Este documento describe el proceso de destilación de crudo en una refinería. La destilación primaria separa el crudo en diferentes fracciones como nafta, queroseno y diesel. El residual primario se envía a la unidad de destilación al vacío, donde se producen gasóleo pesado y otros productos. El gasóleo pesado se utiliza como carga para la unidad de craqueo catalítico, donde se producen más gasolinas y otros productos a través de reacciones catalíticas.

3. Gasolinas
Nafta L. / Solvente 1
Solvente
N° 1 / 3
Nafta P./ Solvente 3 Planta
Tratam. Nafta P. Kerosene /
Kerosene / Turbo A1 Cáustico
Crudo UDP Turbo A1
Talara Unidad Diesel 2
o Destilac. Diesel
Foráneo C3+ URG
Primaria GLP
U. Rec.
Gases
GOL
UCCF Nafta FCC Unidad
UDV I GOP Unidad Merox
Unidad Craqueo A. Cíclico L.
Residual Slop
Vacío I Wax Catalítico A. Cíclico P.
Primaria
Ac. Clarificado Petróleos
Fondos Industriales
UDV II GOL
Unidad
GOP
Vacío II
Fondos
Asfaltos

5. • La destilación es el proceso que separa los diversos componentes de
una mezcla líquida, basándose en las diferencias de sus puntos de
ebullición.
• La Destilación es una operación de separación física. La separación se
efectúa llevando el crudo a la Temperatura de Ebullición de los
Hidrocarburos (655 ºF).
• Para calentar el crudo se aprovecha al máximo el calor de los flujos de
productos empleando intercambiadores de calor y finalmente un horno,
para llegar a la temperatura requerida.
• Luego se produce la separación del crudo en diferentes fracciones
dentro de la torre de fraccionamiento.

6. Las fracciones del crudo obtenidas son:
Nafta L. / Solvente 1
Crudo
Talara Nafta P./ Solvente 3
o UDP
Foráneo Unidad Kerosene / Turbo A1
Destilac.
Primaria Diesel
Residual Primaria
La capacidad actual de procesamiento
de la Unidad de Destilación Primaria
(UDP) es de 65.0 MBPD.

7. Dentro de los equipos importantes a mencionar en la UDP tenemos:
Desaladora D-103 (CAP. 90 000 BLS/Día )
Horno HS-101 (CAP. 90 000 BLS/Día )
Torre T-101
Actualmente la UDP de refinería Talara, ha sido automatizada en su
totalidad con el proyecto de Modernización de UDP-UDV del 2003-2004.
Por lo que cuenta con:
DCS, para el control del proceso y con
ESD, para efectuar las paradas seguras en caso de contingencia.

9. En este equipo se produce la
remoción de sal contenida en
crudo, la cual de no ser
removida causaría un efecto
corrosivo en el sistema, además
de ser perjudicial en los
procesos subsiguientes como
Craqueo Catalítico.
Para efectuarse el desalado, este equipo cuenta con tres transformadores, los
cuales suministran tensión a tres juegos de parrillas aislados unos de otros,
generándose entre ellos un campo eléctrico.
Este campo eléctrico direcciona las gotas de agua con sal previamente
atomizadas (mezcladas) al ingreso de la desaladora con agua de desalado;
para que estas se unan formando una gota de mayor tamaño y esta se
precipite al fondo de la desaladora por su densidad (COALESER).

10.  Marca: Petreco
 Modelo: DESALADOR
BILECTRIC PETRECO
 Velocidad del Flujo
Máxima: 90,000 BPD
 Nivel de Interface: 50%
 Temperatura de
Operación 200-300ºF
 Presión: 110-145 PSI
 Agua de Proceso: Tasa de
inclusión 6% mín. -10% máx.
de agua dulce de lavado.

12. El nuevo horno de RFTL cuenta con
una capacidad de procesamiento de
hasta 90000 BPD.
Entró en servicio en Enero del 2004;
y es el horno mas grande del país.
Cuenta con un sistema de seguridad
ESD para arranque y parada segura.
También cuenta con sistemas de
decoquificado y sopladores de hollín.
Cuenta con detectores de llama UV
para cada uno de sus 24
quemadores-pilotos.

