Trabajo final de final io1 completo pdf

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO
DE TRABAJADORES EN “REAL
GOLDEN PACKER S.A.C”
Curso : Investigación de Operaciones I.
Profesor : Miguel Jiménez Carrión.
Alumnos : Juárez Guzmán Joan.
Matías Acedo Edwin Orlando.
Ruesta Rivera Joseliana.
Seminario Beltrán Edwin Alexis.
Silva Ancajima Emilio Pierre.
-2014-

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DEDICATORIA
A Dios nuestro Señor por regalarnos la dicha de vivir y la fuerza para enfrentar
diversos problemas de la vida.
A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras vidas nos han apoyado y
motivado en nuestra formación académica, creyeron en nosotros en todo momento y
no dudaron de nuestras habilidades.
A nuestros profesores a quienes les debemos gran parte de nuestros conocimientos,
gracias a su paciencia y enseñanza, finalmente un eterno agradecimiento.
A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes como nosotros,
preparándonos para un futuro competitivo y formándonos como profesionales con
sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico.

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AGRADECIMIENTO
Agradecemos en este trabajo principalmente a Dios, por iluminarnos y estar a nuestro
lado en todo momento.
A nuestros padres, amigos incondicionales por la ayuda desinteresada brindada en
cada obstáculo que en nuestra vida se presenta, gracias a sus ejemplos hoy hemos
llegado a cumplir una de nuestras metas.
A nuestros hermanos, que con sus consejos nos han sabido orientar por el sendero de
la superación.
A nuestros amigos de aula, por su apoyo en todo momento.
Y a todas las personas que de una u otra manera siempre nos han apoyado.

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ÍNDICE
DEDICATORIA.............................................................................................................................. 2
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................................... 3
ÍNDICE .......................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................... 6
CAPÍTULO I .................................................................................................................................. 7
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA......................................................................... 7
1.1. La empresa............................................................................................................... 7
1.2. UBICACIÓN .............................................................................................................. 8
1.3. VISIÓN....................................................................................................................... 8
1.4. MISIÓN...................................................................................................................... 8
1.5. CROQUIS DE LA EMPRESA................................................................................... 9
1.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA........................................................................ 9
CAPÍTULO II ............................................................................................................................... 10
2. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 10
2.1. ÁREAS DE PROCESAMIENTO............................................................................. 10
2.1.1 Recepción de la Materia Prima ........................................................................ 10
2.1.2 Fileteado de la Materia Prima........................................................................... 11
2.1.3 Lavado de la Materia Prima .............................................................................. 11
2.1.4 Pesado de la Materia Prima.............................................................................. 12
2.1.5 Empaquetado de la Materia Prima................................................................... 12
2.1.6 Almacenamiento de la Materia Prima.............................................................. 13
2.2 DETERMINACIÓN DE LA MANO DE OBRA ............................................................ 13
2.3 PROBLEMÁTICA DETECTADA ................................................................................ 14
2.3.1 Recepción de la materia prima ........................................................................ 14
2.3.2 Fileteo de la Materia Prima ............................................................................... 14
2.3.3 Pesado De La Materia Prima ............................................................................ 14
2.3.4 Almacenamiento De La Materia Prima ............................................................ 14

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CAPÍTULO III .............................................................................................................................. 15
3. ESTADO DEL ARTE................................................................................................... 15
3.1. Estudio del requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas
de pescado......................................................................................................................... 15
3.2. ALGORITMO DE MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO DE MESERAS............................ 19
CAPÍTULO IV.............................................................................................................................. 22
4. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 22
4.1. RECOLECTAR DATOS.............................................................................................. 22
4.1.1. Observación directa.......................................................................................... 22
4.1.2. Técnicas de inspección .................................................................................... 23
4.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN LINEAL......................... 23
4.3. ANALIZAR RESULTADOS ........................................................................................ 24
CAPÍTULO V............................................................................................................................... 25
5. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 25
5.1. OBJETIVO GENERAL............................................................................................ 25
5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS................................................................................... 25
5.3. HIPÓTESIS ............................................................................................................. 25
5.4. JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO .......................................................................... 25
5.5. LÍMITES DEL ESTUDIO ......................................................................................... 26
CAPÍTULO VI.............................................................................................................................. 27
6. PROGRAMACION LINEAL ........................................................................................ 27
6.1. RECOLECIÓN DE DATOS..................................................................................... 27
6.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO ............................................................................ 32
6.3. ANALIZAR .................................................................................................................. 34
CONCLUSIONES........................................................................................................................ 35
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 36
*ANEXOS.................................................................................................................................... 37

