Gestión y control de la calidad 801 I.Q.

1. Nombre de los Integrantes:
Bustamante González Mario Miguel
Marcelo Zarate Oscar Sebastián
Pérez Domínguez Derian
Nombre de la Maestra:
Saraí Nintai Orozco Gracia
Materia:
Gestión y control de la Calidad
Cuatrimestre:
8vo
Fecha:
04/Marzo/2019

2. Frases alusivas
“El secreto de la alegría en el trabajo está contenida en una palabra: excelencia. Saber cómo hacer
algo así es disfrutarlo”.
Pearl S. Buck
“La recompensa del trabajo bien hecho es la oportunidad de hacer más trabajo bien hecho”.
Jonas Edward
Salk
“La calidad nunca es un accidente, siempre es el resultado de un esfuerzo de la inteligencia”.
John
Ruskin

3. Índice
¿Qué es Lean Manufacturing?.................................................................4
Principios fundamentales del Lean Manufacturing…………………………………………………..5
Las 7 Mudas…………………………………………………………………………………………………………….6-7
9´S…………………………………………………………………………………………………………………………….8
Pilares de la herramienta JAT………………………………………………………………………………9-10
Pasos Jidoka…………………………………………………………………………………………………………….11
Describir el uso y aplicación del sistema Poka Yoke como una herramienta para
prevención de errores………………………………………………………………………………………….12
7 herramientas de QCC………………………………………………………………………………………..13
5 Gen..……………………………………………………………………………………………………………..14-15
5 M….……………………………………………………………………………………………………………………..16
Conclusión………………………………………………………………………………………………………………17
Bibliografía….………………………………………………………………………………………………………… 18

4. ¿Qué es Lean Manufacturing?
 Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de
actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y
esfuerzo. La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing
radica en la premisa de que "todo puede hacerse mejor"; de tal manera que
en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de
mejora.

5. Principios fundamentales del Lean
Manufacturing
 Detección de defectos y problemas; búsqueda de calidad.
 Eliminación de actividades improductivas.
 Aumento de la productividad y mejora continua del proceso.
 El cliente es el que solicita y determina los productos.
 Implementar variantes sin sacrificar la eficiencia ni la productividad.
 Construcción de relaciones a largo plazo con terceros.

6. Las 7 Mudas
 Sobreproducción: Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea
necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes
lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el
mercado los demande.
 Esperas: La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que
no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas,
retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…
 Transporte: Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto.
El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un
transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia
empresa como en el exterior.

7.  Procesos inapropiados o sobre procesos: La optimización de los procesos y
revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que pueden ser
innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre un
producto es un desperdicio que debemos eliminar.
 Exceso de Inventario: Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción
y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como
piezas en proceso, como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo
en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente.
 Movimientos innecesarios: Todo movimiento innecesario de personas o
equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas
en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,
agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.
 Defectos: Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y
producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra
para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar
insatisfacción en el cliente.

8. 9´s
 1.- Seir (Ordenar O Clasificar)
 2. Seiton (Organizar O Limpiar)
 3. Seiso (Limpieza O Pulcritud)
 4. Seiketsu (Bienestar Personal O Equilibrio)
 5. Shitsuke (Disciplina)
 6. Shikari (Constancia)
 7. Shitsukoku (Compromiso)
 8. Seishoo (Coordinación)
 9. Seido (Estandarización)

9. Pilares de la herramienta JAT
 1. Igualar la oferta y la demanda.
No importa lo que pida el cliente, hay que producirlo como se requiera y cuando se requiera.
Hay que buscar que el tiempo de entrega se reduzca al máximo.
 Esto se consigue reduciendo los tiempos de cambio, las esperas y los tamaños de lotes.
 2. El peor enemigo: el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo.
 3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
Esto significa que se deben producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo existen 2 opciones:
 A. Tener los tiempos de entrega muy cortos. Es decir, que la velocidad de producción sea
igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción para
cambiar de un modelo a otro rápidamente.
 B. Eliminar los inventarios innecesarios. Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos
poco a poco. Como hemos dicho, el inventario oculta los problemas existentes.

10.  4. Mejora Continua.
La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso
para así lograr las metas propuestas.
 5. Es primero el ser humano
La gente es el activo más importante. JIT considera que el hombre es la persona
que está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a
cabo los objetivos de la empresa.
 6. La sobreproducción es sinónimo de ineficiencia.
Se debe eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad
Total, organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
Cambio rápido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.
 7. No vender el futuro.
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de
medición, de desempeño, etc. El JIT no solo implica al proceso productivo, para
planificar también hay que usar esta filosofía.

