donofrio

1. Historia
Como resultado de su espíritu innovador y por consejo de su amigo Rafael Cimonelli, en 1897 don Pedro
D’Onofrio Di Resta adquirió el primer carrito preparador de helados, iniciándose de este modo en nuestro país
la poderosa industria de helados.
Por ese entonces, los limeños utilizaban el hielo de los andes para la elaboración de dicho producto que
gozaba de una creciente demanda local.
1908 don Pedro D’Onofrio adquirió una planta para la fabricación de hielo artificial, principal paso en la
industrialización del negocio. Ante el éxito obtenido con este producto, procedió a la fabricación de nuevas
carreta, esta vez con diseño propio.
1919 que Antonio D’Onofrio hijo del fundador, se puso al frente del negocio y logro que la empresa creciera
vertiginosamente adquiriendo nuevos y espaciosos locales.
1937 falleció don Pedro D’Onofrio, dejando tras de si un inmenso emporio.
Surgieron posteriormente algunas otras heladerías donde se trabajaban artesanalmente pero ninguna logro
detener el crecimiento de D’onofrio.
1997 Nestlé adquirió D’Onofrio y echa a andar una serie de mejoras e innovaciones dirigidas a segmentos
amplios de la población y algunos otros grupos específicos, contando con variedades de temporada y
aquellos helados que son de consumo permanente
ANEJO 3:
1.- INTRODUCCION 3
2.- PROGRAMA PRODUCTIVO 6
3.- MATERIAS PRIMAS 9
3.1.- Ingredientes 9
3.2.- Formulación del helado 12
3.3.- Características de calidad de las materias primas 18
4.- DIAGRAMA DE PROCESO 22
5.- PROCESO PRODUCTIVO 23
5.1.- Recepción y almacenamiento de los ingredientes 23
5.1.1.- Recepción y almacenamiento de ingredientes líquidos 23
5.1.2.- Recepción y almacenamiento de ingredientes sólidos 24
5.2.- Pesaje y dosificación de los ingredientes 24
5.3.- Mezcla de los ingredientes 26

5.4.- Homogeneización de la mezcla 27
5.5.- Pasterización de la mezcla 29
5.6.- Maduración de la mezcla 34
5.7.- Adicción de aromas y colorantes 35
5.8.- Mantecación de la mezcla 35
5.9.- Adicción de galletas y trozos de chocolate 37
5.10.- Envasado del helado 38
5.11.- Endurecimiento del helado 39
5.12.- Empaquetado en cajas de cartón y paletización 41
5.13.- Conservación del helado en cámaras frigoríficas 42
5.14.- Expedición del helado 43
5.15.- Limpieza de las instalaciones 43
6.- IMPLEMENTACION 48
6.1.- Maquinaria y equipamiento 48
6.2.- Mano de obra 69
7.- BIBLIOGRAFIA 71
Tabla 1. Estructuras posibles en la mezcla y en los helados.
Tipo de disolución Sustancias Tamaño de las partículas en nm
Emulsión Grasa en agua 50-100.000
Emulsión Aire en helado 50-100.000
Solución coloidal Proteínas en agua 1-100
Solución molecular Lactosa en agua 0,1-1
Solución iónica Azúcares y sales en agua 0,1
Fuente: Elaboración propia
Clasificación de los helados
Hay múltiples clasificaciones de los helados según se atienda a su composición, ingredientes, envasado,
etc.
La clasificación más básica de los helados es:

· Helados de leche.
· Helados de agua.
Los primeros tienen a la leche u otros productos lácteos (nata, mantequilla, leche desnatada en polvo,
etc.) como componentes principales, mientras que los segundos tienen como base al agua.
Otra forma de clasificación de helados es según los ingredientes utilizados. Tendremos por lo tanto:
· Helados de crema.
· Helados de leche.
· Helados de leche desnatada.
· Helados con grasa no láctea.
· Helados de mantecado.
· Helados de agua.
· Tartas heladas.
· Helados diversos.
· Helados Premium y Superpremium (categoría superior).
Se pretende fabricar un helado que, sin llegar a ser Premium, tenga una calidad superior a la de un
helado normal. De esta forma se intentará “competir” con estos helados de gama alta ofreciendo un
producto de calidad ligeramente inferior, pero de un precio considerablemente más atractivo, ya que
estos helados Premium suelen tener un precio elevado (de 5 a 15 veces mayor que los normales).
En la Tabla 2 se puede observar la diferencia en la composición entre un helado “normal” y un helado
Premium.
Tabla 2. Composición de un helado normal y un helado Premium.
Tipo de helado Grasa (%) Sólidos no grasos (%) Azúcar (%) Agua (%) Overrun (%)
Helado normal 8-14 7-10 13-15 48-64 90-110
Helado Premium 14-17 7-12 14-18 40-58 20-50
Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboración, análisis y control de calidad de los helados. Ediciones A.
Madrid Vicente. Madrid. España.