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INTRODUCCIÓN
En este trabajo se presenta la aplicación del tema “Programación Lineal” para tratar un
problema de tiempos muertos de operación presentes en todas las áreas de
producción en la empresa “Real Golden Packer S.A.C” en la ciudad de Sullana. Se
plantea hipótesis que con esta metodología y con la herramienta del “WinQSB”, se
lograra la disminución de los tiempos muertos de operación y esto significa aumento
de productividad.
El uso adecuado del tiempo proporciona un aumento de la eficiencia en los procesos
industriales, es por ello que se analiza cada una de las operaciones que conforman la
actividad productiva, donde todos aquellos factores que son necesarios para su
funcionamiento han sido tomados en cuenta.
Para lo anterior es importante revisar el tema de “Programación Lineal”, antes de ver la
aplicación que se realiza para este problema en particular. El uso de la herramienta del
“WinQSB” plantea el uso de datos para lograr tener conocimiento real para luego
convertir los datos en información que ayude a tomar decisiones y acciones.
Las fases de un proyecto de mejora son medir, analizar, mejorar y controlar, con el
desarrollo de estas fases se logra la caracterización y optimación del proceso.
De esta forma el estudio se enfocará en prácticas artesanales en la cual están muy
arraigadas a los sistemas productivos. En contraste, la inversión en tecnología es muy
poca, aunque se busca que el proceso sea más productivo, y el factor humano está en
una continua capacitación.
Para realizar el planteamiento de la problemática fue necesario recopilar datos en el
año 2014 para conocer el panorama general de la empresa en estudio, para después
generar una base de datos, estos datos se generaron a partir de Mayo del 2014 hasta
junio del 2014. Durante este periodo se realizó el cronometraje de tiempos en cada
área de producción.

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CAPÍTULO I
1.GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. La empresa
La empresa “Real Golden Packer S.A.C” se fundó en Piura (Perú), el 05 de junio del
año 2001, por el señor Francisco Olaya, quien deseando ampliar la exportación de
productos hidrobiológicos hacia los mercados de Corea, China y Japón, llegó desde
Tumbes, donde ya realizaba este tipo de trabajo con pota, empezando como “filetero”
en la empresa “Congelados Pacíficos S.A” .
Desde su creación, “Real Golden Packer S.A.C” se constituyó en una empresa
comprometida con la elaboración de productos hidrobiológicos para consumo humano
directo, innovando con productos de alto valor agregado en la industria pesquera en el
Perú.
Durante los años 2001 y 2002, “Real Golden Packer S.A.C” se dedicó a la producción
de filete de merluza. Y desde el 2003, con el asesoramiento del personal peruano que
laboraba en la empresa, se orienta a la producción de pota, merluza.
En el año 2005, se inicia también la construcción e implementación de la planta, en el
año 2007 se inicia con el procesamiento de la conserva de mago.
Actualmente la empresa tiene designadas seis áreas para el procesamiento de pota y
merluza que son: recepción, fileteo, lavado, pesado, empaquetado, almacenado.
Gracias a las importantes inversiones realizadas en la construcción de la planta han
logrado aumentar de manera considerable la producción, oferta de productos y
volumen de exportaciones.
El crecimiento de la empresa ha beneficiado también a la población desempleada que
habita en las cercanías de la planta.
Y es que “Real Golden Packer S.A.C” desde su formación tuvo la visión de erigirse en
una empresa líder en el sector pesquero, reconocida por sus niveles de calidad y
eficiencia a nivel mundial, generando confianza en sus clientes y en la comunidad.

