Analisis de riesgos

DuPont Sustainable Solutions
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PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO
Tabla de Contenido
1
PROCEDIMIENTO DE REFERENCIA ........................................................................................................................................2
1.1Carátula de Revisiones y Autorizaciones ..................................................................................................................................2
1.2Tabla de Contenido ...................................................................................................................................................................2
1.3Objetivo .....................................................................................................................................................................................2
1.4Glosario y Definiciones..............................................................................................................................................................2
1.5Documentos de referencia ........................................................................................................................................................2
1.6Alcance y Aplicación..................................................................................................................................................................3
1.7Riesgos y Protecciones Requeridas para la Ejecución de la Tarea..........................................................................................3
1.8Secuencia de Pasos y Desarrollo .............................................................................................................................................3
1.9Indicadores y Análisis de Tendencias .......................................................................................................................................8
1.10 Responsabilidades .................................................................................................................................................................9
1.10.1 Del Liderazgo y del comité de SMS..................................................................................................................................9
1.10.2 De la Línea de Mando......................................................................................................................................................9
1.10.3 De la Función o Profesionales de SMS.........................................................................................................................10
1.10.4 De Otras Funciones .......................................................................................................................................................10
1.11 Límites de Autoridad .............................................................................................................................................................11
1.12 Revisión de Ciclo de Trabajo ................................................................................................................................................11
1.13 Anexos ..................................................................................................................................................................................11
1.13.1 Anexo I. Ejemplo de método para División y Jerarquización. ........................................................................................12
1.13.2 Anexo II. Protocolo para la realización de Revisión de Riesgos de Procesos................................................................14
1.13.3 Anexo III. Métodos de Revisión de Riesgos de Proceso. ...............................................................................................18
1.13.4 Anexo IV. Información Detallada sobre la Seguridad de los Procesos...........................................................................20
1.13.5 Anexo V. Protocolo para Evaluar el Riesgo ...................................................................................................................21
1.13.6 Anexo VI. Capas Independientes de Protección.............................................................................................................29
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PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1 PROCEDIMIENTO DE REFERENCIA
1.1 Carátula de Revisiones y Autorizaciones
Los procedimientos del cliente deberán incluir una carátula de revisiones y autorizaciones.
1.2 Tabla de Contenido
Los procedimientos del cliente deberán incluir una tabla de contenido referido a esta guía.
1.3 Objetivo
Establecer los lineamientos y la metodología para llevar a cabo Análisis de Riesgos de
Proceso en los Centros de Trabajo, para que:
El elemento de ARP, sea implementado y sustentado con altos estándares de calidad.
Los criterios para realizar los ARP sean uniformes en todo el personal que los realice.
A través de un proceso sistemático, se identifiquen, evalúen y administren
adecuadamente los riesgos de los procesos, operaciones o actividades peligrosas,
durante todo el ciclo de vida de la instalación, desde su etapa de concepción y hasta
su desmantelamiento.
1.4 Glosario y Definiciones
ASP
ARP
AC
RRP
CT
Administración de la Seguridad de los Procesos
Análisis de Riesgos de Proceso
Análisis de Consecuencias
Revisión de Peligros de Proceso
Centro de Trabajo
1.5 Documentos de referencia

Sistema de Administración de la Seguridad de los Procesos - Libro Azul

SMS Seguridad, Medio Ambiente y Salud Ocupacional

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PROCEDIMIENTO DE
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1.6 Alcance y Aplicación
Este procedimiento aplica a todas las áreas y Centros de Trabajo del Cliente.
Los Análisis de Riesgos se deben realizar en todas aquellas actividades y procesos en los
que el manejo de sustancias peligrosas, impliquen riesgos para las personas, el ambiente
y las instalaciones, en las siguientes áreas; Exploración y Producción; Almacenamiento y
Transporte; Refinación; y Petroquímica.
1.7 Riesgos y Protecciones Requeridas para la Ejecución de la Tarea
La aplicación de este procedimiento implica los riesgos inherentes y propios del área
donde se efectúen las actividades de campo de los ARP.
En los procedimientos del cliente deberán tener un listado de los riesgos para la
realización de las tareas basados en el análisis de riesgo, y las protecciones requeridas.
1.8 Secuencia de Pasos y Desarrollo
1. Planeación y Preparación para realizar un Análisis de Riesgos de proceso.
Nombrar a un miembro del Subequipo de ASP como Coordinador de Seguridad de los
Procesos (el “gurú” en ARP), el cual deberá;
- Asesorar a los Equipos de RRP en los aspectos técnicos generales de ARP.
- Coordinar los programas y ayudar a la línea de mando en la fijación de prioridades.
- Ayudar en las labores de auditoria del programa de trabajo en ARP y en la
capacitación de los miembros de los Equipos de RRP.
Nota; Deberá ser una persona con estudios técnicos, y haber recibido capacitación en
ARP y en los métodos de RRP.
Capacitar al personal integrante de los Equipos de RRP en como realizar ARP.
- Los posibles miembros de los Equipos de RRP deben recibir capacitación en los
métodos de revisión que se deberán de aplicar.
- Los Equipos de ARP deben ser multidisciplinarios con experiencia en Ingeniería,
operaciones del proceso y mantenimiento.
- Al menos una persona debe tener experiencia y conocimientos específicos del
proceso que se revisara y otra persona debe conocer la metodología a emplearse.
2. Aplicación / Decisión para realizar un ARP.

