just in time JIT metodos de aplicacion, historia, ventajas & desventajas

1. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE TRANSPORTE
JUST IN TIME
Taiichi Ohno
Asignatura: Administración Portuaria.
Profesor: Carlos Christiansen Neira.
Integrantes: Esteban Chacana C.
Isaac Cohen A.
Valparaíso, 23 de mayo de 2013.

2. 1. INTRODUCCIÓN
El método “justo a tiempo“, ó también conocido como el Método Toyota, ya que, fue la
fábrica pionera en este proceso productivo, es un sistema de organización y mejoras que se
aplican en los procesos industriales o administrativos en forma constante y permanente,
utilizado en fábricas en primera instancia, ya que en la actualidad se aplica en ámbitos
académicos también y tiene como finalidad poder definir las cantidades necesarias de los
materiales y productos intermedios requeridos para un proceso de producción especifico en el
montaje de estos mediante una línea de producción en el Momento más indicado.
Este método permite el reducir el costo de las gestiones y de los almacenes que son empleados
para un proceso determinado, debido a las acciones innecesarias que se hallan en dichos
procesos. Por este motivo se logra que una empresa produzca a razones reales de demanda
empíricas y no en base a suposiciones.
El método JIT no tardo en expandirse en todo Japón, debido a la época de crisis de ese
momento y a la fuerte competencia. Sin embargo durante los años que siguieron a la crisis de
los setenta, investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de
producción que, hasta ese momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto
culturales como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en industrias no
japonesas.
Más tarde quedó demostrado que, si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que
sostenían los sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de
producción, ya que, no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad
específica. Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70, el
sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80.

3. 2. BIOGRAFÍA
Taiichi Ohno (1912-1990) fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción Toyota, JUST
IN TIME (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles.
Nacido el 29 de febrero de 1912 en Manchuria, una región al noroeste de China, y fallecido en
Toyota City en 1990. Ingresó en Toyota en el año 1943 como jefe de taller de maquinaria. A
partir de aquí, su intenso trabajo sobre análisis de rutinas de trabajo, tiempos de ciclo y
experimentación con el flujo de proceso, junto con un exhaustivo estudio de los textos de H.
Ford le llevaron a desarrollar el mejor sistema de producción de la historia: El Sistema de
Producción de Toyota, también llamado Lean Manufacturing.
Cuando el Sistema de Producción en Masa, introducido por H. Ford en 1908, se expandía por
el mundo como el mejor sistema de producción, Ohno se dio cuenta de sus graves deficiencias
y limitaciones y que por tanto, sería una temeridad simplemente copiarlo. La base de la
producción en masa era esa, producir en masa. Pero en Japón no había mercado suficiente para
producir grandes cantidades de vehículos y poder aprovechar las supuestas ventajas que este
sistema ofrecía. Junto con la familia Toyoda, propietaria de Toyota, se puso manos a la obra, y
mediante el intenso estudio y la prueba y el error, y su gran talento, desarrolló un sistema de
producción que fácilmente doblaba o triplicaba el rendimiento de la producción en masa.
Cuando intentamos producir el mismo producto en grandes cantidades, cantidades
homogéneas, tienen lugar todo tipo de pérdidas. Al final los costes ascienden. Es mucho más
barato fabricar cada artículo una sola vez. El primero es el sistema de producción de Ford. El
segundo, el de Toyota. (T. Ohno. El sistema de producción de Toyota)
Ohno desarrolló toda una filosofía de gestión que empezó como un sistema de producción. En
sus libros, preciosos por cierto, expone la filosofía de forma magnífica. Eso sí, breve y
concisa, como buen japonés. Pero detrás de esa brevedad y concisión hay toda una pléyade de
conceptos que conforman una forma de hacer las cosas de varios órdenes de magnitud mejor
que las conocidas. En el año 1978, Ohno se retiró de su actividad normal siendo
vicepresidente de la compañía.
Los principios de Ohno suponen un cambio de paradigma, una forma completamente nueva de
fabricar productos y proporcionar servicios. Fulminó de un solo plumazo toda teoría del lote