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1.2. UBICACIÓN
La empresa “Real Golden Packer S.A.C”, se encuentra en la carretera Sullana-
Tambogrande, Km. 1041 Cieneguillo Norte (al costado limones piuranos) provincia de
Sullana, departamento de Piura.
1.3. VISIÓN
“Real Golden Packer S.A.C” es una empresa comprometida con la elaboración de
productos hidrobiológicos para consumo humano directo, innovando con productos de
alto valor agregado.
Buscamos satisfacer las necesidades de nuestros clientes con los más altos
estándares de calidad de nuestros productos, rentabilidad a largo plazo, desarrollo y
promoción de nuestro personal.
1.4. MISIÓN
Ser la empresa líder en el sector pesquero, reconocida por sus niveles de calidad y
eficiencia a nivel mundial, generando confianza a sus clientes y a la comunidad.
Real Golden
Packer S.A.C

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1.5. CROQUIS DE LA EMPRESA
ÁREA DE PROCESAMIENTO DE CONSERVA DE MANGO
P
O
R
T
Ó
N
PUERTA
OFICINAS
ALAMACEN
PESAJE LAVADO FILETEADOEMBASADO
1.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
PROPIETARIO DE LA EMPRESA
SECRETARIA CONTADOR
ING.INDUSTRIAL
DE LA PLANTA
RECEPCION FILETEO EMPAQUETADO ALMACENADOPESADOLAVADO
DELEGADO DELEGADO DELEGADO DELEGADODELEGADODELEGADO

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CAPÍTULO II
2.ANTECEDENTES
2.1. ÁREAS DE PROCESAMIENTO
2.1.1 Recepción de la Materia Prima
La materia prima proviene de los puertos del departamento de Piura llega a la planta
en cámaras isotérmicas, en caja de plásticas con hielo. En esta área en cada día
de proceso cuenta con un supervisor más 4 personas la cuales se encargan de
descargar. Durante el esta operación se verifica sensorialmente la calidad de la
materia prima, se verifica que la temperatura a la que llega sea menor o igual a 5ºC, si
esta presenta algún tipo de contaminante químico y reconocer la frescura de la materia
prima.
Aquí hay que tener en cuenta los tiempos en que demora procesar las diferentes tipos
de materia prima ya que se pueden atascar dentro de proceso de producción ya que
en la empresa, en la empresa no se pueden procesar dos productos a la vez .

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2.1.2 Fileteado de la Materia Prima
La materia prima recepcionada en la etapa anterior se les retira la piel y luego se les
abre longitudinalmente es decir, se realiza un corte neto paralelo a la columna
vertebral.
En esta operación se les retira la víscera, la materia prima (merluza y pota) es
eviscerada manualmente por el personal en mesas de acero inoxidable donde se
Los residuos son evacuados en cubetas plásticas hacia la zona de desperdicios los
que posteriormente será evacuados hacia planta procesadoras de harina de pota.
2.1.3 Lavado de la Materia Prima
Inmediatamente del fileteado los filetes serán sometidos al lavado con agua potable
helada con unas gotas de clorox, con la finalidad de reducir la carga microbiana que se
realiza en las mesas de acero inoxidable.

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2.1.4 Pesado de la Materia Prima
Cada trabajador de esta área tiene que acoger toda la materia prima del proceso
anterior de tal forma que pesen 10 kg de materia prima.
2.1.5 Empaquetado de la Materia Prima
En esta etapa se procede a ordenar los filetes de acuerdo al tamaño y
peso requerido por los clientes.
La materia prima que está en bandejas se empaqueta en láminas de polipropileno
para que proteja el contacto del producto con el exterior.