2.- PROGRAMA PRODUCTIVO
Tal y como se dijo en el Anejo 1, apartado 3.5: Evolución de las ventas. Estacionalidad, el consumo de
helados no es continuo a lo largo del año, y sufre una estacionalidad muy marcada por las condiciones
climatológicas, como se puede ver en la siguiente tabla:
Tabla 3. Consumo de helados según estaciones.
Periodo Consumo respecto al total anual (%)
Primer trimestre 8%
Segundo trimestre 40%
Tercer trimestre 47%
Cuarto trimestre 5%
Fuente: Alimarket Nº 108. Junio 1998.
Esto provoca la necesidad de realizar una producción relativamente acorde con el consumo para no tener
un almacenamiento prolongado, lo que conlleva que el ritmo de fabricación sea irregular a lo largo del
año. Se dividirá cada año en temporada alta (segundo y tercer trimestre) y temporada baja (primer y
cuarto trimestre). En temporada alta se fabricará el 80% de la producción anual, dejándose el 20%
restante para la temporada baja. El mes de vacaciones se dará previsiblemente en el cuarto trimestre,
dejando así reducida la temporada baja a 5 meses de producción. En la Tabla 4 se puede observar la
producción deseada en cada periodo y la producción mensual, teniendo en cuenta que la producción
anual es de 2*106 litros.
Tabla 4. Producción deseada en cada periodo.
Periodo Producción deseada (litros) Producción mensual (litros)
Temporada baja 400.000 80.000
Temporada alta 1.600.000 266.667
Fuente: Elaboración propia.
Para dimensionar la maquinaria se escoge la temporada alta (Abril, Mayo, Junio, Julio, Agosto y
Septiembre). Debido a la diferencia de producción según el periodo, y con objeto que la maquinaria no
esté sobredimensionada en la temporada baja, se establecerán dobles turnos en la temporada alta.
Partimos de la base que cada mes tiene un promedio de 20 días laborables, en los cuales se realizarán
dos turnos de 8 horas cada uno (en temporada alta). De estas 16 horas diarias de trabajo se considerarán
solo 14 horas como horas efectivas de producción de helado. Recordemos que el helado propiamente
dicho no aparece hasta la salida del mantecador, por lo que las horas de producción de helado serán
horas de funcionamiento del mantecador. Así pues:
20 días/mes * 14 horas/día = 280 horas/mes de producción de helado en temporada alta.
La producción teórica deseada cada mes era de 266.667 litros, por lo que:

266.667/280 " 953 litros/hora en máxima producción.
Teniendo en cuenta la producción deseada en cada periodo, el número de turnos en cada uno, el mes de
vacaciones que se concederá previsiblemente en el cuarto trimestre, los días de fiesta, las 7 horas
efectivas de producción en temporada baja, etc., se puede obtener la Tabla 5, en la que se muestran la
producción horaria, diaria y por temporada aproximada que se pretende obtener.
Tabla 5. Producción aproximada deseada.
Periodo Producción deseada (litros) Litros/día Litros/hora
Temporada baja 400.000 4.000 572
Temporada alta 1.600.000 13.333 953
En temporada alta la jornada laboral del primer turno comenzará a las 8:00 y acabará a las 16:00, hora a
la que entra el segundo turno, que acabará a las 24:00 horas. En temporada baja se comenzará también a
las 9:00 y se acabará a las 17:00 horas.
El personal que también trabaja en temporada baja será el personal contratado fijo, a diferencia del
personal del segundo turno, que tendrá una contratación temporal.
Una de las primeras acciones a llevar a cabo cada día será la de preparar la primera expedición de los
helados, mediante el transporte de los mismos desde la cámara frigorífica hasta los camiones.
Simultáneamente a esta operación se realizará la primera mezcla de ingredientes del día, y la descarga de
los maduradores en dirección al mantecador con el fin de fabricar helado. La recepción de ingredientes y
materiales diversos tendrá lugar a lo largo del día, así como la carga y expedición de helados.
3.- MATERIAS PRIMAS
3.1.- Ingredientes.
A continuación se describen los ingredientes constituyentes del helado y sus principales funciones:
· Grasa. Proporciona aroma y sabor, cuerpo, textura y suavidad en la boca.
· Sólidos lácteos no grasos. Suministran textura, cuerpo, contribuyen al sabor dulce y a la
incorporación de aire.
· Azúcar. Aporta sabor dulce y mejora la textura.
· Aromatizantes. Dan los sabores no lácteos.
· Colorantes. Mejoran la apariencia y refuerzan los aromas y sabores.
· Emulsionantes. Mejoran la capacidad de batido y la textura.
· Estabilizantes. Mejoran la viscosidad de la mezcla, la incorporación de aire, la textura y las
características de fusión.
· Ingredientes de valor añadido. Proporcionan aromas y sabores adicionales y mejoran la
apariencia.

· Agua. Es responsable del carácter refrescante del producto, y el medio disolvente de los
ingredientes hidrosolubles (azúcares, proteínas, sales, ácidos, sustancias aromáticas) y determina la
consistencia del helado de acuerdo con cual sea la proporción congelada. Constituye gran parte del
volumen de la mezcla.
· Aire. El aire incrementa la viscosidad de la mezcla y proporciona la textura cremosa-pastosa.
Demora la transmisión de calor en la congelación y fusión de los helados.
La mejor fuente de grasa y sólidos no grasos (SNG) es la leche fresca entera, que suministra al helado un
sabor mejor que otras fuentes más elaboradas. Pero el contenido en grasa y SNG es adecuado para el
helado de leche, y no para otros tipos de helados, que necesitarán un mayor aporte.
Entre todas las fuentes de grasa concentrada, la mejor es la nata, ya que proporciona muy buenas
características al producto final. No obstante, la nata fresca es un producto muy caro y perecedero, por lo
que se suele usar nata plástica o nata congelada. También se puede producir un buen helado utilizando
mantequilla, nata dulce o grasa láctea anhidra.
La grasa procedente de la leche proporciona buenas características de textura, suministra un delicado
aroma y actúa sinérgicamente con los aromas añadidos. La grasa de la leche se utiliza para fabricar los
helados de mayor calidad, pero se obtienen helados de calidad aceptable cuando se usan grasas
vegetales, como los aceites de coco, palma, semilla de palma o, con menor frecuencia, algodón y soja,
bien individualmente o en mezclas. Estos aceites se hidrogenan para producir un pico de fusión a 28-
30ºC. También es necesario asegurar que toda la grasa se funda por debajo de 37ºC para evitar una
persistente sensación “grasa” en la boca.
Respecto a los sólidos no grasos, estos pueden obtenerse además de en la leche, la nata o las otras grasas,
a través de varias fuentes tales como el lactosuero o los retenidos de la ultrafiltración. En cualquier caso,
los componentes más importantes de los sólidos no grasos son las proteínas, con sus propiedades
funcionales de retención de agua y emulsificación. Generalmente los fabricantes de helados añaden en
sus mezclas leche en polvo desnatada como fuente de SNG, ya que tiene la ventaja de soportar un
almacenamiento relativamente largo sin deteriorarse. La leche más adecuada es la de tipo “medium heat”
por sus propiedades emulsionantes, espumantes y de absorción de agua. La leche en polvo entera se
puede utilizar tanto como fuente de SNG como de materia grasa, pero presenta una gran tendencia a la
oxidación que afecta negativamente a la calidad del producto final. Ultimamente está aumentando la
utilización de los productos proteicos del lactosuero como fuente de sólidos no grasos, en sustitución de
la leche en polvo desnatada, pero tiene los inconvenientes de su alto contenido mineral, que produce una
excesiva salinidad, y el alto contenido en lactosa, que puede llegar a cristalizar.
Aunque los sólidos lácteos no grasos contribuyen al sabor dulce del helado, no es suficiente y se debe
añadir edulcorantes. El azúcar más importante en la elaboración de helados es con diferencia la sacarosa
(azúcar de remolacha o azúcar de caña), que es relativamente barato. Después de la sacarosa, el
edulcorante más utilizado es el jarabe de glucosa, que además de barato tiene las ventajas de
proporcionar una consistencia suave y flexible y de facilitar el batido, aunque tiene la mitad de poder
edulcorante. El jarabe de glucosa se suele utilizar en la fabricación de helados hasta un máximo del 25%
del total de azúcares.
Salvo en los helados de categoría superior (en los que no se suelen usar), los estabilizantes siempre se
utilizan para mejorar la viscosidad de la mezcla, el cuerpo, la incorporación de aire, la textura y
propiedades fundentes del helado final. Los estabilizantes también aumentan la percepción de
untuosidad y reducen los efectos de los cambios de temperatura durante el almacenamiento. La cantidad