4. económico (sí, esa que me costó 6 meses aprobar en la carrera), por ejemplo. Dejó de ver a las
personas como máquinas. Una nueva forma de hacer negocios en el mundo.
El propio Ohno sabía que sus principios no se limitaban a la planta de producción, y así lo
decía:
El Sistema de Producción de Toyota no consiste tan solo en un sistema de producción. Confío
en que revelará su fuerza como sistema de gestión adaptado a la era actual de mercados
globales y sistemas de información computarizados.
3. JUST IN TIME
El método JIT se podría entender como una filosofía debido a que se traduce en un sistema
que tiende a producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin
desperdiciar recursos del sistema.
El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el
sistema productivo. Además de proporcionar métodos para la planificación y el control de la
producción, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de fabricación, como son, entre
otros, el diseño de producto, los recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.
Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi Ohno, su
creador, describe el desarrollo del JIT de la siguiente manera:
“La filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se requiere,
cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.”
Al intentar aplicar el modelo JIT se deben de poner en evidencia la serie de posibles
problemas. A medida que estos se van esclareciendo y van dando mejores resultados, se

5. deberá proceder a indicar la dirección del siguiente movimiento en la cadena de pasos que se
ven involucrados un proceso de producción “x”.
Por tanto es de suma importancia tener un fuerte cuidado y vigilancia en lo que son los fallos,
mantenciones de equipos, suspensiones, retrasos de personal o de componentes (suministros),
para así no interrumpir la cadena de trabajo ya que ocasionaría un deterioro y una mala
aplicación del modelo, puesto que la clave es que todo lo anterior funcione en armonía y en el
momento preciso, para así no bajar del mínimo de producción y no ocasionar un efecto en
cadena tanto hacia atrás como hacia adelante, provocando “tacos” y detenciones. De ahí es la
importancia de fijar regulaciones periódicas controladas al interior de la fábrica.
No olvidemos que los fallos e irregularidades impactarían negativamente en la ventaja de
aplicar el estándar JIT
3.1. BENEFICIOS O VENTAJAS JIT
Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias, que han aplicado esta
técnica.
a. Reduce el tiempo de producción.
b. Aumenta la productividad.
c. Reduce el costo de calidad.
d. Reduce los precios de material comprado.
e. Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados).
f. Reduce tiempo de alistamiento.
g. Reducción de espacios.
h. Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente.
i. Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.
j. Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.

6. k. Es una metodología más que una tecnología que ha ganado mucha aceptación, sin embargo
pocas empresas han creado la disciplina y los sistemas necesarios para aplicarlo
efectivamente.
3.2. DESVENTAJAS JIT
• El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que pueden
causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente.
• Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas
cantidades aunque, dependiendo de la relación con el suministrador, esta desventaja se puede
mitigar.
• Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de suministrador.
3.3. APLICACIONES JIT A NIVEL INTERNO Y EXTERNO DE LA EMPRESA.
3.3.1. Producción o procesos de producción.
a. Utilizar máquinas de múltiples propósitos, en las que fácilmente se pueda pasar de la
producción de un componente a otro.
b. Aplicar las técnicas de grupos o celdas, donde las series de componentes se puedan producir
juntas, esto permite reducir los períodos de planificación.
c. Trazar un esquema en U, en el cual los materiales se colocan en un costado de la U, y los
productos terminados en el otro costado, permitiendo la reducción del movimiento del
material.
d. Utilizar órdenes de compra generales , que autoricen a un proveedor a suministrar una cierta
cantidad de material durante un período de tiempo, esto evita las órdenes individuales,
ahorrando tiempo y esfuerzo. Reduciendo los costos operativos.

7. 3.3.2. Niveles de inventario reducidos
a. Utilizar un sistema para hacer que los materiales fluyan de acuerdo con los requerimientos
de producción / trabajo, conocido también como sistema de afluencia antes de un sistema de
almacenado.
3.3.3. Mejoramiento del control de calidad
a. Insistir en los detalles de calidad de los proveedores o fuentes.
b. Adoptar un sistema de control de calidad total, comenzando con la calidad de los artículos
suministrados por el proveedor, poniendo énfasis en la calidad en la línea de producción de los
artículos manufacturados y en la calidad del servicio que presta el colaborador.
3.3.4. Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad.
a. Diseñar calidad y fiabilidad en el producto. Utilizar técnicas de ingeniería del valor, diseño
para la fabricación y diseño para el montaje. El objetivo es eliminar el descarte y todos los
defectos, para que los clientes reciban una calidad superior con menos reparaciones de
garantía.
3.3.5. Flexibilidad del producto.
La menor cantidad de trabajo en proceso permite una mayor capacidad para responder rápido a
los cambios en las demandas del consumidor para diferentes artículos.
Responsabilidad en la distribución.
Al utilizar el sistema de afluencia y el control de calidad total permite dar una mejor respuesta
a los clientes, en cuanto a una distribución puntual de productos y de servicios de calidad.