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2.1.6 Almacenamiento de la Materia Prima
Los productos empacados se trasladan a la cámara frigorífica donde se estibas
ordenadamente en parihuela que permitan una buena circulación de aire a -20 a -25
asegurando así temperatura de -18 en el producto en su centro térmico. El producto se
mantiene en estas cámaras hasta su posterior embarque.
2.2 DETERMINACIÓN DE LA MANO DE OBRA
El ingeniero puede enfrentarse a distintos grados de información, que pueden oscilar
desde la información completa sobre el número de operarios requeridos por materia
prima (planta en producción), hasta la ausencia absoluta de datos.
No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los
requerimientos de la mano de obra. Se presenta la técnica de recopilación de datos
basada en la secuencia de operaciones de producción. Si se dispone de un diagrama
de flujo del proceso y de la ubicación en planta de los equipos, las necesidades de
mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y experiencia personal.
Es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra
por tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de
proceso y de la capacidad de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales
superan los 100 operarios, por lo que no resultan viables las plantas manuales para
grandes capacidades. Este trabajo de investigación demuestra que son necesarios
algunos métodos (programación lineal) para estimar requerimientos de mano de obra
en la práctica.
Llama la atención el descuido por parte del ingeniero al no considerar el número de
trabajadores ya que con eso puede optimizar las ganancias. La baja preocupación de
supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser relacionada con

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la falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades de
algunas empresas de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para
alcanzar y mantener niveles adecuados de calidad y seguridad.
2.3 PROBLEMÁTICA DETECTADA
2.3.1 Recepción de la materia prima
Al realizar la visita en la empresa nos percatamos del exceso número de trabajadores
que pueden llegar hasta nueve trabajadores por día, observando ,además que el
espacio de recepción de materia prima no está bien dividido, lo que dificulta e
interrumpe el trabajo del personal encargado de esta área.
2.3.2 Fileteo de la Materia Prima
La excesiva cantidad de personal en esa área hacen que en una mesa estén más de
13 personas ocasionándose incomodidad entre los empleados del área de fileteo.
2.3.3 Pesado De La Materia Prima
En el área de pesado se ha detectado gran número de personal ya que la empresa
solo cuenta con una sola balanza, por lo tanto, surgen colas.
2.3.4 Almacenamiento De La Materia Prima
Al encontrarse gran número de trabajadores esperando que el producto procesado
salga para luego llevarlos a la cámara de congelación, hacen que estos se pongan a
conversar, provocando tiempos muertos.

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CAPÍTULO III
3.ESTADO DEL ARTE
3.1. Estudio del requerimiento de mano de obra directa en
plantas de conservas de pescado
El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra
requerimientos de mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla.
La razón es que los autores analizaron plantas con procesos de descabezado y
eviscerado mecánico y donde la cocción se realizaba en un cocedor continuo,
mientras que los datos de la Tabla se refieren a plantas de procesamiento manual.
Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización y
automatización de las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la
mano de obra y deben considerarse son: el tamaño del pescado, la calidad de la
materia prima y el entrenamiento de los operarios. En el proceso de salado de
anchoíta, una calidad pobre de materia prima puede disminuir la productividad hasta
en un 70%, y un entrenamiento adecuado del personal puede incrementar la
productividad en un 40% (Montaner et al., 1994b). La Figura nos muestra la incidencia
de tamaño y la calidad de la materia prima en la producción de filetes de bacalao con
piel.

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En la Figura y la Tabla se observa la variación del rendimiento de la operación de
fileteado con el tamaño del pescado y experiencia del operador (Amaría, 1974). La
Tabla indica la disminución de rendimiento por diferencias en el tratamiento del
pescado fresco (Huss, 1988).
Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado
Ejemplo 1. Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de
pescado
Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de congelado de
la tabla:

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Solución: Se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del
se conoce que la planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.
(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer
hielo, y distribuir el pescado).
La operación de clasificación manual puede realizarse a una velocidad de 20-30 kg
de materia prima/min; el cálculo es:
Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad
de producción baja que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un
operado podría ser suficiente. Sin embargo, en la práctica este operario deberá
también descargar los camiones, lavar el pescado, reponer hielo al pescado y
limpiar los cajones de pescado.
El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima
(aproximadamente 200 cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas
adicionales. Esto significa que 2 operarios serán necesarios en esta etapa.
(ii) Fleteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)
El fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a una velocidad
de 40 - 52 kg de merluza / h × fileteo; el cálculo es:

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Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la
mayor velocidad de producción:
En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible
comenzar adoptando la menor velocidad de producción, la mayor o alguna
intermedia. En la práctica, dependerá del entrenamiento de los operarios que se
encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales, costo de la mano de obra,
posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de materia
prima, o aproximadamente 34%), etc.
Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de
fileteado (inversión adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej.,
baños) y supervisión. Un posible compromiso es contratar sólo 15 fileteros y
pagarles horas extras inicialmente.
(iii) Revisado y corte V
Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como
inspectores internos de calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que
en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4 se sabe que 5,9 t de materia prima producen
2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de revisado y corte V:
Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para
evitar riesgos relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron
tomados los datos - las mujeres son asignadas a este tipo de trabajo porque
generalmente se las encuentra mas cuidadosas y prolijas que los hombres).
(iv) Envasado
Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la
Tabla 2.13 cada envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:

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Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas
dará diferentes resultados.
(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:
En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:
- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2
peones.
- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más
3 envasadoras requerirán 2 peones.
En total 4 peones.
(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)
De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de
pescado para congelar; en este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un
camarista. Este ejemplo muestra claramente que deben realizarse un número de
consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra, aún si se dispone
de datos confiables.
Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad,
entrenamiento de operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos.
Una planta "estándar" no existe, y pueden encontrarse en la práctica notables
diferencias aún entre plantas similares de la misma empresa, particularmente
cuando el nivel de mecanización es bajo.
3.2. ALGORITMO DE MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO DE MESERAS
Una cafetería que trabaja las 24 horas requiere el siguiente número de meseras:
Hora del día 2-6 6-10 10-14 14-18 18-22 22-02
No. mínimo de meseras 4 8 10 7 12 4
Cada mesera labora 8 horas consecutivas cada día. Formule el problema con un
modelo de programación lineal, si se desea obtener el número mínimo de meseras
para satisfacer las condiciones anteriores. Para entender bien el problema se diseñó la
siguiente tabla:

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Periodo i Intervalo
de
tiempo
Requerimiento
mínimo de
meseras
Personal
remanente del
turno anterior
Personal que
ingresa cuando
comienza el
periodo i
Variable
decision
Xi
1 2 - 6 4 0 (X6) 4 (X1) X1
2 6 - 10 8 4 (X1) 4 (X2) X2
3 10 - 14 10 4 (X2) 6 (X3) X3
4 14 - 18 7 6 (X3) 1 (X4) X4
5 18 - 22 12 1 (X4) 11 (X5) X5
6 22 - 02 4 11 (X5) 0 (X6) X6
Es muy importante enfatizar que la parte más difícil de la formulación de modelos es la
definición de las variables decisionales. Por esta razón es imperioso entender bien el
problema.
Llamaremos
Xi = No de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo i.
De tal manera que:
X3 = N° de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo 3
X5 = N° de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo 5.
Etcétera
Explicación de la Tabla:
 Inauguramos la cafetería a las 2 AM.
 Abrimos el negocio cortamos el listón y nos preguntamos ¿Qué personal
Remanente quedo del Turno anterior?, respondemos, 0.
 Para cumplir con el requerimiento mínimo de meseras en el intervalo de 2 - 6 A.
M., se necesita que ingresen al menos 4 meseras ( las X1).
 En el siguiente intervalo nos preguntamos. ¿Qué número de meseras queda
como remanente del turno anterior?. Nos respondemos 4 (las X1 que