y tipo de estabilizante depende de la composición de la mezcla, la naturaleza del resto de los
ingredientes, los parámetros del tratamiento y la vida útil prevista para el producto final.
Los emulsionantes se utilizan para mejorar la capacidad de batido de la mezcla y producir un helado de
textura suave y seca, además de facilitar el proceso de fabricación.
En la mayor parte de los helados también se añaden colorantes y aromas. La grasa vegetal tiene muy
poco sabor intrínseco y es necesario añadir aromas para contrarrestar esta circunstancia. Por el contrario,
la grasa de la leche tiene un sabor intrínseco que puede interferir con el efecto de los aromatizantes
añadidos.
En la elaboración de los helados también se pueden añadir ingredientes de alto valor añadido como
virutas de chocolate, frutos secos, licores, etc., con los que se mejora la apariencia y las características
organolépticas del producto.
3.2.- Formulación del helado.
Aunque en el futuro se podría cambiar el tipo de helado fabricado respecto a su composición y sabor,
para dimensionar la industria partiremos de la idea de que se van a elaborar dos sabores de helados:
· Menta con chocolate (Menta con virutas de chocolate).
· Cookies and Cream (Vainilla con galletas al cacao Cookies).
Estos dos tipos de helados tendrán una composición base similar que, teniendo en cuenta lo mencionado
anteriormente al hablar de tipos de helados, llevará aproximadamente de un 14% de grasa.
Al formular una mezcla se deben considerar muchos factores. En primer lugar se deben cumplir las
exigencias legales impuestas por cada país, aunque en muchos países elaborar un helado con los
mínimos de composición legales resultaría en un producto de calidad inaceptable. En España para el tipo
de helado que se va a fabricar el peso mínimo es de 475 gramos/litro, valor que nosotros superamos al
pesar nuestro producto 595,3 gramos/litro.
Los deseos de los consumidores y la oferta existente de materias primas en el mercado tienen una gran
influencia en la composición de los helados, así como en la naturaleza de los ingredientes. Un helado
que contiene grasas vegetales y con un contenido de sólidos relativamente bajo puede ser envasado a
granel, pero no como un producto de calidad extra. Asimismo, los helados de fantasía destinados a los
niños tienen que ser más dulces y coloristas que los helados dirigidos a los consumidores adultos.
El equipo disponible en la fábrica, sobre todo el tipo de mantecador, influye en la formulación de la
mezcla. Cuando se pretende incorporar gran cantidad de aire a la mezcla se necesita un alto contenido en
sólidos totales para proporcionar el cuerpo adecuado al producto. Recordemos que en el Análisis
Multicriterio (Anejo 2, página 9) se obtuvo que el mantecador de la industria sería un Mantecador
Continuo de Baja Temperatura, el cual dispone de gran flexibilidad a la hora de cambiar sus parámetros
de trabajo y admite variar la incorporación de aire.
Uno de los elementos más importantes en la formulación es que las mezclas de helado estén
equilibradas. Se debe obtener una relación entre la grasa y el azúcar correcta para evitar que el helado
produzca una sensación “grasienta” en la boca al consumidor. Un segundo equilibrio necesario es entre
los sólidos totales y el agua. Si la proporción de los sólidos totales es demasiado alta hay riesgo de
obtener una textura arenosa y áspera producida por la cristalización de la lactosa; si la proporción es
demasiado baja se pueden formar grandes cristales de hielo, que producen una textura “vítrea” o
“glacial” y el producto también podría ser insípido y con poco cuerpo. Para obtener la proporción

