CEMENTO

1. CEMENTO
Material de construcción en polvo, formado por sustancias calcáreas y
arcillosas, que forma una masa sólida y dura al mezclarse con agua.

2. Orígenes
• Arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y
piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
• Puzolánico:
la puzolana del cemento
puede ser de origen orgánico
o volcánico.
Puzolana: Material silícico.

3. Materia Prima
• La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
Arena
Caliza Yeso
Arcilla Mineral

4. Proceso de Fabricación
• Extracción y molienda de la materia prima
• Homogeneización de la materia prima
• Producción del Clinker
• Molienda de cemento.
Clinker: Caliza cocida

5. • Comienza con la obtención de la materia prima en La Cantera: caliza y marga.
Marga: roca sedimentaria compuesta de caliza y arcilla

6. • Una vez extraída la materia prima se transporta con volquetas a la machacadora o
trituradora para conseguir un tamaño no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se
transporta a la nave de Prehomogeniciación.

7. • Nave de prehomogeniciación Lugar donde se almacena la materia antes de ser llevada al
molino de crudo.

8. • Molino de crudo y machacadora. Transforma la materia prima, que le entra a través de
básculas, en polvo fino (harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.

9. • Intercambiador de ciclones. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para
intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador
a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura hasta su entrada
al horno.

10. • Horno de clínker. Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una
inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y
su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se funde y se
convierte en clínker (bolas de materia fundida).

11. • Enfriador. Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire
se baja su temperatura.

12. • Almacenamiento de clínker en una nave. Una vez el clínker abandona el enfriador es
transportado lugares de almacenamiento.

13. • Yeso y adiciones. Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos
del cemento: yeso, caliza y ceniza.

14. • Molino de cemento. El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo
interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro).
Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la primera
cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del molino aspirado por
un ventilador.

15. • Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de un Robot
(Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los silos de
almacenamiento.

16. • Una vez en los silos, el cemento puede ser expedido de diferentes formas: a granel
(cisternas) o en sacos.

17. TIPOS DE CEMENTO
El cemento portland
• Es el tipo de cemento más utilizado como
aglomerante .
• Se obtiene por la pulverización del clinker
con la adición de una o más formas de
sulfato de calcio.
• Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben
ser pulverizados conjuntamente con el clinker
• Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica.
• Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.

18. Cementos portland especiales
El cemento portland férrico
• Se caracterizado por que este es un cemento
muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo minerales de hierro en polvo.
• Este tipo de composición tiene, además de una
mayor presencia de oxido férrico una menor
presencia de aluminato tricalcio cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este
motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.

19. Cementos blancos
• Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy altos. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de oxido férrico. EI
color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento férrico.
Iglesia Dives in Misericordia

20. Cementos de mezclas
• Se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
Cemento puzolánico
• Se denomina a una fina ceniza volcánica
• Se han encontrado cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
• Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
• La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
• Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad y durabilidad.

21. Cemento siderúrgico
• La ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, son introducidos entre el
35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo
que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es por este motivo que debe estar presente
por lo menos un 20 % de cemento Portland normal, por lo tanto cemento siderurgico
también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado.
• Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
• Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

22. Cemento de fraguado rápido
• El cemento de fraguado rápido, se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de
su preparación con agua.
• Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura
menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones,
no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una
buena colada.
• La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de inciado del fraguado, se
consigue una resistencia muy alta por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos.

23. Cemento aluminoso
• El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de
óxido de hierro , óxido de titanio y óxido de silicio. Adicionalmente se agrega calcáreo o bien
carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que
la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C y se alcanza la fusión de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
Bauxita: roca sedimentaria de origen químico

24. Propiedades del cemento
• Las propiedades de este se darán depende el cemento que se use, puede darse:
• Manejabilidad
• Concreto Pérdida de revenimiento fresco
• Asentamiento
• Tiempo de fraguado
• Adquisición de resistencia mecánica
• Generación de calor endurecido
• Resistencia al ataque de los sulfatos
• Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
• Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)

25. Almacenamiento
• Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es
cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de
agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
• Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;
no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de
dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.

26. VARIEDADES Y USOS DE LOS CEMENTOS.
• Con cemento portland se hace el cemento armado, hormigón o concreto, una asociación de
cemento con arena y pedregullo.
• El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado debido a su
color gris. Para tales usos se fabrica cemento blanco, con menor contenido de óxidos de
hierro y dentro de hornos alimentados con gas natural, para que el cliker no sea
contaminado con cenizas. El agregado de pigmentos al cemento blanco lo colorea a
voluntad.
• Los cementos aluminosos, o cementos fundidos se emplean en instalaciones portuarias.
• El fibrocemento es cemento portland mezclado con fibras de amianto. Es liviano y aislante
del calor. Las chapas lisas de fibrocemento sirven para tabiques; las corrugadas, para techos
de depósitos y galpones.
Pedregullo: Ripio, casquijo, conjunto de pedrezuelas para hacer rellenos o mortero.