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PROCEDIMIENTO DE
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El ARP es una herramienta efectiva para identificar, evaluar, y controlar los riesgos en
varios tiempos y etapas en el Ciclo de Vida de un proceso y deben ser realizados en
los siguientes casos;
Nuevas Instalaciones;
Por lo general se realiza una serie de tres revisiones durante la vida de un proyecto; en
la fase de desarrollo; la segunda se realiza en la etapa de pre-autorización, confirma
que se han identificado los riesgos clave y que el presupuesto incluye los controles y
las líneas de defensa apropiadas, y la tercera revisión se efectúa durante la ingeniería
de detalle y se enfoca en la precisión de la información sobre la seguridad del proceso
(tecnología del proceso) del diseño final.
Procesos existentes;
Las instalaciones existentes deben revisarse periódicamente para estudiar los efectos
acumulados de los cambios en las instalaciones, la tecnología y el personal desde la
última revisión. La ley establece que estas revisiones se hagan cuando menos cada 5
cinco años. Se recomienda que para los procesos de mayor riesgo se realicen cada 2
a 3 años.
Cambios en la tecnología y las instalaciones;
Tomar en cuenta que cualquier cambio a la tecnología invalida los ARP anteriores.
Cierre y/o desmantelamiento;
Al descontinuar un proceso, pueden ocurrir varias cosas que, de no estudiarse a fondo,
pueden dar lugar a incidentes graves durante su cierre y el desmantelamiento. Un ARP
ayuda a evitar los riesgos excepcionales que se presentan durante el periodo de
eliminación progresiva.
Investigación de un incidente;
La investigación de un incidente de un proceso puede propiciar un ARP. El incidente
podría señalar un riesgo aún no reconocido, y un ARP podría identificar las diversas
causas del riesgo, algunas de las cuales quizás no surgieron durante el incidente.
Cumplimiento de requisitos reglamentarios;

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PROCEDIMIENTO DE
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3. Dividir los procesos a analizarse en bloques manejables y fijar prioridades para
revisiones cíclicas / Programa de ARP.
Un equipo multidisciplinario de personal de la instalación que incluya ingenieros de
proceso, supervisores de operaciones y de mantenimiento, y al coordinador de
seguridad de los procesos. Primero debe dividir el lugar en bloques lógicos del proceso
y después llevar a cabo un análisis de las consecuencias de cada bloque. Estos
bloques pueden ordenarse por productos terminados, por edificios de los procesos y/o
por operaciones unitarias para aquellos procesos que manejen materiales peligrosos.
Dar prioridad a los bloques de los procesos del lugar y comenzar con el proceso cuyo
potencial de riesgo parezca ser el más grave. También deben tomarse en cuenta la
antigüedad del proceso y su historial de operación.
Un método para calificar las prioridades, como una escala arbitraria del 0 al 5, puede
aplicarse a cada caso con el fin de que los bloques del proceso puedan clasificarse en
forma aproximada del de riesgo más alto al de riesgo más bajo. El Anexo I, presenta el
ejemplo de un método para dividir los procesos y fijar prioridades.
El programa quincenal debe ser revisado y aprobado por el comité de SMS, y publicado.
Mensualmente, o bien cada trimestre o semestre, debe revisarse el grado de avance
con respecto al programa, a fin de ayudar a la línea de mando a cumplir las fechas
estipuladas.
4. Identificar y entender los peligros.
Este paso se inicia revisando las instalaciones y las actividades, dentro del ámbito del
ARP para el área objeto del estudio, a fin de escoger un rango inicial de escenarios de
eventos accidentales hipotéticos. Los eventos hipotéticos se analizan sin importar cual
sea su probabilidad de ocurrir siguiendo lo indicado en el paso 5.
Se deberán aplicar técnicas de identificación de peligros, tales como: revisión de los
reportes de incidentes ocurridos, ya sea de la instalación o en otra similar; revisión de
los documentos de la administración de cambios al proceso, el uso listas de
verificación para identificar riesgos, el uso listas de verificación para pérdida de
contención, y la experiencia de los integrantes del equipo.
Otra manera de identificar los peligros es un recorrido en campo de todos los
participantes e integrantes del equipo, que deben ser operadores, mecánicos, y
personal con experiencia en el proceso. Además podrán obtener una clara idea del
proceso y de la forma de operar, y observar los equipos e instalaciones que manejen
sustancias peligrosas.

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PROCEDIMIENTO DE
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Durante el recorrido se deberá comparar la instalación contra los diagramas de
tuberías e instrumentación (DTI´s), para asegurar que estén actualizados.
5. Realizar un Análisis de Consecuencias.
Estimar un rango (expresado de preferencia como índice de fugas) de las cantidades
de fugas potenciales, incluida la del peor de los casos, que pudieran ocurrir por una
falla de ingeniería o de los controles administrativos.
Estimar los efectos a favor del viento, la concentración en contra de la distancia para
los productos tóxicos e inflamables, el efecto del calor sobre la ignición y la presión
excesiva para las substancias explosivas.
Estimar el impacto de las consecuencias sobre las personas del lugar y de sus
alrededores y sobre el medio ambiente.
Los escenarios del peor caso y del caso alternativo se preparan evaluando las
siguientes probabilidades para cada material con alguna consecuencia adversa
potencial que pudiera superar el área inmediata de una fuga local:
- Falla catastrófica de un recipiente o contenedor que provoque la pérdida total de las
substancias reglamentadas de su interior. Esta cumple las definiciones del “peor
caso”.
- Falla catastrófica de una tubería o manguera grande que provoque la pérdida total
de las substancias reglamentadas de su interior.
- Exposición de recipientes o equipos a un incendio, en caso de que éste pudiera
ocurrir, o si se manejan o almacenan substancias inflamables o combustibles en su
cercanía.
- Desfogue de dispositivos de alivio de presión en la base del diseño del sistema de
alivio.
Por lo general, el primer escenario que debe identificarse es el del peor caso. El peor
caso se define como la fuga de la cantidad más grande de una sustancia reglamentada
por la falla de un recipiente o una tubería del proceso.
Para los gases tóxicos, el peor caso presupone una fuga instantánea y el índice de
evaporación al aire se basa en un estanque de 1 cm. de profundidad.
Para los elementos inflamables, el peor caso presupone una fuga instantánea y una
explosión de la nube de vapor.
El área y la población afectadas por la fuga se determinan calculando la distancia de la
fuente de la fuga al punto límite en donde pudieran tolerarse los efectos adversos. El

