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1. CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE RIESGOS
TRABAJO SEMANA 2: " METODOS DE EVALUACION DE RIESGOS"
Autor:
Yelitza Isabel Escorcia Escoria
LIC.
LUIS FELIPE SERRANO GUERRERO
UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA
centro para la regionalización de la educación y las
oportunidades
-CREO-
Programa técnico profesional en prevención de riesgos laborales
Santa marta.
21/10/2022

2. INTRODUCCION
La Prevención de Riesgos Laborales estudia, mediante métodos de carácter interdisciplinar,
el conjunto de medidas necesarias para evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo,
los cuales ocasionan a nivel de los trabajadores, accidentes y enfermedades laborales.
Para hacer una buena evaluación de riesgos se han de tener en cuenta muchísimos aspectos
de las condiciones laborales, tanto físicas, medioambientales, ergonómicas….
Y aun así no se asegura la desaparición de los riesgos, ya que también se han de tener en
cuenta las condiciones humanas y medioambientales, que no se pueden predecir, lo que
hace que se provoquen la mayoría de los accidentes.
Para poder hacer la Prevención de Riesgos Laborales se deben llevar a cabo una serie de
etapas y procesos.
En primer lugar, se ha de reconocer a la empresa, es decir, hacer una identificación inicial,
si es una Pyme o no, ver su sector, localización, facilidad de acceso al centro de trabajo, ...
Luego se ha de hacer un análisis de riesgos, en función de la legislación específica o
genérica, según las tareas a realizar, la duración, las instalaciones, maquinarias, altura de
trabajo, sustancias que se utilizan…. Hacer una estimación del riesgo, es decir, ver la
severidad del daño y la probabilidad de que ocurra.
Los riesgos pueden ser debidos a la falta de seguridad (en equipos, lugares, máquinas) o
pueden tener su origen en la existencia de contaminantes químicos, físicos o biológicos
(higiene) o pueden estar relacionados con la ergonomía o una mala gestión de la
prevención.
Una vez hecho el análisis de los riesgos, se procede a la Valoración del Riesgo, decidir si es
tolerable o no, y a partir de ahí, preparar una metodología para el control de riesgos, para
reducir o eliminarlos en la medida de lo posible.
Para hacer la valoración de los riesgos, existe diversidad de métodos de análisis, de los
cuales se destacan en este trabajo los más usuales.

3. OBJETIVOS
Estos 5 métodos de evaluación de riesgos laborales tienen el objetivo común de la
reducción y, si es posible, eliminación del riesgo.
proponer herramienta que descomponga cada puesto de trabajo en una serie de factores
relacionados con las tareas, lugares y equipos que tiene asignados, evaluando los riesgos
para cada uno de estos factores.
obtener resultados de compatibilidad entre factores a través de diferentes métodos
interacciones para verificar o en su caso modificar la valoración del riesgo asignado a cada
puesto.
crear una base de datos de factores y sus riesgos asociados que podría servir para la
evaluación de nuevos puestos de trabajo.

4. La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de
aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para
que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad
de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben
adoptarse.
TIPOS DE EVALUACIONES
Según el manual de Evaluación de Riesgos Laborales, las evaluaciones de riesgos estaban
agrupadas en cuatro grandes bloques
 Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica.
 Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica, pero están
establecidas en normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de
Organismos Oficiales u otras entidades de reconocido prestigio.
 Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
 Evaluación general de riesgos.
Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica
Legislación Industrial
En numerosas ocasiones gran parte de los riesgos que se pueden presentar en los puestos de
trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos para los cuales existe una legislación
nacional, de las regiones o local de Seguridad Industrial y de Prevención y Protección de
Incendios. El cumplimiento de dichas legislaciones supondría que los riesgos derivados de
estas instalaciones o equipos están controlados. Por todo ello no se considera necesario
realizar una Evaluación de este tipo de riesgos, sino que se debe asegurar que se cumple
con los requisitos establecidos en la legislación que te sea de aplicación y en los términos
señalados en ella.
Prevención de riesgos laborales
Algunas legislaciones que regulan la prevención de riesgos laborales establecen un
procedimiento o protocolo de Evaluación y control de los riesgos.
Evaluación de riesgos para las que no existe legislación específica
Hay riesgos en el mundo laboral para los que no existe una legislación, ni internacional ni
nacional, que limite la exposición a dichos riesgos. Sin embargo, existen normas o guías
técnicas que establecen el procedimiento de evaluación e incluso, en algunos casos, los
niveles máximos de exposición recomendados.

