generación de polvo.
3.1 Concentración Mínima Explosiva (CME)
Se han realizado ensayos con muestras de polvo de madera de diferente procedencia
Pino Soria, Pino Insigne, Roble Francés, muestras que contienen mezcla de pino y roble y polvo
procedente de los procesos de la transformación de tableros de fibras (MDF).
Los resultados obtenidos para la Concentración Mínima Explosiva en cada una de las
porciones tamizadas se muestran en la Figura 2.
Figura 2: CME en función de la granulometría de las siguientes muestras tamizadas a máxima sequedad:
Pino y Roble (), Pino Insigne (), MDF (), Pino Soria () y Roble Francés ().
En el caso de la mezcla de roble y pino, el tamaño de la muestra recogida era demasiado
grande como para obtener en el tamizado una cantidad suficiente de la misma en la porción
menor de 63 µm, por lo que no se pudo ensayar esta porción; del mismo modo las porciones
mayores de 320 µm no llegan a producir ignición o explosión ni con cantidades muy grandes de
muestra (se probó hasta concentraciones superiores a 3500 g/m3), por lo que no se continuó
ensayando.
En la tabla 1 se recogen los resultados de CME que se obtuvieron para las distintas
especies de las muestras sin tamizar a máxima sequedad.

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Tabla 1: Parámetros de las muestras de madera sin tamizar.
Tipo de madera
Valor promedio del
intervalo de máxima
frecuencia (µm)
Humedad en el momento
de la recogida (%)
CME (g/m3)
Mezcla de roble y pino 357,5 9,64 701,863
Pino Insigne 187,5 10,34 136,474
Roble Francés 187,5 9,95 97,481
MDF 94 7,39 545,894
Pino Soria 187,5 10,61 136,474
Las muestras estudiadas se han clasificado en dos
grupos diferentes.
Hemos llamado Grupo 1 a las muestras de polvo
que proceden directamente de los procesos de corte, los
denominados “gruesos”, en las cuales la cantidad de
partículas de tamaño pequeño (< 250 µm) es muy escasa,
Figura 3.
En el Grupo 2 se incluyen las muestras recogidas
en los conductos de aspiración o extracción y el polvo que
se va depositando, Figura. La proporción de partículas de
tamaño pequeño es elevada ya que dicho polvo está
compuesto fundamentalmente por los denominados “finos”
(partículas < 125 µm).
En la tabla 1 se recogen los resultados tanto
de muestras de Grupo 1 (mezcla de roble y pino) como de Grupo 2 (resto de las muestras).
Las muestras del segundo grupo presentan un tamaño de grano más reducido, por lo
que su peligrosidad y riesgo de explosión aumenta considerablemente.
Figura 4: Fotografía de los lugares de recogida de las muestras del Grupo 2: A – Conductos de
ventilación; B – Acumulación sobre equipos o instalaciones.
Figura 3. Fotografía de una
muestra de madera del Grupo 1.

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3.2 Proceso de explosión a cámara lenta
Para conocer en profundidad el proceso de explosión de las muestras, se han realizado
imágenes a cámara lenta tomando 180 frames por segundo (fps), de modo que es posible
analizar qué sucede desde el inicio de la dispersión de las partículas en el tubo de combustión
hasta que finaliza la explosión.
Se observa que tras producirse la dispersión de la muestra (Figura 5 A), tiene lugar la
ignición o generación de llama inicial, a los 257 ms, que desemboca en una primera explosión, a
los 284 ms, (Figura 5 B y C). Cuando ésta termina, en algunos casos, parte de las partículas de
polvo que se dispersaron, tanto las que han participado en la primera explosión como las que
no, se dispersan nuevamente en el tubo durante su caída (Figura 5 D), de modo que al entrar en
contacto con la resistencia que sigue encendida se genera una nueva explosión (Figura 5 E) que
puede llegar a ser incluso más virulenta que la primera, a los 791 ms. El proceso completo de
explosión dura 1.051 ms.
Figura 5: Fotografías de los distintos momentos de la explosión: A – 40,3 ms, máxima dispersión previa a
la ignición; B – 257 ms, ignición previa a la primera explosión. C – 284 ms, instante de máxima
virulencia de la primera explosión; D – 766 ms, máxima dispersión previa a la segunda explosión; E –
791 ms, instante de máxima virulencia de la segunda explosión; F – 1.051 ms, final del proceso.
3.3 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)
Se ha llevado a cabo la toma de imágenes por MEB de diferentes muestras, tanto de las
porciones de mayor tamaño como de las más pequeñas e incluso de las partículas tras haber
sido sometidas a la explosión, con el fin de observar cómo varía la estructura de las mismas.
En las porciones con mayor tamaño de partícula podemos apreciar que presentan una
red de canales alargados, que corresponden a los caminos por los que se desplaza la savia que
alimenta al tronco de la madera, a su vez, existen también pequeños agujeros laterales que
conectan los canales – llamados vasos leñosos - y que aparecen con claridad en las distintas
muestras fotografiadas, Figura 6.