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PROCEDIMIENTO DE
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punto límite para las substancias tóxicas lo define la EPA como el nivel 2 de la
Emergency Response Planning Guideline (ERPG 2) calculado por la American
Industrial Hygiene Association (AIHA). El ERPG 2 es la concentración que pueden
tolerar casi todos los individuos durante una hora sin sufrir o desarrollar efectos o
síntomas irreversibles o muy graves para la salud que pudieran impedirles emprender
alguna acción de protección.
Para los elementos inflamables, los puntos límite de la explosión de la nube de vapor
se basan en una superpresión de 1.0 psi.
El punto límite de una exposición a calor radiante se estima en 5 kilowatts por metro
cuadrado durante 40 segundos.
6. Realizar una Revisión de Riesgos de Proceso (RRP) de cada bloque.
(Escoger el bloque del proceso a analizar, basándose en las prioridades anteriores)
El bloque escogido podría tener que dividirse en dos o más partes si el equipo de RRP
estima que la revisión va a tomarle más de cuatro meses a un equipo para tal
propósito.
Los miembros del equipo que hagan la revisión, además de seguir cumpliendo sus
labores normales, debe dedicar de 10 a 15% de su tiempo a las actividades del equipo
de revisión.
La revisión adecuada de un proceso existente toma unas 10 semanas-hombre de
trabajo.
Para llevar a cabo la Revisión de Riesgos de Proceso, aplicar el protocolo que para tal
efecto se describe en el Anexo II.
7. Establecer el Índice de Riesgo de cada bloque.
Es importante que el equipo de ARP le dedique tiempo a evaluar el riesgo de los
eventos peligrosos previamente identificados.
El riesgo es el producto de la consecuencia del evento por la probabilidad que ocurra.
Se recomienda no sobre reaccionar por considerar solo las consecuencias aunque
estas sean muy importantes, algunas veces el riesgo puede ser mayor en eventos de
consecuencias menos impactantes, pero donde la probabilidad que ocurra sea mayor.
Se puede hacer una evaluación cualitativa del riesgo para cada evento aplicando las
metodologías estándar de evaluación de riesgo, (¿Qué pasaría si?/lista de Control,

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PROCEDIMIENTO DE
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FMEA, HAZOP) a través de la etapas de identificación de riesgos, definición de los
eventos de riesgo y análisis de las líneas de defensa.
Con dicha información, en combinación con el resultado del análisis de consecuencias,
se puede hacer una evaluación cualitativa del riesgo asociado con cada evento.
Una vez identificado los riesgos se debe emitir una recomendación para mitigarlo y de
ser posible eliminarlo. Para una buena selección de las recomendaciones se
recomienda soportarse en las capas independientes de protección para los procesos
Anexo VI, recordando que la intención es dejar los procesos intrínsecamente seguros.
El equipo de ARP deberá decidir si el riesgo es aceptable o no.
Para llevar a cabo la evaluación de los riesgos, aplicar el protocolo que para tal efecto se
describe en el Anexo V.
8. Atender hallazgos y Recomendaciones.
Desarrollar y documentar un sistema de seguimiento para implementar el plan de
acción de una manera oportuna y documentar la resolución.
Comunicar el plan de acción a los empleados de operaciones, de mantenimiento y de
otras áreas cuyas asignaciones de trabajo tengan relación con el proceso analizado y/o
a aquellos que pudieran verse afectados por las recomendaciones o las medidas.
Una vez elaborado el reporte de hallazgos y recomendaciones por el equipo de RRP,
debe ser revisado por el líder de la instalación o área, quien deberá contestar a cada
una de las recomendaciones, ya sea aceptando la recomendación como está,
aceptándola pero modificada, o rechazando la recomendación. La respuesta deberá
asignar responsabilidad de seguimiento y fecha de cumplimiento de cada
recomendación.
1.9 Indicadores y Análisis de Tendencias
Los siguientes son indicadores sugeridos, el uso de estos no es obligatorio y estará
supeditado al plan de medición del desempeño en SMS del CT.

% de personal de la Línea de Mando capacitadas en ARP.
% de cumplimiento del Programa de ARP de cada área.
% de Análisis de Riesgos Procesos analizados según el Programa del CT.
% de cumplimiento de recomendaciones de los ARP

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Se sugiere hacer gráficas de cada uno de los indicadores comparándolos contra los
objetivos para efectuar un análisis de tendencias.
1.10 Responsabilidades
1.10.1
Del Liderazgo y del comité de SMS
Establecer metas, objetivos y expectativas en relación al elemento.
Participar activamente en el programa de implementación.
Pedir cuentas de la implementación del elemento.
Dar seguimiento a la implementación de los lineamientos para realizar ARP en todas
las unidades o áreas operativas, a través de la Línea de Mando del CT.
Monitorear periódicamente los indicadores para ARP del punto 1.9
Auditar el nivel de implementación y cumplimiento de los programas de ARP, en papel
y en campo, para demostrar compromiso visible, dar ejemplo a la organización y fijar el
estándar de las expectativas.
Dar seguimiento en las reuniones del comité de SMS, al desempeño en ARP de la Línea de
Mando y establecer planes de acción para corregir las desviaciones.
Reconocer logros sobresalientes y reorientar fallas e incumplimientos en la
implantación y aplicación de ARP y por el cumplimiento de las recomendaciones.
Hacer análisis críticos de la implementación y funcionamiento del elemento.
1.10.2
De la Línea de Mando
Implementar el programa definido para establecimiento de ARP en todas las áreas
operativas del Centro de Trabajo.
Identificar y corregir cualquier barrera u obstáculo para la implementación del
elemento en sus áreas de responsabilidad.
Promover y asegurar que los lineamientos para realizar ARP, sean adecuadamente
comunicados y entendidos por sus subordinados.
Promover y asegurar la capacitación de su personal en la realización de ARP.
Asignar personal adecuado, entrenado en ARP y con conocimientos del proceso para
la realización de ARP.
Asegurar la realización de ARP con calidad en todas las áreas del CT.