13. CONDICIONES DE
CARACTERÍSTICAS OPERACIÓN
 Marca: TULSA HEATER  Temperatura de entrada:
 Cap: 90000 BPD 430-460°F
 Combustible: Gas Natural
 Temperatura de salida:
650 - 670°F
 Gas Ácido, y en capacidad
para adaptarse a Fuel Oil.
 Carga mínimo: 45 000 BPD
 Exceso de O2: 3-5%
 Eficiencia: 86%
 Temperatura Max. de Salida:
 Duty: 218 MMBTU/HR
700°F
 N° de Pasos: 8
 Tiro: Natural

15.  La torre de fraccionamiento T-101 esta constituida por 35 platos
perforados y con copas de burbujeo (casquetes de burbujeo).
 Condiciones de operación:
 Presión del tope 3-5 psig
 Perfil Temperatura:
Tope: 210-225 °F
Fondo: 550- 640 °F
 Fracciones Laterales: 3
 Reflujos:3

16.  Son Sistemas de Control automático y de Seguridad constituidos por
dispositivos distribuidos en el campo y centralizados en un solo Sistema
de Monitoreo.
 A través de un concentrador integran la información
proveniente de la instrumentación inteligente de campo.
Estructuralmente están constituidos de unidades modulares
conectados de modo serial. Permiten aplicar soluciones de tipo integral
incluyendo el control y la supervisión de planta así como también la
gestión y planificación de la planta.
 Es sistema DCS de RFTL cuenta con redundancia a nivel controlador y
permite realizar un control eficaz en el proceso.

17. Work Station
Ethernet TCP/IP fibra óptica
RIS RIS
APACS+ QUADLOG
DCS ESD

19.  La Unidad de Destilación al Vacío es una Planta que destila el residual
primaria (producido en UDP) a presiones mucho más bajas que la
atmosférica, usualmente entre 28 y 29 pulgadas de Hg de vacío y a
temperaturas en que las fracciones no sufrirán descomposición térmica,
el principal producto de esta Planta es el gasóleo pesado (GOP) que es
utilizado como carga a la Unidad de Craqueo Catalítico.
 El principio básico sobre el cual opera una Unidad de Vacío es que el
punto de ebullición de cualquier material desciende a medida que se
reduce la presión.
 Por ejemplo, si la presión barométrica es 14.7 PSIA, el agua hervirá a
212ºF. Si la presión fuese reducida a 11.6 PSIA, el punto de ebullición
sería 200ºF y si fuera reducido aún mas a 1.0 PSIA (que es el margen
de presión efectiva en una columna al vacío típica) el agua hervirá a
102ºF.

20.  El crudo reducido procesado en la Unidad de Destilación al Vacío (UDV)
puede proceder del tanque a una temperatura de 200ºF, directamente
de los fondos de la Unidad de Destilación Primaria (UDP) a una
temperatura de 320-360°F ó en mezcla de ambos puntos.
 El Crudo reducido ingresa a la Unidad a través una bomba y atraviesa el
tren de intercambiadores de calor GOP vs Crudo Reducido y Fondos vs
Crudo Reducido, ingresando al horno de UDV a una temperatura de 490
– 510ºF a través de 4 circuitos controlados por las válvulas de control.
La temperatura de salida del horno es controlada por una TRC,que se
fija en función del control del DUTY (calor absorbido) máximo
establecido en 75.0 MMBTU/Hora
 Actualmente la temperatura a la cual el crudo reducido sale del horno
esta entre 700°F y 720°F.