8. 3.3.6. Utilización de los activos.
a. Reducir la inversión de capital.
Al reducir los inventarios y contar con un manejo más eficiente, se requieren menos activos
para los procesos actuales. Esto permite reducir los gastos operativos de las instalaciones
actuales o brinda más espacio para la expansión del negocio.
3.3.7. Utilización del personal
a. Promover la capacitación cruzada del personal para trabajar en diferentes áreas de
producción. Los empleados familiarizados con el proceso contribuyen al mejoramiento
continuo; pues poseen más sentido de propiedad con respecto al producto o servicio.
3.3.8. Minimización de los costes
a. Reducir el inventario.
b. Reducir el desperdicio de material y el desaprovechamiento de la mano de obra debido a los
defectos.
c. Establecer cuotas de trabajo simplificadas que significan menores costes por primas.
d. Reducir los costes mediante el mejoramiento del mantenimiento preventivo.
e. Simplificar los procesos administrativos para reducir el trabajo por empleado.
3.4. IMPLEMENTACIÓN Y ENFOQUE
Analizaremos ahora la implementación del método Just in Time en cuanto diferentes
metodologías en que se aplica el concepto JIT desperdicio de recursos en la tabla 1 se aprecia
un desglose de su aplicación. A continuación desarrollaremos algunos de ellos.

9. 3.4.1. Desperdicio de Recursos
En la búsqueda de mejorar los desperdicios de recursos en una fábrica, se necesita identificar
las actividades innecesarias y las consecuencias que contraen. Esta búsqueda de problemas se
centra en lograr antelar dichas manifestaciones de ociosidad, de forma que se refuercen
continuamente las iniciativas de mejoras en el sistema productivo, logrando descomponer los
procesos de producción, facilitando así la tarea de tomar una acción.
Las consecuencias que puede ocasionar una mala detección de desperdicios son:
 Sobreproducción
 Operaciones innecesarias no identificadas
 Desplazamientos de personal y de materiales
 Mayores tiempos de inventarios, averías, o de esperas, etc.
3.4.2. Línea de Modelos Mezclados
Según esta configuración, la fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en
vez de utilizar varias líneas especializadas. De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una
línea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente, con unidades de diferentes
artículos.

10. 3.4.3. Línea de fabricación en forma de U
Este enfoque JIT propone organizar y simplificar la fábrica de tal manera, que los flujos de
materiales se distribuya más fluidamente.
Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la
disposición que se ha mostrado más adecuada es distribuir los equipos de las líneas
secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la línea están juntos.
3.4.4. Nivelado de la producción
El método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la producción a la demanda se
denomina nivelado de la producción, y su objetivo es reducir las fluctuaciones de las
cantidades a fabricar de cada familia o producto.
El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción, de
forma que se mantenga aproximadamente constante.
3.4.5. Sistemas de información PULL
Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de
producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en
firmas y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan
mediante un sistema de información centralizado.
Así, la finalización de dichas órdenes desencadena el lanzamiento de los correspondientes
procesos posteriores.

11. Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas JIT se utilizan sistemas
de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para
un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se
reemplaza el material consumido por el proceso posterior.
3.4.6. Sistemas de Aprovisionamiento JIT
Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de materias
primas y componentes a tener programas de entrega muy exigentes. Para que se puedan
cumplir estos programas, a veces se necesitan varias entregas diarias, por ello, es necesario
que los suministradores de insumos sean considerados como parte del sistema de producción,
y que se establezca un trato de cooperación que permita entregas de calidad y sin retrasos.