correcta se debe calcular la cantidad de sólidos no grasos que “absorberá” el agua que queda en la
mezcla cuando los restantes ingredientes sólidos ya estén presentes. Para realizar este calculo se asume
que los sólidos no grasos lácteos (SNG) absorberán unas seis veces su peso en agua. La cantidad
máxima de SNG vendrá dada por la fórmula:
SNG = (100-porcentaje de sólidos)/7
Realizaremos un helado con una composición en peso de:
· Grasa: 14%
· Azúcar: 15%
· Aditivos: 0,3%
Por lo tanto obtendremos:
SNG =
= 10,1%
Hemos hallado la composición de los sólidos de la mezcla, pero nos falta hallar la cantidad real de
ingredientes que la compone. Se necesita conocer la composición de los ingredientes que utilizaremos
respecto a su grasa, sólidos no grasos y contenido en azúcar. Como ingredientes en la mezcla se usarán:
· Leche desnatada en polvo. Tiene un contenido en sólidos no grasos del 97%. La cantidad de
materia grasa y de azúcar se considera despreciable.
· Mantequilla. Tiene un 80% de grasa. La cantidad de azúcar y de sólidos no grasos se considera
despreciable
· Sacarosa o azúcar común. Consideramos que tiene un 100% de pureza. La cantidad de grasa y
de sólidos no grasos es despreciable.
· Jarabe de glucosa. Tiene un 80% de extracto seco. La cantidad de sólidos no grasos y de grasa
es despreciable.
· Aditivos. Se considera que tienen un 100% de pureza.
· Agua. Completa la mezcla.
· Materias primas de alto valor añadido. Aunque no son ingredientes propiamente dichos de la
mezcla y serán añadidos posteriormente, los mencionamos en este apartado. Estas materias primas de alto
valor añadido serán galletas de cacao al estilo Cookies y trozos de chocolate con las que haremos los
respectivos productos (Cookies and Cream y Menta con chocolate). Se añaden en una proporción del 8%
del volumen del helado.
Así pues, las cantidades en porcentaje de cada uno de los ingredientes que se añadirán a la mezcla serán
las siguientes:
Grasa: 14% a suministrar por la mantequilla (80%).
14*100/80 = 17,5% del peso total de la mezcla en mantequilla.
Azúcar: 15% en forma de sacarosa (80% del total) y de jarabe de glucosa (20%).

15*80/100 = 12% del peso total de la mezcla en sacarosa.
3*100/80 = 3,75% del peso total de la mezcla en jarabe de glucosa.
Aditivos: 0,3% con pureza del 100%.
0,3*100/100 = 0,3% del peso total de la mezcla.
Sólidos no grasos: 10,1% en forma de leche desnatada en polvo (97%).
10,1*100/97 " 10,4% del peso total de la mezcla.
Agua: Conforma el resto del peso de la mezcla.
0100-17,5-12-3,75-0,3-10,4 = 56,05 % del peso total de la mezcla.
Hasta ahora hemos hallado la composición en peso de la mezcla, pero esta mezcla no se convertirá en
helado hasta que en el mantecador se le incorpore aire y se congele parte del agua constituyente.
Asimismo, se debe recordar que las galletas y el chocolate se incorporan tras el paso de la mezcla por el
mantecador, y que por lo tanto no son aireadas.
Cuanto más aire se incorpore a la mezcla, más barato será el coste de fabricación. Por otra parte se debe
tener en cuenta que una aireación excesiva produce un detrimento en la calidad final del helado, ya que
da al consumidor una sensación de poca consistencia en el producto, como si tratase de paladear espuma.
Asimismo, una deficiente aireación produce una sensación poco agradable de producto pesado.
Para definir la cantidad de aire incorporada a la mezcla en tanto por ciento sobre la misma, en volumen,
se utiliza el Indice de aireación del helado (Overrun), cuya fórmula es la siguiente:
Overrun = 100(Volumen del helado-Volumen de la mezcla)/Volumen de la mezcla
Para hallar el peso de la mezcla que se ha de utilizar debemos tener en cuenta que la densidad
aproximada de la mezcla es de 1,1 Kg/litro (Timm, 1989).
Con objeto de determinar el volumen de mezcla que necesitaremos en la industria, debemos conocer
previamente el volumen de helado que queremos obtener con esta mezcla. Para ello tendremos en cuenta
que de los 2106 litros de helado deseados, cierto volumen pertenece a los productos de alto valor
añadido como las Galletas al cacao Cookies y los trozos de chocolate: 8% en volumen con pureza del
100%.
Considerando una producción de 2106 litros de helado, siendo el 8% de la misma alguno de los
productos de alto valor añadido, y considerando que la densidad media de estos productos es de 0,8
Kg/litro, obtenemos que necesitaremos un total de:
21068/100 litros de helado = 160.000 litros.
160.000 litros 0,8 Kg/litro = 128.000 Kg de productos de alto valor añadido.
Resultando que se necesitan fabricar:
2106-160.000 =1.840.000 litros de helado.

Ya dijimos que trataríamos de crear un producto que, sin llegar a ser un helado de calidad Premium,
tendría una gran calidad. Observando la Tabla 1 podemos decir que una aireación adecuada seria de un
70%.
Así pues, para obtener un volumen de helado de 1.840.000 litros:
70 =
de donde despejando tenemos:
X = 1.190.588 kilogramos de mezcla necesitaremos para obtener 2106 litros de helado con un overrun
del 70%.
Desglosando nuevamente la mezcla en sus componentes conseguiremos hallar la cantidad concreta de
cada ingrediente que necesitaremos anualmente (Tabla 6):
Tabla 6. Cantidad anual de cada ingrediente con overrun del 70%
Ingredientes Cantidad necesaria anual (kg)
Leche desnatada en polvo 123.821
Mantequilla 208.353
Sacarosa 142.870
Jarabe de glucosa 44.647
Agua 667.325
Aditivos 3.572
Total mezcla 1.190.588
Materias primas de alto valor añadido 128.000
Para facilitar la mezcla diaria, en la Tabla 7 se muestra la cantidad necesaria de ingredientes para
fabricar 100 litros de helado.
Tabla 7. Cantidad de cada ingrediente en 100 litros de helado con overrun del 70%
Ingredientes Cantidad necesaria
Leche desnatada en polvo 6,191 Kg
Mantequilla 10,418 Kg