21.  Del horno, el crudo reducido pasa a la columna de destilación vacío
entrando a la zona flash ocurriendo un flasheo, en este punto se separa
inmediatamente los materiales asfálticos del material liviano de punto
de ebullición más bajo. La bomba de fondos de la unidad succiona
desde el fondo de la torre y lo descarga hacia el tren de
intercambiadores de calor, el calor de esta corriente es aprovechado
para precalentar la carga a esta unidad y para precalentar el agua que
se alimenta a las calderetas para producir vapor.
 Los fondos son enviados a los tanques de residuales; para preparación
de los diversos tipos de combustibles industriales (P.I.-6, P.I.-500,
MF-80, Residual Asfáltico, etc.).
 En esta unidad se producen los cementos asfálticos que se
comercializan en la zona. Como son los: C.A. 60/70, C.A. 85/100.
 A medida que el vapor sube en la columna y es condensado, el slop wax
es el próximo producto colectado, el cual también es un componente de
los combustibles industriales.

22.  Para lograr el vacío en la torre se utilizan equipos especiales llamados
eyectores.
 El vacío en los eyectores es producido por la alta velocidad del flujo de
vapor a través del tubo venturi, este a su vez succiona los gases de
hidrocarburo de la torre, luego el vapor (que contiene los gases de
hidrocarburo); es condensado por un flujo de agua salada para
permitir el paso continuo de vapor; produciendo así el vacío al retirar
los gases no condensables de la torre.

23.  El horno es tipo caja y opera con tiro
natural. Consta de 2 zonas
radiantes y 1 zona conveccional en
la parte central. Cada zona radiante
tiene 36 tubos y 14 quemadores. La
superficie de área de calentamiento
es de 5,090 ft2 en la zona de
radiación y 3,840 ft2 en la zona
conveccional. El horno cuenta con
líneas de vapor de purga (o de
contraincendio) hacia las cámaras
de combustión.

24.  La columna tiene tres diámetros. La
sección superior es la del GOL y
contiene 6 platos de lado y un manto
de malla de alambre monel en el tope.
La sección principal de la columna tiene
6 bandejas, contiene la bandeja
acumuladora de GOP y un manto de
malla de alambre inoxidable. La sección
del fondo se reduce a una “bota” de
diámetro y longitud más pequeños que
el resto de la columna tal que puede
mantener un nivel mínimo en el fondo
de la columna, reduciéndose el tiempo
de residencia y retardo del craqueo que
pudiera ocurrir en el asfalto pesado y
caliente extraído del fondo.

27. GASES DE UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO
COMBUSTIÓN
CO
GASOLINA NO ESTABILIZADA
CO2 GASES DE
GLP UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES
NOX
REACCIÓN
SOX
O2 GAS SECO
N2
Rx C3 (PROPANOS)
Rg
SECCION DE
SECCIÓN DE RECUPERACION SECCION DE
COMPRESORES C4 (BUTANOS)
(ABSORCION / FRACCIONAMIENTO
DE GASES AGOTAMIENTO)
LCO
HCO GASOLINA
UNIDAD DE
ACEITE CALRIFICADA
CONVERSIÓN

28.  El Reactor es el equipo utilizado en FCC, para poner en contacto la carga y
el catalizador, En su estructura contiene principalmente:
 El Riser
 Boquillas de atomización.
 El despojador
 Ciclones
 Al entrar en contacto carga-catalizador, comienza la ruptura catalítica,
generando los productos de reacción:
 El Regenerador es el equipo utilizado en FCC, para eliminar el coke
depositado en el catalizador, proveniente del reactor mediante combustión,
con la finalidad de recuperar la actividad del catalizador.
 Esta conformado por:
 Calentador de aire.
 Distribuidor de Aire.
 Ciclones.

29.  El fraccionamiento de los gases del Reactor, se realiza por la condensación
y destilación de los productos no convertidos, Utilizando reflujos en los
niveles de tope e intermedio.
 Este fraccionamiento se lleva a cabo en una columna de destilación,
llamado fraccionador principal, donde los productos más livianos (gasolina y
GLP) salen por el tope como vapor.
 También se obtienen productos más pesados como el LCO, HCO (de
carácter aromático) y el Aceite Clarificado, que se utilizan para la
preparación de Residuales.
 Luego de ser condensados los vapores del tope de la fraccionadora (FE-8 A/
B, FE-11 A/B/C/D); pasan al acumulador de tope (FV-11) donde la gasolina
no estabilizada es separada de los productos livianos.

31. GRACIAS POR LA ATENCIÓN
PRESTADA……..