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Figura 6. Fotografías tomadas por MEB de una muestra de Pino Soria sin tamizar: A – vista lateral de los
vasos leñosos (x200 aumentos); B – vista frontal de la red de canales (x200 aumentos).
Del mismo modo, la toma de imágenes por microscopía permite hacer mediciones del
tamaño de las partículas, de modo que se comprueba que el tamizado resulta efectivo en la
separación de las porciones. En la Figura 7, correspondiente a una porción de tamizado de 125-
250 µm, se verifica que el tamaño de las partículas medidas, se encuentra efectivamente en ese
rango.
Figura 7. Fotografía tomada por MEB de una muestra de Pino Insigne en la porción 125-250 µm con
medición de tamaños (x100 aumentos).
4. Discusión
4.1 Concentración mínima explosiva (CME)
En la Figura 2 se observa que la Concentración Mínima Explosiva de las distintas
muestras se incrementa con el tamaño de partícula, de modo que, en las porciones de menor
granulometría se genera una llama con concentraciones muy bajas, la mayoría de las veces
menores de 100 g/m3. La concentración mínima se mantiene constante e incluso disminuye
ligeramente entre las porciones de menos de 63 µm y de 63-125 µm, este mismo
comportamiento ha sido observado con anterioridad por Saeed et al. (2015). Hasta la porción de

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125-250 µm no se encuentran grandes diferencias entre las concentraciones mínimas de las
distintas especies, momento en el cual se produce un ligero incremento que se acentúa
especialmente para partículas mayores de 320 µm. A partir de esta porción, la especie de
madera influye notablemente en la CME, diferenciándose unas de otras según su procedencia.
Como se observa en la Figura 2, las muestras de Pino Insigne y MDF mantienen
comportamientos similares hasta las porciones de tamaño de partícula más grandes (de 400 a
500 µm), sin embargo, otras especies como el Pino Soria o el Roble Francés, para la porción de
400 a 500 µm doblan o incluso triplican la concentración mínima explosiva del Pino Insigne.
Figura 8. Fotografías tomadas por Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) de muestras de Pino Soria e
Insigne en distintas porciones granulométricas: A – muestra de Pino Soria en la porción de 63-125 µm
(x500 aumentos); B – misma muestra de Pino Soria sin tamizar (x30 aumentos); C – muestra de Pino
Insigne en la porción de 63-125 µm (x400 aumentos); D – misma muestra de Pino Insigne sin tamizar
(x30 aumentos).
Como se observa en la Figura 8, las partículas menores de 250 µm (Figura 8 A y C) no
presentan una estructura definida, habiéndose destruido los canales, teniendo todas partículas
formas redondeada o alargadas y siendo indistinguibles entre especies. Sin embargo, a partir de
320 µm (Figura 8 B y D) las muestras presentan canales y vasos leñosos característicos de cada
especie. Por estas razones relacionadas con la estructura se podría explicar el diferente
comportamiento de la CME.
4.2 Proceso de explosión a cámara lenta
Como se observa en la Figura 5 C, las explosiones primarias desprenden una gran
cantidad de energía en forma de calor, al tiempo que destruyen la estructura microscópica de
las partículas de polvo. Esta energía en forma de llama se convierte a su vez en una fuente de
ignición que da lugar a una segunda explosión que, según observamos en Figura 5 E, es igual o