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PROCEDIMIENTO DE
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Monitorear periódicamente los indicadores para ARP del punto 1.9
Rendir cuentas del estado de avance y ejecución del programa de ARP.
Apoyar la institucionalización y sustentabilidad del elemento, llevando a cabo auditorias
programadas y corregir las desviaciones que sean encontradas.
Transmitir los resultados de las auditorias en las reuniones del personal de sus áreas
de responsabilidad.
Pedir cuentas de la implementación.
Hacer análisis críticos de la implementación y funcionamiento del elemento.
1.10.3 De la Función o Profesionales de SMS
Apoyar y promover la implementación y sustentabilidad del elemento en el CT.
Aprender y dominar la metodología de ARP para asesorar a la Línea de Mando.
Colaborar en el asesoramiento para implantación de ARP.
Participar en el Subequipo de Implementación de ARP.
Mantener los principios del elemento (Fungir como Guardián de la Metodología).
Apoyar a la línea de mando en el entrenamiento del personal en la realización de ARP.
Analizar los resultados de los ARP y orientar a los Equipos de ARP y a la Línea de
Mando sobre acciones correctivas o de mejora.
Auditar periódicamente la calidad de la aplicación de este elemento en todas las
unidades y áreas operativas del CT y reportar sus resultados.
Consolidar las mediciones de los indicadores haciendo un análisis de las tendencias, y
reportarlas al comité de SMS y a la Línea de Mando.
1.10.4 De Otras Funciones
Del Equipo de Implementación de Análisis de Riesgos de Proceso:
Desarrollar los lineamientos y procedimientos para la aplicación y multiplicación del
ARP en la fase de implementación.
Desarrollar el programa de implementación de ARP.
Proponer los criterios e indicadores para la medición del avance de la implementación.
Auditar el grado de implementación y reportar el estatus y avances al comité de SMS.

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PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.11 Límites de Autoridad
El comité de SMS es el único que podrá autorizar tanto los programas de ARP, como la
disponibilidad de recursos, tanto de los humanos para el desarrollo del programa de ARP,
como de los económicos para cumplir las recomendaciones derivadas de los análisis.
Cualquier situación al respecto, deberá ser tratada en las reuniones mensuales de dicho
organismo.
1.12 Revisión de Ciclo de Trabajo
No Aplica
1.13 Anexos
Anexo I.
Anexo II. Protocolo para realización de Revisión de Riesgos de Procesos (RRP)
Anexo III. Métodos de Revisión de Riesgos de Proceso.
Anexo IV. Información Detallada sobre la Seguridad de los Procesos (ISP)
Anexo V. Protocolo para Evaluar el Riesgo
Anexo VI. Capas Independientes de Protección

Criterios de Subdivisión, Clasificación y Jerarquización.

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PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.1 Anexo I. Ejemplo de método para División y Jerarquización.
La siguiente tabla tiene el objetivo de clasificar la criticidad de un proceso una vez que ha
sido caracterizado.
Para aplicarla es necesario considerar los eventos relevantes, la experiencia previa, el
juicio profesional, los registros históricos, las bases de datos, o cualquier combinación de
los mismos.
Si se cuenta con un análisis de consecuencias (hecho anteriormente), su consulta es de
gran utilidad, y también se recomienda una revisión de los incidentes ocurridos en
procesos similares.
Nota 1: La puntuación y los intervalos de las categorías son sólo ilustrativos. Se deberá
definir una puntuación coherente con los valores de la organización, el entorno, la
fragilidad ambiental, la imagen, etc., entre otros factores.

Nota 2: Los factores de puntuación no son exhaustivos.