11. Pasos Jidoka
 Los pasos de los que consta esta metodología son:
 1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por
sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o
inspectores).
 2 – Se para la producción de la línea momentáneamente.
 3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del
problema. Así se puede reanudar la producción mientras se busca una
solución definitiva.
 4 – Se investigan las causas raiz del problema (esto puede llevar
bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva.

12. Describir el uso y aplicación del sistema Poka Yoke
como una herramienta para prevención de errores
 Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba
de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los
procesos es eliminar o evitar equivocaciones, ya sean de origen
humano o automatizado. Este sistema se puede implantar
también para facilitar la detección de errores.
 Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la
fabricación de un producto, estas pueden tener muchas
actividades intermedias y el producto final puede estar formado
por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede
haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero
muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error
es muy alto, independientemente de la complejidad de las
operaciones. Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con
medidas sencillas y baratas.

13. 7 herramientas de QCC
1. Diagrama Causa – Efecto
2. Hoja de verificación o comprobación
3. Gráfico de control
4. Histograma
5. Gráfico de Pareto
6. Gráfico de dispersión
7. Estratificación

14. 5 Gen
 La 5 Gen representan cinco palabras en japonés: Genba, Genbutsu, Genjitsu,
Gensoku y Genri.
Los problemas se resuelven en Genba. Es decir, en el lugar donde ocurren los
hechos. Implica aplicar siempre el principio que promulgaba Taiichi Ohno: Genchi
Genbutsu. Que quiere decir: Ir a Genba y ver de primera mano, con los propios
ojos, lo que está sucediendo. Mejor aún si se aplican todos los sentidos.

15.  En Genba hay que identificar el Genbutsu. Es decir, la “cosa” a la que le
ocurren los hechos que se están investigando. Luego hay que detenerse a
observar el Gengitsu, es decir, los fenómenos, lo que sucede, los
síntomas. Implica suspender los juicios y utilizar los 5 sentidos para
comprehender, que es más que entender, es capturar la realidad última de lo
que está ocurriendo. Exige abandonar los prejuicios y las soluciones
premeditadas. Implica abrirse a lo que aparece, a lo que la realidad está
manifestando. Es la tarea más difícil… Una vez recolectada la mayor cantidad
de información, a partir de esos síntomas, hay que diagnosticar y analizar el
problema en cuestión. Antes de preguntarse por qué ocurre lo que ocurre,
hay que verificar el cumplimento o no de los estándares ya predefinidos
llamados Gensoku. En caso de no existir, debemos contrarrestar con los
principios o leyes en juego llamados Genri. Estas leyes pueden ser físicas,
químicas, sociales, etc. Cada vez que existe un Gensoku conviene verificar su
cumplimiento antes de avanzar.

16. 5 M
 Máquina: Estudiando las entradas y salidas de cada máquina y conociendo su
funcionamiento, su metodología de trabajo y su configuración, podemos valorar
las causas por las que se produce la incidencia.
 Método: El objetivo de esta rama es preguntarse si se están haciendo las cosas
bien y si hay alguna forma de mejorarlas. Estudiando los métodos de trabajo se
pueden identificar causas que de otra manera podrían quedar ocultas.
 Materiales: En esta rama se analiza si las materias primas son las mas adecuadas o
si están en buenas condiciones para su tratamiento.
 Mano de obra: Sabemos que las personas no cometen errores, son los procesos los
que fallan, pero estos se llevan a cabo por personas, y si hay alguna causa de no
conformidad motivada por un error en la mano de obra es necesario estudiarla,
corregirla y evitar que se repita.
 Medio ambiente: Esta es la última rama añadida a la gráfica y en ella se tienen en
cuenta las condiciones ambientales para garantizar que son las mas adecuadas
para realizar el trabajo.

17. Conclusión
 Este trabajo fue de gran importancia para nosotros porque nos enseñó la
importancia de la calidad tanto en una empresa como es un la vida cotidiana,
nos enseña las clasificaciones que tenemos que lleva a cabo para la
elaboración de la calidad y las frases motivacionales nos inculcó muchos
conocimientos.

18. Bibliografía
 Alexander, A. G. (1994). La mala calidad y su costo. Wilmington, Delaware,
Estados Unidos: Addison-Wesley Iberoamericana, S.A.
Amat, I.S. et al. (1996). Contabilidad de Gestión Avanzada.
 Planificación, control y experiencias prácticas. Madrid, España: Mc Graw Hill.
 Amat, O. (1992). Costes de calidad y de no calidad. Barcelona, España:
Ediciones Gestión 2000, S.A.
 Cantú, D. H. (2001). Desarrollo de una cultura de calidad (Segunda edición.).
México: McGraw-Hill Interamericana Editores, S.A. de C. V.