5. Evaluación de riesgos que precisa métodos específicos de análisis.
Existen legislaciones destinadas al control de los riesgos de accidentes graves (CORAG),
cuyo fin es la prevención de accidentes graves tal como incendios, explosiones, emisiones
resultantes de fallos en el control de una actividad industrial y que puedan entrañar graves
consecuencias para personas internas y externas a la planta industrial. Alguna de estas
legislaciones exige utilizar métodos específicos de análisis de riesgos, tanto cualitativos
como cuantitativos, tales como el método HAZOP. El HAZOP es una técnica de
identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o
los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las
variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema
dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la
etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los
sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto
si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las
causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas "palabras guía". El árbol de fallos y errores, un método deductivo de análisis
que parte de la previa selección de un "suceso no deseado o evento que se pretende evitar",
sea éste un accidente de gran magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de
menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los
orígenes de estos. Varios de esos métodos, en especial los análisis probabilísticos de riesgos
se utilizan también para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y distintos
procesos industriales.
Varios de esos métodos, en especial los análisis probabilísticos de riesgos se utilizan
también para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y distintos procesos
industriales.
De estos métodos los más usuales son:
1. Metodología general de evaluación de riesgos.
Esta metodología permite cuantificar la magnitud de los distintos riesgos de accidente
existentes en un lugar o puesto de trabajo, lo que conduce al establecimiento razonado de
un plan de actuación en el que se fijen las prioridades en función de la magnitud del riesgo
obtenida. El método parte de la detección de las deficiencias en materia de prevención
existentes en el lugar/puesto de trabajo. Detectada la deficiencia, se estima la probabilidad
de que ocurra un accidente, y teniendo en cuenta la magnitud de las posibles consecuencias
esperadas, se procede a la evaluación del nivel de riesgo derivado de la deficiencia
existente.

6. Así pues, se consideran cuatro factores:
1. Nivel de deficiencia.
2. Nivel de exposición.
3. Nivel de probabilidad.
4. Nivel de consecuencias.
A cada uno de los factores se les asigna un valor numérico que, una vez realizados los
cálculos necesarios, nos permite la cuantificación del nivel de riesgo NR alcanzado, a partir
del cual se establece el nivel de intervención NI que se tiene que realizar.
Se trata de una metodología simple de aplicar y que se obtienen unos resultados muy
ajustados a la realidad, al contemplar aspectos globales que en otras metodologías pasan
desapercibidos.
Tiene una aplicación generalizada, por lo tanto, es aplicable en cualquier actividad o en
edificios de cualquier naturaleza, pudiendo decir que se trata de una metodología de empleo
universal.
Igualmente hay que reseñar que es una metodología recomendada por el INSHT (Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) y adoptada a nivel institucional en la
evaluación de riesgos de edificios organizacionales, así como por la Unidad Militar de
Emergencias y otros Cuerpos de Seguridad del Estado.

7. 2. Metodología de análisis preliminar de riesgos (Método APELL).
Señala los principales aspectos que deben considerarse para establecer el análisis preliminar
de riesgos, integrando de manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo
industrial, para lo cual se divide en cuatro partes cada una con peso dentro de la evaluación
total:
1. Matriz de riesgos: 40 %.
2. Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
3. Aspectos ambientales: 20 %.
4. Otras características: 20 %.
La metodología adoptada se basa en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a Nivel Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el Centro de
Actividades del Programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa
de las Naciones Unidas.
Con esta metodología se pretende obtener un análisis primario que permita conocer de
manera general y anticipada los principales riesgos, siendo indicado para Organizaciones de
carácter eminentemente industrial, Industrias químicas, Empresas petroleras, Industrias,
Instalaciones u Organizaciones en general cuya actividad pueda producir daños
medioambientales o para la seguridad de las personas.

8. 3. Análisis de modos de fallos, efectos y consecuencias (AMFEC)
El análisis modal de fallos y efectos con criticidad (AMFEC) es una herramienta de análisis
sistemático y de detalle de todos los modos de fallo de los componentes de un sistema, que
identifica su efecto sobre el mismo. Así, componente a componente, se analiza cada modo
de fallo independientemente y se identifican sus efectos sobre otros componentes del
sistema y sobre el sistema en su conjunto.
Los pasos para realizar un AMFEC son:
1. Descripción de la instalación. Consiste en analizar los componentes de la instalación y su
funcionamiento.
2. Definición del objetivo y alcance Se trata de definir los elementos que forman parte del
análisis y cuál es el objetivo de este, y de identificar qué riesgos son prioritarios de cara a
un mejor funcionamiento del sistema.
3. Determinación de funciones Consiste en indicar lo más brevemente posible la función de
la pieza o conjunto que se está analizando. Cuando el conjunto tiene varias funciones, hay
diferentes modos potenciales de fallo y puede ser preferible relacionar las funciones
separadamente.
4. Determinación de modos de fallo de cada función El modo de fallo es la manera en que
una determinada función no se realiza correctamente. En este paso hay que relacionar cada
modo de fallo en cada pieza en particular, con la función que realiza la misma. Algunos
ejemplos de modos de fallo serían:
 Bloquea
 no arranca
 funciona irregularmente.
 Vibración
 no conmuta
 funciona irregularmente
5. Determinación de causas para cada modo de fallo Consiste en relacionar todas las causas
potenciales atribuibles a cada modo de fallo, con el fin de estimar su probabilidad de
aparición, descubrir efectos secundarios y prever acciones correctoras recomendables. Las
causas relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles, de modo que las
acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.
6. Determinación de las formas de detección Se identifican qué señales podrían apreciarse
en el caso de que ocurriera un modo de fallo.