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PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.2 Anexo II. Protocolo para la realización de Revisión de Riesgos de
Procesos
a) Escoger el método de revisión y al líder del equipo.
El Líder del Equipo, debe poseer las siguientes aptitudes:
- Conocer el método de revisión.
- Lograr que cada miembro del equipo contribuya libremente.
- Saber cómo obtener el consenso del equipo.
- Saber ser un miembro más del equipo.
Las funciones del líder del equipo incluyen:
- Integrar el Equipo de acuerdo con las necesidades del alcance.
- Establecer el alcance y los límites iniciales de la revisión,
- Establecer una fecha límite y un programa de trabajo.
- Obtener el compromiso de los supervisores de los miembros del equipo, sobre el
tiempo que van a dedicar y la prioridad que van a otorgar al trabajo de revisión.
- Estipular el temario de cada reunión (puede ser informal).
- Ver que se recopilen los materiales de referencia.
- Mostrar sensibilidad ante los temas “polémicos” que pudieran surgir para poder
discutirlos pronto con la gerencia de línea.
- Emitir el informe de manera oportuna.
- El líder deberá y sugerir la técnica más adecuada.
En la RRP deben usarse uno o más de los siguientes cuatro métodos probados;
- ¿Qué pasaría Si? / Lista de Control
- Análisis Modo de Falla y Efectos (FMEA)
- Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
- Análisis del Árbol de Fallas (FTA)
Para la selección del método más adecuado, ver el Anexo III. Métodos de Revisión de
Riesgos de Proceso.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
b) Seleccionar a los miembros del Equipo.
Utilizar un Equipo multidisciplinario constituido por:
- Personal de operaciones y de producción
- Personal de mantenimiento y mecánicos
- Personal de ingeniería y técnico
- Por lo menos una persona con experiencia y conocimientos en el proceso que se
vaya a revisar
Al menos un integrante del Equipo debe tener experiencia y conocimientos en la
metodología de revisión.
c) Reunir la información sobre seguridad del proceso para el bloque apropiado.
El líder del Equipo debe asegurar que se recopile la información del proceso con
suficiente anticipación a la reunión de organizacional del Equipo.
La información que debe reunirse para la revisión es la siguiente:
- El análisis de consecuencias realizado
- Información sobre los riesgos de los materiales (HDSM)
- Información sobre el diseño del proceso
En el Anexo IV. Se muestra la Información Detallada sobre la Seguridad de los
Procesos (ISP) que se requiere reunir para realizar la RRP.
d) Celebrar la reunión organizacional del equipo.
En la reunión de organización, además de distribuir los materiales del proceso, el
equipo debe establecer sus propias reglas para funcionar como equipo.
El líder debe lograr las aportaciones de todos los miembros del equipo para establecer
esas reglas.
El líder debe explicar el alcance de la revisión y por qué se escogió determinado
método de revisión. Además, debe asignar a ciertos miembros aquellas tareas que
deban completarse antes de la siguiente reunión.
Las reuniones de revisión solo deben durar de 3 a 6 horas, y de ser posible, deben
pasar unos días (de 2 a 3) entre las reuniones. Las reuniones pueden ser más largas y
frecuentes, pero por lo general la calidad se deteriora.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
e) Aplicar el método de revisión seleccionado.
Se debe nombrar un relator que registre los descubrimientos del equipo.
Las primeras sesiones se dedican a identificar las preocupaciones por los riesgos y el
equipo no debe pasar mucho tiempo buscando respuestas para esas preocupaciones,
ya que las respuestas serán parte del siguiente paso del protocolo.
Después de identificar las preocupaciones por los riesgos, el equipo determina con qué
protecciones, en forma de controles administrativos y de ingeniería, ya cuenta el
proceso para protegerse contra esos riesgos.
Los controles administrativos adicionales (procedimientos, listas de control,
organización, permisos, autorizaciones) y los controles de ingeniería (Interlocks,
instrumentos, computadoras, dispositivos de relevo, protección contra incendios) que el
equipo juzgue necesarios se convierten en las recomendaciones del equipo.
Se requiere que las RRP demuestren que se toman en cuenta los “factores de
ubicación” y los “factores humanos.”
Una protección adecuada puede incluir: distancia al riesgo, solidez de las paredes y los
techos, paredes contra incendios, protección con rociadores internos, suministro de
equipos autónomos de respiración y de equipos con aire para escapar, monitoreo de
las substancias tóxicas en el aire y provisiones para contar con refugios a toda prueba.
Por factores humanos se entiende el análisis de los errores humanos que pudieran
resultar en riesgos. Esos errores pueden deberse a omisiones, procedimientos
inadecuados, problemas de comunicación, un mal diseño, capacitación insuficiente y
estrés.
Aun cuando en las hojas que se empleen para el método particular de RRP deben
aparecer ejemplos de causas debidas a factores de ubicación y factores humanos, se
sugiere que resúmenes separados del informe del equipo se dediquen a analizar esos
factores.
f) Lograr el consenso del equipo acerca de las recomendaciones.
No todas las preocupaciones por los riesgos acaban generando sugerencias para
cambiar el proceso, ya que algunas de esas preocupaciones ya deben contar con
controles adecuados.
Los cambios a los controles de los peligros deben ser de naturaleza conceptual; no
deben implicar cambios detallados al diseño o procedimientos nuevos.
El equipo debe tratar de generar soluciones opcionales para mejorar el control de los
riesgos.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
g) Preparar un informe de los hallazgos y las recomendaciones del equipo.
Todos los miembros del equipo deben aportar algo al informe y deben estar de
acuerdo en que el informe representa su consenso en cuanto a los hallazgos y las
recomendaciones.
La sección de explicación también debe incluir una descripción del análisis cualitativo
de las consecuencias y del estudio de los factores de ubicación y humanos descritos
antes. El análisis de las consecuencias debe anexarse al informe de la RRP.
Las formas llenas utilizadas en las sesiones del equipo deben incluirse en el apéndice
del informe, junto con una lista y el lugar donde se encuentran los archivos con todos
los materiales de apoyo utilizados por el equipo.
h) Presentar los hallazgos y las recomendaciones al liderazgo.
Los miembros de la línea de mando responsable del proceso revisado deben asistir a
la reunión final de revisión del equipo.
Deben haber leído el informe escrito antes de la reunión.
Debe estar presente alguien que tenga la autoridad para implementar los cambios
aceptados en un plan de acción.
Si se rechaza alguna de las recomendaciones, es necesario documentar la razón.
Si un enfoque optativo, aceptable para el equipo, se presenta durante la reunión,
podría agregarse al informe original como un apéndice.
i) Atender los hallazgos y las recomendaciones.
Como resultado de la reunión de revisión de los hallazgos y las recomendaciones del
equipo de RRP, el líder y la línea de mando del CT, deben preparar y documentar un
plan de acción detallado para implementar en forma oportuna las recomendaciones
aceptadas.
Si los enfoques opcionales se sustituyen, las razones de su sustitución deberán ser
documentadas por la gerencia e incluirse en el expediente con el informe de la RRP.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.3 Anexo III. Métodos de Revisión de Riesgos de Proceso.
Qué pasaría si/
Lista de
Control
Desarrollo de
Datos básicos
Proyecto
Previo a la
Autorización
Durante el Diseño
Periódicamente en procesos
existentes
Cambio en el proceso
Paro/Desmantelamiento del
proceso
X
FMEA
HAZOP
Árbol de
Fallas
X
O
O
X
X
O
O
O
O
O
O
X
X
O
O
O
X—Máximo
O—Opcional
El empleo de diferentes métodos para la identificación de los peligros de
cada proceso o proyecto tiene sus ventajas. Cada método enfrenta los
peligros de manera diferente. Cuando se usa el método Qué pasaría
si/Lista de control con FMEA o HAZOP, los dos se complementan y
refuerzan la precisión y minuciosidad de la RRP general.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
Características de los métodos de identificación de riesgos
Metodología
¿Qué pasaría
si?/Lista de
control
Ventajas
-Cubre una amplia gama de peligros.
-Requiere de poca capacitación previa y es
relativamente fácil de usar.
-Es una herramienta de aprendizaje eficaz.
-Cuestiona el diseño.
-Toma en cuenta los efectos en los procesos
adyacentes.
-Compara el proceso con la experiencia previa.

Enfoque metódico de los modos de fallas y sus
consecuencias.
-Rompe los procesos poco usuales en segmentos
para su análisis crítico.
-Fácil de usar y documentar con la capacitación
apropiada.

