Este documento describe los principios y herramientas del sistema de producción Lean de Toyota. Se basa en eliminar desperdicios para hacer más con menos recursos. Describe 7 tipos de desperdicios y cómo reducirlos. También explica conceptos como justo a tiempo, nivelación de carga, kaizen y otras herramientas para lograr flujo continuo y mejora continua.

1. MANUFACTURA ESBELTA
Lean Manufacturing

2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
Hacer más
Con menos
(tiempo, espacio, es
fuerzos
humanos, maquinar
ía, materiales)

3. Takt
time
5 S’s
Conjunto de técnicas que
Toyota ha venido
trabajando, con el fin de
eliminar los desperdicios Heijunka
dentro de sus procesos de
producción
Manufactura Esbelta

4. EL SISTEMA SE BASA EN:
1) El principio de la reducción de costos
Pensamiento Tradicional Pensamiento Lean
Precio
Aumento
de precio Precio Precio Precio
Ganancia
Ganancia Ganancia
Ganancia
Aumento de ganancia
Costo Costo
Costo
Costo
Necesitamos
Precio – Costo= Ganancia
ganar más, hay
Necesitamos que bajar los
ganar más, hay costos
Costo + Ganancia = Precio que subir el
precio

5. 2) Valor agregado
¿Qué es lo que el cliente espera de este
proceso? (Interno/Externo)
En cualquier proceso:
• Manufactura
• Información
• Servicio

6. Ejemplo
PINTAR UN MUEBLE
• Revisar orden para saber que mueble sigue
• Buscar mueble en área de pulido
• Mover al mueble a la cabina
• Acomodar en la cabina
• Preparar la mezcla
• Probar la mezcla
• Primera pasada de mezcla al mueble
• Segunda pasada de mezcla al mueble
• Dejar la pistola
• Buscar la escalera
• Acomodar el mueble para pintar la parte superior
• Acomodar la escalera
• Preparar la pintura negra
• Probar la pistola con la pintura negra
• Pintar con la pintura negra
• Esperar que seque
• Sacar el mueble de la cabina

7. 3) Desperdicios
SOBREPRODUCCIÓN
ESPERA

8. 3) Desperdicios
TRANSPORTE
SOBREPROCESAMIENTO O
PROCESAMIENTO INCORRECTO
INVENTARIO

9. 3) Desperdicios
MOVIMIENTOS INNECESARIOS
PRODUCTOS DEFECTOS
Eliminar los desperdicios en
productos manufacturados

10. Valor agregado 5%
10 % Sobreproducción
15 % Espera
20 % Transporte
7 desperdicios
95 %
10 % Sobreprocesamiento o
procesamiento incorrecto
20 % Inventario
10 % Movimiento
Productos defectuosos o
10 %
retrabajos

11. Los tres niveles de LM
Nivelación
Flujo
Demanda Continuo

12. Takt time
(Operacional)
Pitch

13. Inventario Buffer
Takt image
Inventario de
seguridad

14. Andon

15. •Supermercado de producto terminado
• Paro del sistema en una posición fija
• Mapa del proceso (Value Stream Mapping)

16. FLUJO CONTINUO
“es el mejoramiento progresivo de las
actividades a través de toda la cadena de
valor, desde los procedimientos hasta el
lanzamiento de un nuevo producto, desde
ordenar hasta entregar, y desde la materia
prima hasta las manos del cliente sin
paros, desperdicios o rechazos”

17. Herramientas de manufactura esbelta
SEIRI
SHITSUKE SEITON
5S‘s
SEIKETSU SEISO

19. Justo a Tiempo (JUST IN TIME)

20. Mantenimiento productivo total (TPM)
• Maximizar la eficacia del equipo.
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por
toda la vida del equipo
• Involucrar a todos los departamentos que
planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la
implementación de TPM.
• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la
alta dirección hasta los trabajadores de piso.
• Promover el TPM a través de motivación con actividades
autónomas de pequeños grupos
• Cero accidentes
• Cero defectos
• Cero averías

21. PRODUCIR SOLO
Sistema de jalar LO NECESARIO
tomando el
material requerido
•Reducir inventario, y por lo de la operación
tanto, poner al descubierto los anterior
problemas.
•Hacer sólo lo necesario
facilitando el control.
•Minimiza el inventario en
proceso.
•Maximiza la velocidad de
retroalimentación.
•Minimiza el tiempo de entrega.
•Reduce el espacio

22. “sistema de tarjetas” Kanban
sistema de información que
controla de modo armónico
la fabricación de los
productos necesarios en la
cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de
los procesos

23. Verificación de proceso (Jidoka)

24. Dispositivos para prevenir errores
(Poka-Yoke)
ポカヨケ
A prueba
de errores
•Imposibilitar de algún modo el
error humano.
•Resaltar el error cometido de tal
manera que sea obvio para el
que lo ha cometido.