Sacarosa 7,143 Kg
Jarabe de glucosa 2,232 Kg
Agua 33,366 Kg
Aditivos 0,179 Kg
Total mezcla 59,529 Kg
Volumen de mezcla 54,117 litros
Volumen de aire 37,883 litros
Materias primas de alto valor añadido 6,4 Kg
3.3.- Características de calidad de las materias primas.
Leche desnatada en polvo. No debe tener más del 1,2-1,5% de grasa ni de un 2,5% de humedad.
Tendrá aproximadamente un 35% de proteínas, un 52% en lactosa y un 8% en minerales. Debe ser de
color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillo o pardo, característico de un producto
que ha sido sometido a un calentamiento excesivo. El olor y el sabor de la leche en polvo deben ser
frescos y puros, antes y después de su reconstitución. Debe reunir también las siguientes características:
· Ausencia de conservantes y neutralizantes.
· La acidez máxima será del 1,85% expresada en ácido láctico.
· La acidez de la grasa será como máximo del 2% en peso de la grasa y vendrá expresada en
ácido oléico.
· Ausencia de impurezas microscópicas.
· Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo.
· Ausencia de coliformes en 0,1 gramo de leche en polvo.
Llega a la fábrica en sacos de aproximadamente 20 Kg.
Mantequilla. La mantequilla es el producto graso obtenido por batido y amasado de la leche o nata.
Debe cumplir las siguientes características:
· Consistencia sólida y homogénea.
· Color amarillo más o menos intenso.
· Sabor y olor característicos.
· Humedad máxima del 16% en peso.
· Extracto seco magro, máximo del 2% en peso.

· Materia grasa, mínimo del 80% en peso.
· Cloruro sódico en dosis máximas del 5% en peso.
· Ausencia total de gérmenes patógenos.
· Ausencia de gérmenes coliformes en 0,1 gramo.
La mantequilla llega a la fábrica en bloques congelados de aproximadamente 15 Kg.
Sacarosa. Debe venir en forma de polvo cristalino de color blanco y sin ningún tipo de impurezas.
Presentará un máximo del 2% en humedad y del 0,25% en sales.
El azúcar llega a la fábrica en sacos de aproximadamente 20 Kg.
Jarabe de glucosa. Debe tener un extracto seco aproximado del 80% y un equivalente dextrosa medio
(42 a 48 ED). El contenido aproximado de oligosacáridos del extracto seco será del 38%. No debe tener
ningún tipo de impurezas.
El jarabe de glucosa llega a la fábrica en camiones cisterna y a una temperatura de 60ºC para que pueda
ser bombeable y almacenada en el correspondiente depósito.
Materias primas de alto valor añadido. Deben tener cierta “seguridad” desde el punto de vista
microbiológico, ya que estos componentes no son tratados térmicamente y podrían ser la fuente de
microorganismos indeseables. Las galletas y el chocolate deben venir previamente triturados de forma
que no ofrezcan una superficie mayor de 2 cm2.
Llegan a la fábrica en sacos de capacidad variable.
Aditivos. Según el sabor del producto se podrán añadir distintos aditivos:
· Cookies and Cream: Aroma natural de vainilla, emulgente E-471 (mono y diglicéridos de los
ácidos grasos alimenticios), estabilizantes E-410 (goma de garrofín) y E-412 (goma guar).
· Menta con chocolate: Aroma de menta, colorante E-141 (complejos cúpricos de clorofilas y
clorofilinas), emulgente E-471 (mono y diglicéridos de los ácidos grasos alimenticios), estabilizantes E-410
(goma de garrofín) y E-412 (goma guar).
Los emulgentes y estabilizantes serán o no añadidos en función de su necesidad en la mezcla, ya que
debido a la alta calidad y concentración de ingredientes del helado puede que no sea necesaria su
adicción. Esta necesidad y la cantidad de cada uno se decidirán en el laboratorio de control de calidad a
través de las pertinentes pruebas.
Los emulgentes y estabilizantes vienen en forma de polvo y llegan a la industria en sacos de capacidad
variable. Por el contrario, los aromas y colorantes vienen en forma líquida en bidones de capacidad
variable.
Agua. El agua debe ser inodora e insípida, excepto en aguas sometidas a tratamiento en que se tolerará
el ligero olor y sabor característicos del potabilizante utilizado. Debe ser incolora y tener los siguientes
caracteres químicos y microbiológicos:
1) Caracteres químicos
· ph de 7 a 8,5.
· Residuo seco: hasta 750 mgrs por litro de agua evaporada.

· Cloruros: hasta 250 mgrs por litro de agua.
· Sulfatos: hasta 200 mgrs por litro de agua.
· Nitratos: hasta 30 mgrs por litro de agua.
· Calcio: hasta 100 mgrs por litro de agua.
· Magnesio: hasta 50 mgrs por litro de agua.
· Hierro y manganeso: hasta 0,2 mgrs por litro de agua.
· Oxígeno absorbido: hasta 3 mgrs por litro de agua.
2) Caracteres microbiológicos
· Recuento total de bacterias aerobias: máximo de 50 a 65 colonias por mililitro de agua.
· Presencia de bacterias fecales: ausencia de coliformes, estreptococos y clostridios en cien
mililitros de agua.
· Ausencia total de gérmenes potencialmente patógenos y del Escherichia coli o de los
bacteriófagos anti-E. coli y anti-Shigella.
El agua procede de la red y se le trata con filtros a la entrada. Diariamente antes de proceder a la mezcla
se analiza, teniendo especial precaución en el contenido de Cloro.
4.- DIAGRAMA DE PROCESO
5.- PROCESO PRODUCTIVO
5.1.- Recepción y almacenamiento de los ingredientes.
5.1.1.- Recepción y almacenamiento de ingredientes líquidos.
Como ingredientes en estado líquido se van a recibir jarabe de glucosa, agua, aromas y colorantes:
· La glucosa se recibe semanalmente en forma de jarabe en cisternas y a una temperatura de 60ºC
para que pueda ser bombeable. Una bomba centrífuga la toma de la cisterna y la envía al depósito de
almacenamiento, pasando antes por un filtro o tamiz a la entrada al depósito para eliminar las impurezas y
por un caudalímetro para conocer la cantidad recibida. El depósito de almacenamiento va provisto de
aislamiento, agitador y un sistema eléctrico de calentamiento para mantener la temperatura de 60ºC. Tendrá
una capacidad de 2.000 litros y estará situado en la sala de elaboración.
· El agua utilizada vendrá directamente de la red y será analizada diariamente antes de proceder a
la mezcla.
· Los aromas y colorantes vienen cada semana en bidones de diferente capacidad, y son
almacenados en el almacén de materias primas.
5.1.2.- Recepción y almacenamiento de ingredientes sólidos.
Los ingredientes sólidos utilizados en la elaboración serán leche en polvo desnatada, azúcar, aditivos
como emulgentes y espesantes y mantequilla (aunque en la mezcla se añade la mantequilla derretida,
esta se recibe y almacena en estado sólido):