12. Debido a ello, la calidad concertada entre el fabricante y los proveedores es una práctica muy
difundida en los sistemas de producción JIT.
3.4.7. Sistemas de aseguramiento de la calidad: gestión de calidad total (TQM
Hoy en día, en los sistemas de fabricación más avanzados se utilizan las técnicas de
aseguramiento de la calidad que se han venido desarrollando desde hace décadas en los
sistemas de producción JIT, englobadas bajo las siglas TQM, Total Quality Management o
Gestión de la Calidad Total. La enumeración y el desarrollo de todos los aspectos que
relacionan los sistemas de calidad japoneses con sus sistemas de producción excede con
mucho el propósito de este artículo. Por ello, sólo se señalan los principales aspectos de los
sistemas de calidad en el enfoque JIT, que son, entre otros: formación, dirección participativa,
sistemas de información, métodos estadísticos, sistemas de costes asociados a la calidad,
auditorías de calidad, participación de los trabajadores. A modo de ejemplo, es significativo
que en la actualidad en los sistemas JIT se haya pasado de cuantificar los de fallos según los
«niveles aceptables de calidad» (AQL), medidos en % de defectos admisibles, a computar los
fallos en «partes por millón» (PPM).
3.4.8. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
En un sistema de producción en el que se tiende a utilizar el mínimo inventario entre procesos,
cualquier fallo en la maquinaria puede dar lugar a graves consecuencias para el conjunto del
sistema productivo. Para lograr un flujo de piezas y componentes en pequeños lotes, justo en
el momento que dichas piezas se necesitan, es necesario no rehacer trabajos, no producir
piezas de más en prevención de fallos futuros, no fabricar piezas de prueba para ajustar las
máquinas y no dañar las piezas durante la manipulación o el transporte. El Mantenimiento
Productivo Total es una adaptación del mantenimiento Productivo occidental, al que los
japoneses han añadido la palabra «Total», para especificar que el conjunto del personal de
producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y, asimismo, que deben ser
integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos, preparación de
equipos, calidad, etcétera, que tradicionalmente se trataban de forma separada. Esta situación
genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el
funcionamiento de su puesto de trabajo, involucrando a los trabajadores en tareas de
mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva, implicándoles en el objetivo,
más general, de la mejora continua.

13. 3.4.9. Reducción de los tiempos de preparación (sistema SMED)
Históricamente, el uso de grandes lotes nació como una solución «económica» ante los
tiempos y costes de preparación elevados. No obstante, en la gestión de inventarios
convencional se acota el tamaño de los lotes estableciendo un balance entre las actividades de
preparación y almacenaje (modelo de la cantidad económica de pedido o EOQ). Sin embargo,
la producción en lotes presenta serias limitaciones en un entorno con mucha variabilidad en las
configuraciones finales de los productos, con la demanda cambiante y que requiere gran
rapidez de respuesta. Más todavía si se consideran los perjuicios derivados de tener grandes
cantidades de stock de productos intermedios o finales. En los sistemas JIT se intenta trabajar
con lotes del menor tamaño posible, que se corresponden con los contenedores mencionados
en el sistema kanban. Con este enfoque, los tiempos de preparación se convierten en un
problema.
4. PREGUNTAS PROPUESTAS
 ¿Cómo aporta esta herramienta a las diferentes teorías de administración vistas en el
anterior trabajo?
Sin duda alguna el JIT aporta a una mayor eficiencia de procesos productivos más específica
la cual tiene una gran variedad de aplicaciones, siendo estas de carácter empresarial como el
de calidad total que tiene una estrecha relación con los postulados de Deming donde la calidad
de los procesos era fundamental para el éxito de los objetivos empresariales.
 De algunos ejemplos de aplicación de la herramienta estudiada en los diferentes
modelos de administración.
En la Administración privada, podemos identificar empresas como Toyota, Dell, todas
aquellas denominadas Delivery, es decir Pizza Hutt, Supermercados con entrega a domicilio,
Ikea, etc.

14.  Indique si la herramienta estudiada se enmarca o aplican a la Administración Pública o
Privada o en ambas. (Justifique sus conclusiones)
A nivel de gerencia pública, el Just In Time, es inoperante por el alto grado de burocratización
del sistema de respuesta, sobre todo en los servicios públicos. Un sistema público, inhabilita la
continuidad operativa, por lo tanto, la consecuencia es la generación espontánea de soluciones
verbales, que nunca llegan a concretarse. Por lo tanto, los gobernantes no llegan jamás a
mantener una operatividad de los servicios, cualesquiera que estos sean, con un alto grado de
eficacia y eficiencia y de calidad. Por lo tanto el método JIT es utilizado generalmente en el
ámbito privado.