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incluso más virulenta que la primera, a pesar de que una parte de la muestra se dispersa fuera
del tubo Hartmann, por lo que la cantidad de muestra es menor en esta segunda explosión.
Esta observación del proceso nos permite valorar que las partículas de polvo una vez
que han participado en una explosión son capaces de volver a explotar aumentando incluso su
peligrosidad, hecho que puede deberse tanto a la destrucción de su estructura tras haber
formado parte de la primera explosión como a la disminución de su humedad en dicho proceso.
4.3 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)
La toma de imágenes mediante microscopía permite conocer la estructura interna de las
partículas. En la Figura 6 se aprecia la disposición en forma de canales de las muestras sin
tamizar. Esta estructura se va perdiendo al tiempo que se reduce el tamaño de partícula en los
sucesivos procesos a los que es sometido el polvo de madera, dando lugar a formas más
redondeadas o con canales rotos (Figura 8 C).
5. Conclusiones
De las pruebas realizadas se concluye que existe una relación clara entre el tamaño de
partícula de las muestras y su peligrosidad. Cuando las muestras tienen una granulometría
menor, la cantidad de muestra necesaria para que se produzca la explosión, es decir la
Concentración Mínima Explosiva, es mucho más pequeña. De modo que, cuanto menor es el
tamaño de partícula de la muestra más fácilmente puede generar una explosión ya que es capaz
de hacerlo en presencia de menores cantidades de polvo.
Tanto la distribución de tamaño de partícula o granulometría vinculada con la
regularidad de su estructura, así como la humedad son los parámetros determinantes a la hora
de generar o no una atmósfera explosiva. El polvo más finamente dividido (tamaño de partícula
menor) y con menor grado de humedad, resulta mucho más proclive a crear un riesgo de
ignición y/o explosión. Esto se deduce a partir de los ensayos realizados con el tubo Hartmann y
de las imágenes tomadas tanto con la cámara lenta como en la Microscopía Electrónica de
Barrido, en las cuales se observa con claridad cómo varía la estructura microscópica de las
partículas a medida que varía el tamaño de las mismas y cómo las partículas que ya han
participado en una explosión son capaces de explotar de nuevo con mayor virulencia cuando su
estructura se encuentra más destruida y su humedad es menor.
Tras haber realizado pruebas con diferentes especies (Pino Soria, Pino Insigne, Roble
Francés, etc.) no se observa que exista relación entre la especie ensayada y su comportamiento
frente a una fuente de ignición, sino que, en las mismas condiciones, muestras de diferentes
especies presentan comportamientos similares.
Contribución de los autores:
Alba Santamaría Herrera ha llevado a cabo los diferentes experimentos, ha colaborado
en la búsqueda bibliográfica y ha realizado la redacción del artículo.
Francisco Javier Hoyuelos Álvaro se ha encargado de realizar la búsqueda bibliográfica,
así como de la redacción del artículo.
Carlos Casado Marcos ha colaborado en el asesoramiento técnico de prevención y en la
revisión del artículo.

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Agradecimientos:
Juan Carlos Ibáñez Benito, Gerente de la empresa Atmósferas Explosivas
(http://www.atmosferasexplosivas.es/).
Financiación:
Proyecto subvencionado por la Junta de Castilla y León al amparo de la Orden de
convocatoria de 21 de marzo de 2019, de la Consejería de Empleo, por la que se convocan para
el año 2019, subvenciones públicas para la realización de proyectos de investigación en
Prevención de Riesgos Laborales por las Universidades Públicas de Castilla y León.
Bibliografía
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del material. Métodos de ensayo de polvos inflamables (ISO/IEC 80079-20:2016).
AENOR. (1990). UNE EN 22333-1990: Explosividad de polvo de carbón: Método de preparación
y ensayos previos de muestras.
AENOR. (1992). UNE EN 22335-1992: Explosividad de polvo de carbón: Método de ensayo para
la determinación de la concentración mínima explosiva en el tubo de Hartmann.
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Parte 1: Determinación por el método de secado en estufa.
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