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INSTITUTO 
TECNOLOGICO DE 
CERRO AZUL 
MATERIA: 
Sistemas de Manufactura 
FACILITADOR: 
Ing. Raúl Leonel Guzmán Sampayo 
TEMA: 
Investigación de Toyotismo 
PRESENTA: 
Ponciano Hernández Nidia Elizbeth 
N° DE CONTROL: 11500454 
GRUPO: 2 SALON: E-6
 En esencia este modelo surge como una respuesta para la 
optimización del uso de las innovaciones tecnológicas 
generadas con el desarrollo del capitalismo, como una forma 
innovadora de organización y disciplina del trabajo, frente a 
los modelos de producción clásicos norteamericanos como el 
taylorista - fordista, que fueron para las décadas de los 50 y 
60 muy productivos. 
 El modelo fordista tenía cierta debilidad reconocida en su 
lenta respuesta ante las nuevas necesidades o requerimientos 
impuestos por la demanda, debido a la rigidez de la cadena 
de producción. 
 Una de las respuestas ante estos cambios surge en Japón. 
País que ha sido la cuna, el campo de experimentación, del 
modelo Toyotista o sistema corporativo japonés.
 Modelo Taylor: Principios de Administración científica 
 Modelo Fordista: Introdujo líneas de contacto 
 Modelo Fayol: Principios generales de la Administración 
 Modelo Mary follet: Motivación individual 
 Modelo Peter Drucker: Dinámica de grupos 
 Teoría Herbert Simón: Motivación necesidades 
 Teoría Peters Waterman: en Busca de la excelencia 
 Modelo calidad total 
 Modelo Desarrollo Organizacional 
 Enfoque Sistémico 
 Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial 
japonés que se distinguó como uno de los líderes en prácticas 
de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le 
acredita haber creado y formalizado el Cero Control de 
Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka Yoke, un 
sistema de inspección en la fuente.
La principal aportación del Toyotismo es haber generado un sistema, una 
forma de organización del trabajo para lograr producir a bajos costos, 
volúmenes limitados de productos diferenciados. 
Fue un ingeniero japonés, Taiichi Ohno, vice-presidente de la Toyota 
Motor Company, una de las fábricas de coches más importantes de Japón, 
el primero en llevarlo a cabo. Se le puede comparar con Henry Ford 
porque causó una verdadera interferencia en la filosofía de producción de 
la industria mundial. Como una innovación radical, él desafió el escenario 
fordista, considerado el mejor modo de construir un coche y aceptado sin 
remisiones en todo el mundo. 
En un libro titulado “The Toyota Spirit”, Ohno explica que el punto de 
partida de esta nueva filosofía se basaba en la idea de que los fabricantes 
de coches tenían que saber como reducir los costes para ser competitivos 
en un mercado con un lento crecimiento.
Éste era en el punto crucial para él. Pensaba que todas las empresas tenían 
que aprender cómo ser competitivas en un ambiente con crecimiento cero. 
El círculo virtuoso mencionado tan a menudo (bajar los costes y aumentar el 
número de vehículos producidos) estaba a punto de desaparecer. En otras 
palabras, si el número de coches producidos era el mismo, solamente se 
tenían que reducir los costes.
 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que 
ponen en marcha la producción. 
 La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: 
cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel 
(disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero 
existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, 
sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie 
como en el fordismo). 
 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas 
cantidades. (No como el fordismo, que producía masivamente un solo 
producto). 
 Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias 
máquinas diferentes. 
 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se 
vende: producir lo justo y lo necesario. 
 La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro 
automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y 
fallos
VENTAJAS 
 Fuerza laboral que movilice su 
inteligencia en el proceso productivo. 
 Definir un modelo de producción sensible 
a los cambios de la demanda. 
 Promocionar una forma innovadora y 
disciplina de trabajo. 
 Optimiza el uso de las tecnologías. 
 Los productos satisfacían las 
necesidades del cliente. 
 Las preferencias y las necesidades de 
los clientes no sólo se tenían que 
entender rápidamente sino también 
introducir velozmente en el proceso de 
producción. . 
DESVENTAJAS 
 Fabricantes a pequeña escala y 
fabricantes artesanales solo 
pueden sacar beneficios a través 
de la fabricación de productos que 
no existan a gran escala en el 
mercado o que no tengan mucha o 
ninguna competencia. 
 Se pierde la individualidad y 
originalidad del producto, es decir 
no existen "piezas únicas". 