· La mantequilla se recibe semanalmente en forma de cajas de aproximadamente 15 Kg. y es
almacenada en una minicámara frigorífica de almacenamiento de mantequilla situada en la sala de
elaboración.
· Los aditivos se reciben semanalmente en sacos de diferente capacidad según el producto en
cuestión, y son almacenados en un almacén de materias primas que compartirá con la leche desnatada en
polvo y con el azúcar. Este almacén estará a temperatura ambiente, pero siempre cuidando que la humedad
relativa no sea alta para evitar que las sustancias en polvo y otras materias higroscópicas absorban agua
formando grumos y estropeándose. Estos sacos, junto a los de leche desnatada en polvo y azúcar se
colocarán sobre palets en una estantería.
· La leche desnatada en polvo se recibe semanalmente en sacos de aproximadamente 20 Kg.
· El azúcar llega semanalmente en sacos de aproximadamente 20 Kg.
5.2.- Pesaje y dosificación de los ingredientes.
La materia prima sólida es dosificada en peso, mientras que los productos líquidos lo son por volumen.
Como se trata de materias primas caras que deben dar un producto final homogéneo y uniforme en su
composición, se deben utilizar sistemas de pesado y dosificación fiables y de precisión.
Los ingredientes sólidos en polvo (leche desnatada, azúcar y los aditivos emulgentes y estabilizadores)
se encuentran en sacos en el almacén de materias primas y los ingredientes líquidos vienen por tuberías
(jarabe de glucosa, mantequilla líquida y agua).
Los ingredientes sólidos se pesan uno a uno manualmente y dosifican de acuerdo a una fórmula
prefijada, y posteriormente son transportados por medio de un alimentador de productos en polvo. Esta
máquina consta de una tolva de recepción a nivel del suelo donde se descarga la materia prima. El
producto es transportado por medio de un tornillo sinfín horizontal y otro vertical hasta la tubería final
de descarga, de donde pasa al tanque de mezcla correspondiente.
En cuanto a la mantequilla, los bloques congelados pasan a un derretidor centrífugo, donde por medio de
vapor se va aumentando la temperatura de los mismos hasta 40-45ºC, con lo cual se derriten, siendo
entonces la mantequilla bombeable.
Los ingredientes líquidos llegan al tanque de mezcla a través de tuberías tras ser previamente dosificados
en dosificadores volumétricos. La mantequilla derretida y el jarabe de glucosa son impulsados por
bombas centrífugas desde el derretidor centrífugo y el tanque de glucosa hacia el tanque de mezcla. El
agua entra directamente ayudada por la presión de servicio de la red.
5.3.- Mezcla de los ingredientes.
Para la mezcla se dispondrá de dos tanques de mezcla en los que se trabajará alternativamente.
Los ingredientes líquidos, como el agua, el jarabe de glucosa y la mantequilla derretida son adicionados
en el tanque de mezcla, mientras que los ingredientes sólidos son añadidos separadamente por medio de
un alimentador de productos en polvo. Los dos tanques de mezcla hacen posible la producción continua,
ya que mientras la primera “hornada” de mezcla está siendo homogenizada, la siguiente remesa puede
ser preparada en el segundo tanque. Cuando el primer tanque está vacío, la producción continúa con la
mezcla que procede del segundo tanque.
Para la primera remesa de producción del día el agua es precalentada en una sección del intercambiador
de calor. En este caso el medio de calentamiento es el agua caliente del calderín.

Las siguientes remesas son también precalentadas en una sección del intercambiador de placas, pero el
medio de calentamiento es la mezcla calentada de la anterior carga.
En ambos casos el agua alcanza una temperatura de 55-65ºC, la cual es apropiada para disolver los
ingredientes sólidos. Una vez que los ingredientes sólidos son completamente disueltos la mezcla es
enviada a un tanque de regulación y después a la sección de calentamiento del intercambiador de calor
donde se alcanza la correcta temperatura de homogenización (67ºC). El medio de calentamiento en esta
sección del intercambiador es la mezcla de helado que ha sido previamente pasterizada y debe ser
enfriada.
El tanque de mezcla es de acero inoxidable sin aislamiento, ya que el tiempo de retención en el mismo
suele ser muy corto.
El empleo de un intercambiador de placas para precalentar ingredientes tiene las siguientes ventajas:
· Tiempo de mezcla más corto.
· Mezcla final más homogénea.
· Tratamiento uniforme y cuidadoso sin formación de espuma.
· Mayor capacidad de mezclado.
· Bajo consumo energético.
5.4.- Homogeneización de la mezcla.
El objetivo que perseguimos con la homogeneización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de
grasa que hay en la mezcla, para así conseguir una suspensión permanente y evitar que la grasa se separe
del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su menor peso. Al reducir el tamaño de
los glóbulos de grasa se evita el batido de los mismos y se mejoran las propiedades espumantes y la
incorporación de aire en la mezcla. Estos efectos se deben a la adsorción de las proteínas (y de los
emulsionantes añadidos) sobre la superficie de los glóbulos grasos, las cuales forman una membrana.
Así pues, la homogeneización lo que hace es disminuir la relación volumen/superficie, aumentando la
superficie de los glóbulos grasos y consiguientemente la membrana protectora de los mismos que les
impedirá volver a agregarse.
El diámetro medio de los glóbulos grasos antes de la homogeneización es de 3 a 4 micras, aunque
existen glóbulos desde 0,1 a más de 20 micras. Tras la homogeneización, los glóbulos tendrán un
diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras, con lo que habremos reducido el tamaño a un décimo del tamaño
inicial.
Un homogeneizador es una bomba de émbolo muy potente de alta presión. Por medio de alta presión se
hace pasar a la mezcla a través de pequeñas ranuras existentes entre la válvula y el asiento, lo que
produce la rotura de los glóbulos. El efecto conseguido en la homogeneización se produce por la unión
de tres factores:
 Paso de los glóbulos de grasa por una estrecha ranura a alta velocidad, lo que les somete a poderosas
fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.
 La aceleración de la mezcla a su paso por esa estrecha franja, va acompañada de una caída de presión,
lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los glóbulos de grasa se ven sometidos a poderosas
fuerzas de implosión.