-Evaluación metódica de todas las desviaciones
respecto de la intención del diseño.
-Es bueno para las situaciones novedosas.
-Es fácil de documentarse.
-Está diseñado para los procesos químicos pero
puede adaptarse a otros procesos.

Define varias rutas hacia el Evento Tope.
-Cuantifica la probabilidad de llegar al Evento
Tope.
-Proporciona información objetiva para la toma de
decisiones.
-Analiza combinación de eventos.
-Analiza los errores humanos
Desventajas
-Los atajos dan lugar a revisiones
débiles.
-Profundidad de análisis limitada.
-Sólo funciona si se hacen las
preguntas correctas.
Análisis de
Modo de Falla
y Efectos
(FMEA)
-Se enfoca en situaciones
“proseguir-no-proseguir”
(instrumentos y equipos).
-No cuestiona las bases del diseño.
Estudio de
Peligros y
Operabilidad
(HAZOP)
-Presupone que el diseño está
correcto para las situaciones
normales.
-Es fácil desviarse.
Análisis del
árbol de fallas
-No es de fácil comprensión para el
lector.
-Se enfoca en el evento vs. el
proceso (ámbito limitado)
-Requiere de la experiencia de un
especialista.
-Puede requerir de un esfuerzo y un
gasto considerables y los árboles de
fallas pueden volverse poco
manejables.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.4 Anexo IV. Información Detallada sobre la Seguridad de los Procesos
La información debe estar actualizada, y consta de:
Información actualizada sobre los riesgos de materiales (normalmente se encuentran
en las hojas de seguridad), incluyendo:
- Puntos de ebullición y congelación
- Puntos de destello, auto-ignición y límites de inflamabilidad
- Presiones de vapor
- Energías y temperaturas de ignición mínimas
- Datos de corrosividad con respecto a los materiales de construcción
- Datos de toxicidad, aguda y crónica, oral, inhalación, ocular, cutánea, límites de
exposición permisibles, normas de planeación de respuesta a emergencias (NPRE);
- Efectos de las mezclas accidentales con otros materiales que pueden estar en el
proceso.
Información del proceso:
- Diagramas de flujo del proceso
- Descripción clara del objetivo del proceso, incluyendo las consecuencias de operar
fuera de los límites previstos
- Inventarios máximos previstos
- Estándares de variaciones operativas
- Procedimientos y/o instrucciones operativas y/o manejo de lotes y listas de
verificación
- Cambios ocurridos en el proceso y el proyecto.
Información del proyecto de equipos, incluyendo:
- Diagramas de flujo, incluyendo balances de materiales y energía
- Disposición de los equipos y planos arquitectónicos
- Bases, cálculos y especificaciones de los equipos
- Dimensiones de los contenedores
- Materiales de construcción
- Base de proyecto y cálculos de los sistemas de descarga de presión
- Diagramas de tubería e instrumentación (DTI´s)
- Códigos y estándares para las tuberías
- Diagramas de proveedores y manuales técnicos y catálogos.
Información de las operaciones, incluyendo:
- Análisis de incidentes y accidentes anteriores en el sistema o en sistemas similares,
de la propia unidad, comunicados por otras unidades o del dominio público
- Último reporte del análisis de riesgos de la unidad
- Historial del “Off Set” de la planta
- Historial de paros de la planta

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.5 Anexo V. Protocolo para Evaluar el Riesgo
Primero se establece mediante el análisis de consecuencias la categoría del evento no
deseado.
A continuación el equipo de ARP evalúa la frecuencia del evento que se trata de prevenir.
La combinación de la consecuencia y la frecuencia es por lo tanto usada para determinar
la valoración del riesgo. Esta valoración es usada para establecer prioridades a las
recomendaciones
Este protocolo es para usarse como una evaluación cualitativa del riesgo. No reemplaza a
una evaluación cuantitativa formal del riesgo cuando las circunstancias lo ameritan.
Se debe ser especialmente cuidadoso al usar este protocolo cuando las consecuencias
potenciales de un evento sean extremadamente altas o catastróficas.
PROCEDIMIENTO
PASO 1
El evento no deseado debe ser definido y las consecuencias deben ser evaluadas
cualitativamente o cuantitativamente (por ejemplo, Un análisis de consecuencias y un
análisis de localización segura de las instalaciones deben realizarse)
PASO 2
Deben ser evaluadas las formas en que el evento podría ocurrir. Esto normalmente se
hace a través de la metodología de revisión de peligros de proceso.
PASO 3
Si el nivel de riesgo no es obvio para los eventos peligrosos identificados, deberá usarse
el procedimiento de evaluación de riesgos.
PASO 4 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS
Deberá establecerse la categoría de consecuencia de C-1 a C-4 de acuerdo a la tabla 1.
La categoría que mejor describa el evento es la que deberá seleccionarse para
determinar la categoría de la consecuencia.
PASO 5 EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA
Las tablas 2 y 3 pueden ser utilizadas para evaluar la frecuencia de ocurrencia de los
diferentes eventos. La categoría de frecuencia de F-1 a F-4 que mejor describa el rango
para determinar la categoría deberá seleccionarse.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
Los resultados del análisis de riesgos de proceso (Análisis de consecuencias + RRP)
deberán usarse para evaluar la frecuencia.
PASO 6 EVALUACIÓN DEL RIESGO
El valor de la categoría de la evaluación de consecuencias y la categoría de la evaluación
de la frecuencia conjuntamente, se usan para encontrar un valor final a la evaluación del
riesgo, de acuerdo a la tabla 4
Guías para usar la matriz de evaluación de consecuencias o la matriz de evaluación
de frecuencia de los eventos.
Se tienen tres diferentes criterios para aplicar las matrices de evaluación de
consecuencias y de frecuencia de los eventos. Cualquiera de los criterios puede ser el
más apropiado, el equipo deberá usar su juicio y elegir el más apropiado.
Criterio del punto más débil – Se asume que el sistema es tan fuerte como el punto
más débil de toda la cadena. La peor evaluación individual (el número más alto) se usa
en la evaluación del riesgo. Este criterio debe usarse cuando el equipo cree que el riesgo
del evento en cuestión podría suceder por una falla en algún sistema de ingeniería o de
administración.
Criterio de categoría del objetivo – Este criterio asume que solamente algunas (o una)
de las categorías genéricas son directamente aplicables a los peligros. En este caso el
registro individual más bajo entre las categorías del objetivo se selecciona. Este criterio
deberá ser usado cuando algunas categorías son mucho más importantes que las otras:

Ejemplo 1: Para una operación de descarga de FFCC donde el peligro es la descarga
accidental de material equivocado, hay muy pocos controles de ingeniería y la
seguridad depende del entrenamiento y la disciplina operativa de la persona que
atiende la descarga. La evaluación de frecuencia de eventos deberá enfatizar las
categorías de factores humanos.
Ejemplo 2: Para un sistema altamente automatizado con muchos Interlocks que tenga
muy poca interacción con el operador, la categoría de controles de ingeniería (p Ej.
Pruebas y confiabilidad) son los que resultan más importantes.

Criterio Balanceado – El analista simplemente promedia los valores y redondea hacia
arriba o hacia abajo para obtener un valor general. Esto puede ser usado cuando el
equipo siente que hay alguna redundancia en las líneas de defensa. Por ejemplo una falla
de Interlocks es deseable que sea corregida a través de un fuerte entrenamiento de
operadores y/o sistemas de administración.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
Cuando se conozcan los números de fallas deberá usarse la tabla 2 en lugar de usar la
tabla 3, para obtener una evaluación de la categoría de la frecuencia.
La evaluación de consecuencias suplementaria se indica en la tabla 5 y se proporciona
para usarse en actividades donde no hay ARP.
Los asuntos listados no deberían ser típicamente aplicables para evaluar
recomendaciones de ARP, pero podrían ser útiles en el uso de esta herramienta de
evaluación de riesgo para otros propósitos.
TABLA 1 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS
Por efectos de incendio, explosión, fuga de productos tóxicos, daños a la salud.
Tipo de
evento
Seguridad y
salud de los
empleados
Consecuencia
menor
Categoría C-1
Ninguna lesión ni
efectos en la
salud
Consecuencia
moderada
Categoría C-2
Lesión menor o
efecto reversible
en la salud
Consecuencia mayor
Categoría C-3
Múltiples lesiones
menores 1 o lesiones
incapacitantes o
efectos moderados en
la salud
Lesiones o efectos
moderados en salud
demandas por daño
hasta $1MM dólares.
Consecuencia
catastrófica
Categoría C-4
Una o más
fatalidades o
efectos
irreversibles en la
salud
Muerte o daños
irreversibles
Demandas por
más de $1MM
dólares.
Seguridad y
salud de la
comunidad
Ninguna lesión ni
efectos en la
salud
Lesión menor o
efecto reversible
en la salud
TABLA 2 CATEGORÍAS DE FRECUENCIAS DE EVENTOS
Categoría
F-1 Extremadamente improbable
Descripción
No es realista la expectativa que
ocurra
Difícil pero no es imposible que
ocurra
Improbable pero puede ocurrir
en una instalación similar.
Puede ocurrir al menos una vez
en la vida de la instalación

Frecuencia
<10
-3
-4
F-2 Muy improbable
10 a 10
-4
F-3 Improbable
10 a 10
-2
-3
F-4 Probable
>10

-2

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LOS EVENTOS
F-1
Extremadamente
Improbable
F-2
Muy
improbable
F-3
Improbable
F-4
Probable
Atributos
CONTROLES DE INGENIERÍA
Líneas de defensa
Dos o más sistemas
pasivos
independientes. No
es asunto de
confiabilidad
Protocolo de prueba
bien documentado.
Verificación completa
de funcionamiento.
Buenos resultados.
Fallas raras
No hay eventos
importantes, pocos
eventos menores. Se
toman acciones
correctivas
inmediatas
Dos o más, al
menos uno
pasivo.
Confiable
Pruebas en
orden, pueden
estar
incompletas las
pruebas de
verificación,
problemas son
poco comunes

No hay
incidentes
importantes,
solo incidentes
menores.
Causas
entendidas y
aprendizajes
captados

Perturbaciones
poco frecuentes
se toman
acciones
correctivas
efectivas

Factor de
cambio
razonable.
Puede ser una
nueva
tecnología con
algunas
incertidumbres.
Buenos ARP´s.
Uno o dos complejos

activos. Algunos
asuntos de
confiabilidad pueden
tener modos común
de debilidad

No se verifica con
frecuencia,
antecedentes de
problemas.
Peticiones de
pruebas no
efectuadas
Un incidente mayor.
Causas no
totalmente
entendidas. Aún hay
dudas si las acciones
correctivas son las
adecuadas
Perturbaciones
menores crónicas, no
todas entendidas ni
atendidas. Las mas
serias son resueltas
Cambios rápidos o
nueva tecnología.
Escasos ARP´s
algunos sin
profundidad. Límites
operacionales
inciertos
Ninguno o uno
complejo activo
confiabilidad
pobre
No verificadas,
no apreciadas,
indefinidas
Pruebas, integridad
mecánica de
Interlocks y
sistemas de
emergencia
Historial de
incidentes
Muchos
incidentes, cerca
de haber pasado,
no se aprende de
las fallas
Experiencia
operativa
Proceso bien
entendido.
Perturbaciones poco
frecuentes se actúa
rápidamente
Proceso estable;
peligros entendido
Información
disponible de
condiciones estándar
de operación
Perturbaciones
rutinarias casi
nunca explicadas
causas no bien
entendidas
Cambios rápidos.
Nueva tecnología
ARP´s
incompletos o
pobres.
Aprendizaje
sobre la marcha
Factor de cambio