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trabajarán también en el intervalo de 6 - 10 A. M. Para completar sus 8 horas
consecutivas de ese día.
 Luego razonamos ¿Qué número de meseras deberán ingresar cuando se inicia
el periodo 2, para cumplir con el requerimiento de al menos 8?, Respondemos
4 (pero estas son las X2). Así continuamos hasta completar el ciclo de 24
horas. Advertimos que la ley que gobierna la condición general de las
restricciones es:
Personal remanente del
turno anterior
+ Personal que comienza a trabajar
cuando se inicia el periodo
>= Requerimiento mínimo
de meseras en el
intervalo
Nótese que los números conseguidos en la tabla no son los valores de las variables
decisionales, sino simples números que sirven para ilustrar al entendimiento del
problema.
Formulación del modelo
1. Función objetivo
Min Z = X1 + X2 + X3 + X4 + X5 + X6
2. Restricciones
s.a.
X6 + X1 >= 4
X1 + X2 >= 8
X2 + X3 >= 10
X3 + X4 >= 7
X5 + X6 >= 4
3. Restricciones de no negatividad
Xi >= 0

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CAPÍTULO IV
4.METODOLOGÍA
Se utilizara las técnicas aprendidas en programación lineal, donde se plantea primero
conocer el problema real, para luego convertirlo en un problema práctico. Con este
problema práctico se buscara la solución con WinQSB. La metodología aplicar es
como se presenta:
 Recolectar datos:
 Identificar las fuentes de información.
 Evaluar el desempeño actual.
 Validar el sistema de medición.
 Planteamiento del modelo de programación lineal:
 Establecer las variables de decisión.
 Encontrar la función objetivo.
 Obtener las restricciones.
 Buscar la solución a través del WinQSB.
 Analizar
 Interpretar los datos obtenidos del WinQSB.
4.1. RECOLECTAR DATOS
Según Arias (2004), se entenderá por técnica:
“el procedimiento o forma particular de obtener datos o información”. (p. 65).
De manera que en la recolección de la información relacionada con el tema en estudio,
para el desarrollo de la investigación, se utilizo las técnicas descritas a continuación:
4.1.1. Observación directa
La observación directa es aquella donde se tiene un contacto directo con los
elementos o caracteres en los cuales se presenta el fenómeno que se pretende
investigar, y los resultados obtenidos se consideran datos estadísticos originales. Para
el proyecto se realizo una observación detenida, detallada e individual de cada área
existente en la empresa, a fin de analizar cada una de las actividades que realizan
Se realizarán tantas observaciones como lo amerite la complejidad del cargo.

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4.1.2. Técnicas de inspección
A través de las inspecciones se pudo identificar las condiciones y características en las
que se encuentran las áreas de la empresa, pudiendo así conocer la situación actual
que presentan dichas áreas, logrando de esta manera la determinación del nivel de
cumplimiento de los requerimientos y del desarrollo de actividades.
4.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN
LINEAL
Cuando la función objetivo a optimizar (maximizar ó minimizar), así como las
restricciones son funciones lineales, entonces el problema es completamente lineal y
su forma general queda establecida de la siguiente manera dada las j variables X1,
X2,... Xj, llamadas variables de decisión, determinar qué valor de cada una de ellas
hacen máxima ó mínima una función objetivo Z, es decir, que sea óptima,
considerando que una función es óptima, si primero es factible y su formulación
general es:
a) Función objetivo: Max ó Min Z= C1, X1, + C2 X2 + . . . +Cj Xj
b) Sujeta a las restricciones:
a11 x1 + a12 x2 + . . . + a1 jXj < = > b1
a21 x1 + a22 x2 + . . . + a2 jXj < = > b2
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
ai1 X1 + ai2 X2 + . . . + aij Xj < = > bj
c) No−negatividad: X j > 0 ; j = 1, 2, 3, ... n
DONDE: Z = Objetivo del problema (maximizar ó minimizar)

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4.3. ANALIZAR RESULTADOS
Los resultados obtenidos se deben analizar y con base en la situación actual, se debe
tomar una decisión. La forma de interpretar los resultados y tomar la mejor decisión es
la clave del éxito de numerosas empresas reconocidas.
La programación lineal ayuda al administrador a usar más eficientemente sus
recursos, distribuyendo eficazmente los elementos con los que cuenta para la
actividad productiva. Además, los resultados numéricos obtenidos al usar
programación lineal, permiten tomar decisiones objetivas y dejar a un lado el modo de
pensar o de sentir.
En el mundo actual las decisiones ya no pueden ser tomadas por tanteo o
corazonadas; ahora deben tomarse en cuenta métodos sistemáticos y herramientas
que brinden resultados confiables.
Es de considerar que la programación lineal arroja soluciones posibles y prácticas y le
dan un panorama al administrador para la toma de decisiones; sin embargo, nadie
puede predecir exactamente el futuro, y pueden interferir otras variables que
perjudiquen a la empresa sin poder tener un control absoluto de ello, como por
ejemplo problemas económicos nacionales, la demanda, etc.