9. 7. Determinación de los efectos sobre otros componentes y sobre el sistema Identificar,
evaluar y registrar las consecuencias de cada modo de fallo sobre:
–Otros componentes.
–El sistema en su conjunto, ya que puede resultar en un fallo múltiple.
8. Estimación de la frecuencia de fallo, la gravedad y la probabilidad de que el fallo sea
detectado Es la estimación cuantitativa de la importancia de los fallos, según la
probabilidad de que ocurra el fallo, el grado de gravedad de este y la probabilidad de que
sea detectado.

10. 4. Análisis funcional de operatividad AFO MÉTODO HAZOP
Este método identifica de manera inductiva los riesgos existentes. Parte de la premisa de
que los accidentes, problemas de operabilidad y riesgos en general son ocasionados por una
desviación producida en las variables del proceso. Por tanto, ya no se cumplen los
parámetros normales en los distintos procesos.
Por este motivo, es preciso evaluar todos los sistemas y todas sus líneas de modo que sea
posible prevenir las desviaciones que se puedan producir. Se analiza de manera sistemática
mediante el uso de las denominadas “palabras guía” tanto de las causas como de las
consecuencias de las citadas desviaciones. Su uso es muy común para prevenir la
inseguridad en industrias.
La metodología del análisis comprende las siguientes etapas:
1. Descripción de la instalación. Se describen los elementos de la instalación y su
funcionamiento.
2. Definición del objetivo y alcance. Consiste en delimitar las áreas del sistema a las cuales
se aplica la técnica.
3. Definición de los elementos críticos o nodos de estudio en cada área seleccionada se
identificarán una serie de nodos o puntos claramente localizados en el proceso. Ejemplos de
nodos pueden ser: la tubería de alimentación de una materia prima, la altura de impulsión
de una bomba, la superficie de un depósito, etc. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nodo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las
variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

11. Los criterios para seleccionar los nodos tomarán, básicamente, en consideración, los puntos
del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables
del proceso.
4. Definición de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las
palabras guía El HAZOP consiste en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones
posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión aquellas
combinaciones que no tengan sentido para un nodo determinado.
5. Identificar posibles causas de cada desviación Para cada desviación, se enumeran las
posibles causas.
6. Establecer las consecuencias posibles de la desviación y analizar cuál de las alternativas
siguientes es aplicable al caso:
 Las consecuencias no entrañan riesgo: descartar esta desviación.
 Las consecuencias entrañan riesgos menores o medianos: consideración de esta
desviación en el siguiente paso.
 Las consecuencias entrañan riesgos mayores: consideración en el siguiente paso y
envío para su análisis mediante un método más detallado y/o cuantitativo.
7. Determinar medidas correctoras que eviten o palíen las causas de las desviaciones, Por
último, se indicarán posibles medidas correctoras para cada una de las desviaciones.
Formato del HAZOP

12. 5.Diagrama de Ishikawa
También conocido como causa-efecto, es un método muy usado por su gran efectividad
para determinar e identificar las posibles causas que provocan un accidente. Mediante el
uso de un gráfico se representan las múltiples relaciones causa-efecto tomando en cuenta
las diferentes variables intervinientes en el proceso y que pueden dar lugar a un accidente
laboral.
El diagrama causa efecto, conocido también como espina de pescado, diagrama de pescado,
gráfico de causa y efecto o diagrama de Ishikawa, es quizá una de las herramientas de
calidad más utilizadas junto a Pareto. Consiste en la representación de las causas en torno a
un problema o situación específica. Es específicamente útil en un ambiente de grupo o en
situaciones en las que se tienen pocos datos cuantitativos disponibles.
La elaboración de un diagrama de Ishikawa gira en torno a una lluvia de ideas que tiene
como enfoque un problema o situación. En este sentido, puede serte útil considerar técnicas
de generación de ideas que te permitan «exprimir» al máximo a los asistentes.
También puede ser recomendable complementarlo con otras herramientas de control de
calidad, por ejemplo, hojas de chequeo para la recolección de datos relevantes que permitan
hacer mejores análisis de causas.
Antes que nada, considera desarrollar el diagrama de Ishikawa en compañía, con papel,
lápiz o una pizarra. Hacerlo en un computador o dispositivo no es la mejor idea si te pones
a colocar el cuadro de texto, acomodarlo y teclear. Se trata de un proceso de generación de
ideas.