 Planear con antelación ya no era 
posible y los manufactureros se 
tenían que ajustar velozmente los 
métodos de producción.
DIFERENCIAS DEL 
TOYOTISMO 
DIFERENCIAS 
 Producción vinculada a la demanda. Variada y diversificada 
 Trabajo en equipo. Enriquecimiento de tarea 
 Procesos de producción y organización del trabajo flexibles. 
 Los principales objetivos de Toyotismo eran la reducción de 
costes y la agilización del entero proceso de producción. El 
ambiente era tumultuoso: las incertidumbres que derivaban del 
exterior eran tantas y tan diferentes que ya no era posible 
mantenerlas bajo control como en el ambiente fordista.
 La automatización. 
 El just-in-time (justo a tiempo). 
 El trabajo en cuadrilla. 
 «Management-by-stress (gestionar 
por estímulos). 
 La flexibilidad del trabajador,. 
 La subcontratación. 
 El "management participatif" 
(la gestión participativa).
El sistema Toyota sigue mostrando fuertes ventajas en la actualidad para la 
producción de automóviles y para otros sectores industriales de alta calidad 
y complejidad como el de la maquinaria, ordenadores, semiconductores y 
otros donde la industria japonesa está superando a sus competidores a nivel 
mundial. Este nuevo modelo de organización industrial apunta a asegurar el 
crecimiento acelerado de las cuotas de mercado con una tendencia a la 
producción de bienes de alta calidad y con un modo de producción capaz de 
producir de forma flexible y diversificada.
El sistema Toyota constituyó un conjunto de innovaciones en 
organización cuya importancia es comparable a lo que en su época 
fueron las innovaciones en organización aportadas por el taylorismo y el 
fordismo. La base de éste método radico en encontrar la combinación de 
la producción estrictamente necesaria en el momento preciso así como la 
autoactivación de la producción. 
El toyotismo tuvo su origen en la necesidad particular del mercado 
japonés de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de 
productos. Este sistema de producción intensificó el ritmo de trabajo y 
aumentó la productividad.
 Coriat, Benjamín, El taller y el cronómetro. Ensayo sobre el taylorismo, el 
fordismo y la producción en masa, México, Siglo XXI Editores, 2000. 
 Coriat, Benjamín, Pensar al revés. Trabajo y organización en la empresa 
japonesa,México, Siglo XXI Editores, 2000. 
 http://www.eumed.net/ce/ 
 Stoner, J.,FreemanE. y Gilbert D. 1996. Administración. 6 ed. D.F.: 
Pearsón Educación. 
 ChiavenatoI. 2006. Introducción a la teoría general de la administración. 
7 ed.--D.F:McGraw-Hill.

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  • 1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL MATERIA: Sistemas de Manufactura FACILITADOR: Ing. Raúl Leonel Guzmán Sampayo TEMA: Investigación de Toyotismo PRESENTA: Ponciano Hernández Nidia Elizbeth N° DE CONTROL: 11500454 GRUPO: 2 SALON: E-6
  • 2.  En esencia este modelo surge como una respuesta para la optimización del uso de las innovaciones tecnológicas generadas con el desarrollo del capitalismo, como una forma innovadora de organización y disciplina del trabajo, frente a los modelos de producción clásicos norteamericanos como el taylorista - fordista, que fueron para las décadas de los 50 y 60 muy productivos.  El modelo fordista tenía cierta debilidad reconocida en su lenta respuesta ante las nuevas necesidades o requerimientos impuestos por la demanda, debido a la rigidez de la cadena de producción.  Una de las respuestas ante estos cambios surge en Japón. País que ha sido la cuna, el campo de experimentación, del modelo Toyotista o sistema corporativo japonés.
  • 3.  Modelo Taylor: Principios de Administración científica  Modelo Fordista: Introdujo líneas de contacto  Modelo Fayol: Principios generales de la Administración  Modelo Mary follet: Motivación individual  Modelo Peter Drucker: Dinámica de grupos  Teoría Herbert Simón: Motivación necesidades  Teoría Peters Waterman: en Busca de la excelencia  Modelo calidad total  Modelo Desarrollo Organizacional  Enfoque Sistémico  Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japonés que se distinguó como uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.