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CAPÍTULO V
5.PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA
En este trabajo de investigación se proponen los siguientes objetivos:
5.1. OBJETIVO GENERAL
Aplicar lo aprendido en el curso en programación lineal y utilizar el programa WinQSB
para lograr la productividad, analizando y buscando las causas principales
(restricciones) para la reducción del número de trabajadores en cada área en la
empresa “Real Golden Packer” así poder atacar estas causas y disminuir las demoras
en cada área de trabajo.
5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Evaluar las líneas de producción en su estado actual, mediante las técnicas de
medición y sus formatos de representación.
 Establecer la cantidad de tiempo justo que se necesita para procesar pota o
merluza, con lo cual se estimará el número de trabajadores necesario en cada
área.
 Definir las mejoras aplicables para el control de tiempos disponibles en el área
de producción.
5.3. HIPÓTESIS
Se supone que el uso de WinQSB tiene el potencial para mejorar el proceso al poder
medir, analizar, mejorar y establecer en control los factores que afectan a la
productividad, con lo cual se lograra la reducción del número de trabajadores en cada
área.
5.4. JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO
Real Golden Packer es una empresa que hasta el momento no aplica técnicas de
mejoras contemporáneas que le permitan reducir el número de trabajadores.
Al momento de la recepción de la materia prima no se aplica un control del número de
trabajadores de acuerdo con la cantidad de materia prima.
La aplicación de programas modernos para la mejora de los procesos industriales,
como lo es WinQSB, da una excelente área de oportunidad para ofrecer resultados
tangibles de mejora a la empresa “Real Golden Packer” además de explorar la
posibilidad de aplicar programación lineal en este tipo de problema.

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Se espera que el enfoque aplicado al atacar este tipo de problema con el programa de
mejora WinQSB dará mejores resultados que los enfoques tradicionales como es al
aplicar método simplex.
5.5. LÍMITES DEL ESTUDIO
Este estudio se realizará en una empresa importadora y exportadora de productos
hidrobiológicos. Se analizará solamente las causas que afecten a la productividad, que
están relacionadas con el número de trabajadores en la producción de merluza y pota
congelada.
No se analizara, ni se trabajara con la tecnología en el almacenamiento de filete de
merluza ni pota congelada a -20ºC. Dado que permanecerá constante durante este
estudio.

27
CAPÍTULO VI
6.PROGRAMACION LINEAL
6.1. RECOLECIÓN DE DATOS
Los datos se recopilaron durante 10 días entre los meses de mayo y junio del año
2014.
 Solamente se pueden procesar un producto a la vez en un día.
DÍA Nº1= ENCONTRAMOS PRODUCCIÓN DE POTA
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR POTA
Recepción 6 70
Fileteo 30 210
Lavado 15 60
Pesado 6 100
Empaquetado 32 160
Almacenamiento 4 20
DÍA Nº2= ENCONTRAMOS PRODUCCIÓN DE MERLUZA
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR
MERLUZA
Recepción 5 85
Fileteo 31 210
Lavado 18 72
Pesado 8 90
Empaquetado 30 169
Almacenamiento 3 26

28
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR POTA
Recepción 5 76
Fileteo 22 220
Lavado 33 79
Pesado 9 80
Empaquetado 40 169
Almacenamiento 3 50
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR
MERLUZA
Recepción 7 30
Fileteo 31 200
Lavado 14 70
Pesado 7 78
Empaquetado 40 176
Almacenamiento 6 50