25. Cambio rapido de modelo (SMED)

26. Mejora continua (Kaizen)
•Producir en lotes
pequeños
•Reducir inventarios
•Procesar productos de
alta calidad
•Reducir los costos
•Tiempos de entrega más
cortos
•Ser más competitivos
•Tiempos de cambio más
confiables
•Carga más equilibrada en
la producción diaria

27. FIFO “First In, First Out “

28. Hoshin kanri
• Integrar a todo el personal de una
organización hacia los objetivos clave
utilizando medios indirectos en vez de
1 presión directa, creando un sentimiento
de necesidad y convencimiento.
• Integrar todas la tareas, ya sean rutinarias
o de mejora, en función de los objetivos
clave de la empresa coordinando todos los
2 esfuerzos y recursos.
• Realinear eficazmente los objetivos y
actividades en función de los cambios de
entorno.
3

29. NIVELACIÓN
Aquí se busca distribuir durante el turno, día o la semana, el trabajo
requerido en la célula o línea de producción para satisfacer la
demanda del cliente.
Para lo cual se requiere conocer la respuesta a preguntas como:
• Cuál es el tamaño mínimo de los lotes o días o inventarios que el
sistema mantiene?
• Que tipo de tarjetas de kanbans se deben usar?
• Como se deben distribuir y mover las tarjetas de kanbans?
• En que parte del proceso se pueden programar los requerimientos
de la producción?
• Como usar una caja heijunka?
• etc.

30. Herramientas de Nivelación
• Medibles de Lean Manufacturing
• Retiro constante (paced withdrawal)
• Nivelación de carga (Heijunka)
• Caja Heijunka - programación
• El runner - surtidor de materiales

31. Medibles de Lean Manufacturing
LOS MEDIBLES DE MANUFACTURA SON UN
ESTÁNDAR QUE DEFINE LOS CRITERIOS DE
DESEMPEÑO DEL PROCESO DE MANUFACTURA Y
QUE TODA LA GENTE DE LA ORGANIZACIÓN
TRABAJE HACIA LAS MISMAS METAS Y SOBRE
TODO SEAN CONOCIDOS POR TODOS LOS
TRABAJADORES DE LA COMPAÑÍA

32. Nivelación de carga (Heijunka)
Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir
“nivelación”..
En el sistema Heijunka no varía la producción según
la demanda del cliente, sino que se basa en ella para
ajustar los volúmenes y secuencias de productos a
fabricar para conseguir una producción que evite los
despilfarros

33. En una producción tradicional por grandes lotes
la caga de los medios de producción vendrá
condicionada por la demanda:

34. Inconvenientes de la producción tradicional por
grandes lotes:
 al manejar grandes lotes hay necesidades de
espacio, riesgo de obsolescencia y falta de calidad
 no hay equilibrio en el uso de los recursos
 falta de capacidad de reacción, dado que los
periodos de fabricación son relativamente largos

35. Con la nivelación de la producción (Heijunka) se
compensan las variaciones en la demanda
mediante variaciones en las combinaciones de
productos a fabricar, de modo que la carga de los
medios de producción permanezca más o menos
constante.

36. Ventajas de la producción
nivelada:
se manejan lotes alta capacidad
reducidos de reacción (alta
(espacios capacidad de
reducidos, mejora uso de los adaptarse a
de la calidad) recursos variaciones
equilibrado repentinas de la
demanda)

37. Caja Heijunka - programación
Es generalmente un calendario de pared que se
divide en una cuadrícula de casillas.
El cuadro de Heijunka permite un control fácil y
visual de un programa de producción suavizadas.
Un cuadro de Heijunka típico tiene filas
horizontales para cada producto. Cuenta con
columnas verticales para los intervalos de tiempo
de la producción