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LOS EVENTOS
(CONTINUACIÓN)
Atributos
F-1
Extremadamente
improbable
F-2
Muy
improbable
F-3
Improbable
F-4
Probable
FACTORES HUMANOS
Entrenamiento y
procedimientos
Direcciones
operativas claras
disciplina
adecuada. Errores
señalados y
corregidos.
Entrenamiento
rutinario normal, de
refresco y en
procedimientos de
emergencia
Operadores
experimentados en
todos los turnos.
Todos son
calificados. Nivel
optimo de estrés.
Cuidado de la
gente. Peligros
claramente
entendidos y
valorados
Direcciones
operativas
críticas en buen
estado.
Auditorias y
revisiones
rutinarias.
Personal
familiarizado
con los
procedimientos
Algún personal
nuevo.
Ocasional
fatiga leve. El
personal
conoce sus
limitaciones.
Respeto hacia
los peligros
Existen
direcciones
operativas, no se
actualizan con
regularidad
Pobre
entrenamiento

en
procedimientos
de emergencia
No se tienen
direcciones
operativas.
Entrenamiento
verbal.
Instrucciones
operativas
informales. No
hay
entrenamiento
para
emergencias
Varios turnos de
personal sin
experiencia.
Exceso de
tiempo extra
fatiga común.
Moral pobre.
Personal sin la
habilidad
requerida. Falta
de atención en
los peligros
Habilidades y
comportamiento
de operadores,
mecánicos,
supervisores y
contratistas
Posibles turnos
de novatos,
inexpertos.
Periodos cortos
de fatiga y otros
de aburrimiento.
Personal no
acostumbrado a
pensar. No todos
entienden los
peligros

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
TABLA 4 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO
La interpretación del valor del riesgo es como se indica:
RIESGO
DESCRIPCIÓN
ACCIÓN
RECOMENDACIÓN
DE ARP
Debe ser mitigado con controles de ingeniería
y controles administrativos hacia un riesgo III o
menor, dentro de un período de no mayor a 6
meses
Debe ser mitigado con controles de ingeniería
y controles administrativos hacia un riesgo III o
menor, dentro de un período de no mayor de
12 meses
Debe verificarse que se tengan
procedimientos, controles y lograr que se
mantengan
I
Intolerable
Si
II
Indeseable
Si
III
Administrable
Evaluar caso por caso.
Evaluar la efectividad
de controles
existentes,
No
IV
Tolerable
No requiere mitigación.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA
EVENTO
/IMPACTO
CONSECUENCIA
MENOR C-1
CONSECUENCIA
MODERADA C-2
CONSECUENCIA
MAYOR C-3
CONSECUENCIA
CATASTRÓFICA
C-4
EFECTOS FINANCIEROS / INVERSIONES
Pérdidas de
producción /
daños
Menos de 1
semana de paro.
Perdidas de menos
de $100M Dls.
El edificio realiza
su función. Se
puede usar con
pequeñas
reparaciones.
Riesgo leve a los
ocupantes.
1 a 2 semanas de 2 a 4 semanas de
paro. Daños entre paro. Daños entre
$100M y $1MM $1MM y $2MM Dls.
Dls.
El edificio realiza
su función pero
requiere
reparaciones
mayores. Riesgo
de lesión a los
ocupantes.
Perdida de
integridad del
edificio. Probables
lesiones severas a
los ocupantes.
Más de 1 mes de
paro. Daños arriba
de $2MM Dls.
Daños a
edificios
Necesidad de
demoler el edificio.
Posibles lesiones
fatales a sus
ocupantes.
EFECTOS AMBIENTALES
Efectos
dentro de
instalaciones
(on-site)
Efectos fuera
de
instalaciones
(off-site)
Flamas de corta
duración, ruido
inusual, humo u
olores causando

quejas de los
vecinos
Flamas continuas,
ruido molesto y
olores persistentes.
Polvo o lluvia ácida.
Fuego y humo
afectando áreas
circunvecinas.
Impacto de
explosiones.
Mucho polvo o
lluvia ácida.
Ruido continuo,
lluvia ácida en
vehículos.
Humo intenso y
mucho polvo u
olores.
Flama abierta,
ondas de choque
y emisión tóxica
Incendios o
explosiones
significativas,
evacuaciones
Mucho gas o
descarga de humo,
evacuación del área.
Emisión significativa
de cancerígenos.
Daño mayor a la
flora y a la fauna o
repetidos eventos
mayores.

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA
(CONTINUACIÓN)
EVENTO
/IMPACTO
CONSECUENCIA
MENOR C-1
CONSECUENCIA
MODERADA C-2
CONSECUENCIA
MAYOR C-3
CONSECUENCIA
CATASTRÓFICA
C-4
EFECTOS AMBIENTALES
Descarga de
líquidos
Descarga mayor a
la cantidad
reportada.
Derrames
contaminantes.
Emisión
significativa de
descarga. Efecto
local solamente.
Bajo potencial para
matar peces.
Emisión de una
gran cantidad de
descarga. Efectos
serios, muerte
significativa de
peces. No
cumplimiento de
permisos o
condiciones.
Reacciones de
grupos
ambientalistas.
Multas
significativas
Considerable
publicidad local.
Alguna publicidad
a nivel nacional.
Continua y
permanente
contaminación de
agua. Emisiones
grandes de
descarga. Serios
efectos en la vida
silvestre.
Impacto legal
Incidente
reportable
Poca publicidad en
TV y prensa local.
Notificación de
agencias de
gobierno.
Publicidad
significativa local.
Multas mayores,
actas de demanda

Noticia de primera
plana local y
nacional. Critica
pública.
Atención de
los medios

PROCEDIMIENTO DE
REFERENCIA
1.13.6 Anexo VI. Capas Independientes de Protección
Planes de emergencia de la
comunidad
Planes de emergencia del
Centro de Trabajo
Dispositivos físicos de
protección (D R, válvulas
de alivio)
Sistemas interlock de Seguridad
(cierres automáticos)
Alarmas de los procesos críticos
e intervención del Operador
Sistema de control básico
y alarmas del proceso
Diseño
S e gur o de l
P r oc e s o
*D R - Disco de ruptura

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