29
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR
MERLUZA
Recepción 8 63
Fileteo 20 200
Lavado 17 100
Pesado 5 79
Empaquetado 42 179
Almacenamiento 5 20
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR POTA
Recepción 8 69
Fileteo 32 211
Lavado 17 78
Pesado 6 76
Empaquetado 33 159
Almacenamiento 5 26

30
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR
MERLUZA
Recepción 7 81
Fileteo 31 223
Lavado 14 77
Pesado 7 88
Empaquetado 40 125
Almacenamiento 6 39
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR POTA
Recepción 6 76
Fileteo 48 209
Lavado 35 58
Pesado 6 77
Empaquetado 43 159
Almacenamiento 4 18

31
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR POTA
Recepción 6 70
Fileteo 30 210
Lavado 16 60
Pesado 5 80
Empaquetado 32 160
Almacenamiento 3 21
ÁREA
CANTIDAD DE
TRABAJADORES
MINUTOS QUE
DEMORAN EN
PROCESAR
MERLUZA
Recepción 6 82
Fileteo 36 218
Lavado 14 72
Pesado 7 83
Empaquetado 38 166
Almacenamiento 3 40

32
CANTIDAD DE MINUTOSDISPONIBLES EN CADA ÁREA PARA PROCESAR POTA
(P) O MERLUZA (M)
RECEPCION FILETEADO LAVADO PESADO EMPAQUETADO ALMACENADO
P 40 200 60 70 150 40
M 40 180 50 60 180 30
CANTIDAD DE MINUTOS PROMEDIOS EN LOS DIEZ DIAS DE VISITA A LA
PLANTA
TIEMPOS PROMEDIO
POTA MERLUZA
Recepción 8 6
Fileteo 10 9
Lavado 7 7
Pesado 13 13
Empaquetado 10 8
Almacenamiento 8 4
6.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO
ijX =Cantidad de trabajadores en el área i para producir j.
i: j:
1: Recepción 1: Pota
2: Fileteo 2: Merluza
3: Lavado
4: Pesado
5: Empaquetado
6: Almacenado

33
 11 21 31 41 51 61 12 22 32 42 52 62
11
21
31
41
51
61
12
22
32
42
52
62
11 12
21 22
31 32
41 42
51 52
61
.
8 40
10 200
7 60
13 70
10 150
8 40
6 40
9 180
7 50
13 60
8 180
4 30
8
38
14
8
25
Min NT X X X X X X X X X X X X
s a
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X X
X X
X X
X X
X X
X
           












 
 
 
 
 
 62 8X 
 Utilizando WinQSB

34
6.3. ANALIZAR
 La cantidad de trabajadores en el área de recepción para producir pota debe
ser 5 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de fileteado para producir pota debe ser
20 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de lavado para producir pota debe ser 8
personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de pesado para producir pota debe ser
5 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de empaquetado para producir pota
debe ser 15 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de almacenado para producir pota debe
ser 5 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de recepción para producir merluza
 La cantidad de trabajadores en el área de fileteado para producir merluza debe
ser 18 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de lavado para producir merluza debe
ser 6 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de pesado para producir merluza debe
ser 3 personas.
 La cantidad de trabajadores en el área de empaquetado para producir merluza
 La cantidad de trabajadores en el área de almacenado para producir merluza

35
CONCLUSIONES
Se concluye que se acepta la hipótesis debido a que los resultados mostrados dan
evidencia de que el uso de las herramientas y metodología de mejora que proponemos
fue capaz de disminuir la cantidad de trabajadores en cada área de operación al usar
las etapas de recolectar datos, planteamiento del modelo de programación lineal,
analizar.

36
RECOMENDACIONES
 Realizar un mantenimiento continuo y general de la planta.
 La indumentaria usada por el personal debe de ser lavada con más frecuencia
para evitar contaminación con el producto en proceso.
 Se debe implementar las alternativas propuestas en este trabajo de
investigación en cuanto a la reducción del número de trabajadores en cada
área de la empresa.
 Capacitar continuamente al personal.
 Realizar investigaciones para dar solución a los demás problemas encontrados
en la empresa, que no han sido tocados en este trabajo.

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