13.  Identifica el problema, situación o evento que se desea analizar. Se escribe y
luego se dibuja una caja alrededor de él, esta es la cabeza del pescado. Recuerda
redactar el problema en términos del efecto que se presenta en la situación de
análisis. Hecho esto, traza una recta (la espina central) por el lado izquierdo de la
caja de texto.
 Haz una lluvia de ideas de causas probables de lo escrito en la cabeza del
diagrama. Cada una de las causas detectadas será una espina mayor derivada de la
espina central (la recta que trazaste en el paso 1). Considera usar las causas
genéricas (6m, 4s, 8p, etc) o uno de los métodos de elaboración de diagrama de
ishikawa antes descritos, según la naturaleza del problema.
 Analiza el problema desde cada una de las espinas mayores. Por ejemplo, si
elegiste las 8p’s del mercadeo para hacer tu espina de diagrama de Ishikawa y estás
analizando la p de precio, pregúntate, en cuánto a los precios, ¿por qué se presenta
«menciona el problema «? Traza una línea desde espina mayor y coloca la
respuesta. Este es el segundo nivel de causas.
 Analiza el problema desde el segundo nivel de causas: Ahora vas a tomar la
respuesta del interrogante anterior y vas a hacer el mismo procedimiento con
respecto al problema central. Traza una línea desde el segundo nivel de causas (las
causas secundarias) y coloca la respuesta. Este es el tercer nivel de causas con
respecto a la p de precio.
 Continúa profundizando en las causas según sea necesario: Profundiza en las
causas tanto como te lo permita el problema.
 Completa las otras causas probables: Lo que explicamos en el paso 2, 3 y 4 fue
hecho solo para una causa mayor, si lees el paso 2 verás que hablamos de la p de
precio. Realiza el mismo procedimiento según tantas causas mayores hayas
identificado. Siguiendo el ejemplo del paso 2, lo haríamos para las otras 7 p’s.
 Si el grupo se queda sin ideas, centra la atención en aquellas espinas donde las
ideas son pocas.
 Finalizado el diagrama, analiza las causas obtenidas y determina en cuáles se
va a actuar: De seguro tienes un gran abanico de causas. Por votación o consenso
definimos cuáles son las causas principales y cuáles vamos a intervenir. Aquí
consideramos factores como el número de veces que se presenta la causa, el impacto
sobre el problema central, el costo, tiempo y esfuerzo que se requeriría para su
solución. Considera hacer este análisis frente a un público más amplio, por ejemplo,
gerencia, inversionistas, patrocinadores, etc.

14. CONCLUSION
Con este trabajo, se pretende proponer las herramientas que recoja información sobre
tareas, lugares y equipos, de tal manera a cada trabajador se le pueda asignar aquellas que
con sus riesgos, teniendo siempre en cuenta las posibles interacciones entre unos y otros
tanto de tareas, equipos y lugares y contando con la posible modificación de los riesgos
evaluados a su gravedad respecto a cuando se consideran de forma independiente, con el fin
de intentar reducir esta problemática de las evaluaciones de riesgos genéricas que hay
implantadas con los programas informáticos que se limitan a mantener la misma
información escasa que desde hace años, Es decir, se debe conocer qué puesto va a
desempeñar el trabajador, y conocer perfectamente las tareas que va a desempeñar durante
la jornada, para darle las fichas correspondientes de los factores que le ocasionan los
riesgos al trabajador, para aplicar las medidas preventivas pertinentes, teniendo siempre en
cuenta que hay tareas que podrán ser complementarias, sin aumentar los riesgos existentes,
otras que se podrán desempeñar pero aumentando las precauciones o medidas de
prevención y otras que no, de ninguna manera se podrán realizar ambas tareas.

15. BIBLIOGRAFÍA
6 métodos alternativos de evaluación de riesgos laborales - PRL. (2018, septiembre 29).
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https://www.google.com/search?q=Diagrama+de+Ishikawa&rlz=1C1YTUH_esCO1002CO
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QAw&biw=1600&bih=757&dpr=1
Betancourt, D. (2016, agosto 16). Diagrama de Ishikawa PASO a PASO + ejemplos
prácticos. Ingenio Empresa. https://www.ingenioempresa.com/diagrama-causa-efecto/