 Choque de los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, lo que les
provoca la rotura y división.
La formación de las nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos de los glóbulos
pueden llegar a unirse y formar grumos, fenómeno que recibe el nombre de coalescencia y que puede
aparecer en mezclas muy ricas en grasa.
El estado higiénico del homogeneizador supone un gran riesgo potencial de recontaminación del
producto. Para eliminar este riesgo se intercala el homogeneizador en el equipo de tratamiento térmico
(pasterizador), consiguiendo que la mezcla sea homogeneizada justo antes de la fase de máxima
temperatura (83-85ºC). Además la temperatura de homogeneización tiene importancia en la
coalescencia, ya que cuanto mayor sea menores serán las posibilidades de formación de grumos. La
presión de homogenización puede ser regulada y ajustada a 200 Bares.
La homogeneización influye en la calidad del producto final en varios aspectos beneficiosos:
· Helados con mejor cuerpo y textura.
· Distribución uniforme de la grasa, sin tendencia a la separación.
· Color más brillante y atractivo.
· Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables en el helado.
5.5.- Pasterización de la mezcla
La pasterización es un método de calentamiento que tiene como principal objetivo la destrucción de los
microorganismos patógenos que puedan estar en la mezcla, reduciendo el número de los mismos hasta
un valor aceptable. Además se inactivan enzimas y microorganismos capaces de provocar indeseables
modificaciones del olor y del sabor durante el almacenamiento de los helados, así como una completa
disolución de los ingredientes de la mezcla. La refrigeración posterior tiene el objetivo de impedir el
crecimiento de las bacterias que hayan podido sobrevivir.
Tipos de pasterización
La destrucción de gérmenes patógenos durante la pasterización se debe a la combinación de temperatura
y tiempo de mantenimiento de dicha temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura del tratamiento,
menor tiempo necesitará para conseguir sus objetivos. En la industria las combinaciones más usadas son:
· Pasterización baja, con una temperatura de 60ºC durante 30 minutos.
· Pasterización intermedia, a una temperatura de 70-72ºC durante 15 a 30 segundos.
· Pasterización alta, a temperatura de 83-85ºC durante 15 a 20 segundos.
Actualmente se tiende a usar en la fabricación de los helados la pasterización alta (83-85ºC) durante
aproximadamente 15-25 segundos, ya que presenta una serie de ventajas:
· Proceso muy rápido, lo que significa más capacidad productiva.
· Temperatura alta que asegura la destrucción de todos los microorganismos patógenos.
· Ahorro energético.
Para evitar problemas, el tiempo transcurrido desde la mezcla de ingredientes hasta su pasterización debe
ser lo más breve posible, y nunca superior a dos o tres horas.

Una planta completa de pasterización dispone de los siguientes elementos:
· Deposito regulador de entrada.
· Bomba de impulsión de la mezcla.
· Pasterizador de placas con cinco secciones.
· Equipo de calentamiento.
· Válvula de recirculación.
· Panel y elementos de control.
· Tuberías y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta.
A esta planta llega la mezcla a través del deposito regulador a una temperatura de 45-55ºC, y mediante
una bomba de impulsión se envía a la sección regenerativa del pasterizador, en donde pasa de una
temperatura de 50ºC a 67ºC (temperatura de homogenización) al ir en contracorriente con la mezcla que
ya ha sido calentada a 84ºC, la cual se enfría hasta 70ºC. De aquí pasa la mezcla al homogenizador.
La mezcla ya homogenizada a 67ºC es calentada y pasterizada en la sección de calentamiento, donde se
eleva su temperatura a 84ºC al ir en contracorriente con agua a 90ºC procedente de un calderín. Este
agua a 90ºC es calentada en un circuito cerrado mediante la inyección de vapor a través de una válvula
reguladora, la cual está controlada de forma que la temperatura de la mezcla sea la fijada (84ºC). En la
sección de mantenimiento se mantiene la mezcla durante unos 25 segundos a 84ºC, con lo que se asegura
la destrucción de los microorganismos patógenos.
La temperatura de pasterización es grabada y mostrada en el panel de control. Si la temperatura de la
mezcla es más baja de 84ºC, hay una válvula de desviación cuya función es recircular la mezcla hasta el
deposito regulador inicial si esta no ha alcanzado la temperatura de pasterización deseada, con lo que de
forma automática se consigue que no salga ninguna porción de producto indebidamente tratado.
Después de la pasterización la mezcla pasa a través de 3 secciones de enfriamiento:
· En la primera sección de enfriamiento la mezcla es enfriada desde los 84ºC hasta 70ºC. El
medio de enfriamiento es la mezcla antes de la homogenización, la cual debe ser calentada.
· En la segunda sección de enfriamiento la mezcla es otra vez enfriada, y el medio de
enfriamiento es el agua procedente de la red, la cual será por lo tanto precalentada antes de pasar a uno de
los tanques de mezcla para la preparación de la siguiente carga. Cuando el agua de la red viene a 18ºC, la
mezcla es enfriada a unos 28ºC mientras que el agua corriente alcanza los 65ºC. Con este sistema de
intercambio de calor, la energía contenida en la mezcla no es desperdiciada, ya que parte es recuperada en
una sección del intercambiador de calor donde calienta el agua usada en la siguiente carga. Para ahorrar
agua se instala una torre de enfriamiento que baje su temperatura, pudiéndose así volver a utilizarla para
enfriar la mezcla.
· En la sección final de enfriamiento la mezcla es enfriada a la temperatura de maduración de 4ºC,
y el medio de enfriamiento es en este caso agua helada proporcionada por una unidad de enfriamiento.
Esquema 1. Mezcla, pasterización y homogenización en la planta de mezcla.
Fuente: Catalogo de la planta de mezcla Hoyer Mixtura HTST, de la marca Tetra Pak Hoyer.