  • 4. La principal aportación del Toyotismo es haber generado un sistema, una forma de organización del trabajo para lograr producir a bajos costos, volúmenes limitados de productos diferenciados. Fue un ingeniero japonés, Taiichi Ohno, vice-presidente de la Toyota Motor Company, una de las fábricas de coches más importantes de Japón, el primero en llevarlo a cabo. Se le puede comparar con Henry Ford porque causó una verdadera interferencia en la filosofía de producción de la industria mundial. Como una innovación radical, él desafió el escenario fordista, considerado el mejor modo de construir un coche y aceptado sin remisiones en todo el mundo. En un libro titulado “The Toyota Spirit”, Ohno explica que el punto de partida de esta nueva filosofía se basaba en la idea de que los fabricantes de coches tenían que saber como reducir los costes para ser competitivos en un mercado con un lento crecimiento.
  • 5. Éste era en el punto crucial para él. Pensaba que todas las empresas tenían que aprender cómo ser competitivas en un ambiente con crecimiento cero. El círculo virtuoso mencionado tan a menudo (bajar los costes y aumentar el número de vehículos producidos) estaba a punto de desaparecer. En otras palabras, si el número de coches producidos era el mismo, solamente se tenían que reducir los costes.
  • 6.  Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.  La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).  La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo, que producía masivamente un solo producto).  Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
  • 7.  Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.  La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.  La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos
  • 8. VENTAJAS  Fuerza laboral que movilice su inteligencia en el proceso productivo.  Definir un modelo de producción sensible a los cambios de la demanda.  Promocionar una forma innovadora y disciplina de trabajo.  Optimiza el uso de las tecnologías.  Los productos satisfacían las necesidades del cliente.  Las preferencias y las necesidades de los clientes no sólo se tenían que entender rápidamente sino también introducir velozmente en el proceso de producción. . DESVENTAJAS  Fabricantes a pequeña escala y fabricantes artesanales solo pueden sacar beneficios a través de la fabricación de productos que no existan a gran escala en el mercado o que no tengan mucha o ninguna competencia.  Se pierde la individualidad y originalidad del producto, es decir no existen "piezas únicas".  Planear con antelación ya no era posible y los manufactureros se tenían que ajustar velozmente los métodos de producción.
  • 9. DIFERENCIAS DEL TOYOTISMO DIFERENCIAS  Producción vinculada a la demanda. Variada y diversificada  Trabajo en equipo. Enriquecimiento de tarea  Procesos de producción y organización del trabajo flexibles.  Los principales objetivos de Toyotismo eran la reducción de costes y la agilización del entero proceso de producción. El ambiente era tumultuoso: las incertidumbres que derivaban del exterior eran tantas y tan diferentes que ya no era posible mantenerlas bajo control como en el ambiente fordista.
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  • 11.  La automatización.  El just-in-time (justo a tiempo).  El trabajo en cuadrilla.  «Management-by-stress (gestionar por estímulos).  La flexibilidad del trabajador,.  La subcontratación.  El "management participatif" (la gestión participativa).
  • 12. El sistema Toyota sigue mostrando fuertes ventajas en la actualidad para la producción de automóviles y para otros sectores industriales de alta calidad y complejidad como el de la maquinaria, ordenadores, semiconductores y otros donde la industria japonesa está superando a sus competidores a nivel mundial. Este nuevo modelo de organización industrial apunta a asegurar el crecimiento acelerado de las cuotas de mercado con una tendencia a la producción de bienes de alta calidad y con un modo de producción capaz de producir de forma flexible y diversificada.
  • 13. El sistema Toyota constituyó un conjunto de innovaciones en organización cuya importancia es comparable a lo que en su época fueron las innovaciones en organización aportadas por el taylorismo y el fordismo. La base de éste método radico en encontrar la combinación de la producción estrictamente necesaria en el momento preciso así como la autoactivación de la producción. El toyotismo tuvo su origen en la necesidad particular del mercado japonés de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos. Este sistema de producción intensificó el ritmo de trabajo y aumentó la productividad.
  • 14.  Coriat, Benjamín, El taller y el cronómetro. Ensayo sobre el taylorismo, el fordismo y la producción en masa, México, Siglo XXI Editores, 2000.  Coriat, Benjamín, Pensar al revés. Trabajo y organización en la empresa japonesa,México, Siglo XXI Editores, 2000.  http://www.eumed.net/ce/  Stoner, J.,FreemanE. y Gilbert D. 1996. Administración. 6 ed. D.F.: Pearsón Educación.  ChiavenatoI. 2006. Introducción a la teoría general de la administración. 7 ed.--D.F:McGraw-Hill.