Desde el intercambiador de placas la mezcla es enviada a los tanques de maduración, donde es
mantenida a temperatura de 3-4ºC durante un periodo comprendido entre las 3 y las 72 horas.
La cantidad de agua que atraviesa el aparato es en todas las secciones unas cuatro veces mayor que la de
mezcla que pasa en el mismo tiempo. El tiempo medio de permanencia de una partícula de la mezcla en
el pasterizador es de unos 3 minutos. De ellos, unos 18 segundos corresponden a la sección de
calentamiento.
Como ya se menciono al hablar del homogeneizador, este se utiliza en medio de la pasterización.
Concretamente se coloca tras la salida de la mezcla de la sección regenerativa (de donde sale a 67ºC) y
antes del tratamiento final de la pasterización a 84ºC en la sección de calentamiento.
Se usará un pasterizador de placas, el cual consiste en un bastidor rígido y una placa de presión con unas
barras sobre las que se sujetan las placas. Cada placa se cuelga mediante un dispositivo especial de la
barra superior, mientras que la inferior sirve de guía. El paquete de placas está comprimido entre el
bastidor (placa fija) y la placa de presión (placa móvil). El cierre se consigue con cuatro pernos laterales,
dos a cada lado. Las placas están corrugadas, a fin de obtener la máxima transmisión de calor y también
para que sean más rígidas. En un mismo bastidor se pueden realizar varios intercambios térmicos
independientes entre sí, usando placas de conexión que son introducidas en el paquete de placas para
dividirlo en diferentes secciones. En el pasterizador de mezcla teníamos cinco: dos de enfriamiento, una
regenerativa, una de calentamiento y otra de mantenimiento de la temperatura. El cambiador de placas es
por su construcción muy fácil de desmontar para su inspección y limpieza.
Este tipo de pasterizadores tiene una serie de ventajas:
· Incorporación de una sección regenerativa, con la que se calienta la mezcla entrante a la vez que
se enfría la que sale, con lo que hay un importante ahorro energético del orden del 80-90%, disminuyendo
enormemente los costes de funcionamiento.
· Proceso continuo de pasterización de la mezcla.
· Proceso totalmente automatizado, con lo que se evitan errores y se ahorra mano de obra.
Equipo de producción de agua fría.
En la última sección del pasterizador, la mezcla es enfriada a 4ºC, en contracorriente con agua fría a 1-
3ºC. Para enfriar el agua se utiliza una instalación de refrigeración, que básicamente se trata de un
sistema de compresión y evaporación que absorbe el calor del agua y luego lo disipa por un sistema de
ventilación al aire ambiente. Todos los equipos que componen esta unidad de refrigeración van incluidos
en un armario compacto, fabricado con potencias desde 1.000 kilocalorías por hora hasta más de 30.000
Kcal/h.
Producción de vapor.
Para la pasterización de la mezcla es necesario dispones de una fuente de calor para que el helado
alcance la temperatura de 84ºC. Esta instalación deberá también proporcionar el calor necesario para la
limpieza y esterilización de la maquinaria (pasterizadores, maduradores, llenadoras, etc.), y para la
producción de agua caliente para otras necesidades de la fábrica. El control de combustión y presión se
lleva a cabo mediante una serie de automatismos que aseguran un funcionamiento totalmente autónomo
y exento de vigilancia especial.
5.6.- Maduración de la mezcla.

Tras la homogeneización y pasterización de la mezcla, esta es conducida a depósitos a una temperatura
de 4-5ºC por un periodo de 3 a 72 horas. Con esta maduración se consiguen cambios beneficiosos en la
mezcla, tales como:
· Cristalización de la grasa.
· Las proteínas y los estabilizadores añadidos tienen tiempo de absorber agua, con lo que el
helado será de buena consistencia.
· La mezcla absorberá mejor el aire en su batido posterior.
· El helado obtenido tendrá mayor resistencia a derretirse.
En algunos casos la mezcla se deja madurar hasta 72 horas para aprovechar al máximo estos beneficios.
A la temperatura de 4-5ºC no hay peligro de desarrollo microbiano durante el tiempo de maduración (3 a
72 horas).
Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales, dándole a la mezcla un
tratamiento suave con un bajo consumo de energía eléctrica. Tienen una doble pared para la
refrigeración con agua fría.
A escala industrial, la maduración de la mezcla se realiza en depósitos de 1.000 a 10.000 litros de
capacidad
5.7.- Adicción de aromas y colorantes.
Durante la maduración se añaden a la mezcla los aditivos finales (colorantes y aromas). Estos no fueron
añadidos durante la mezcla ya que en la pasterización podrían perder sus características organolépticas.
Se les dosifica manualmente en forma líquida desde los bidones en los que vienen.
5.8.- Mantecación de la mezcla.
La congelación o mantecación es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final. Es el
punto clave de la transformación de una mezcla de ingredientes en helado, y es a partir de aquí cuando
ya se habla de helado y no de mezcla. En esta etapa se realizan dos importantes funciones:
· Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta conseguir el cuerpo deseado.
· Congelación rápida del agua de la mezcla de forma que se formen pequeños cristales de hielo,
consiguiendo una mejor textura en el helado.
Cuanto más baja sea la temperatura de congelación, mayor proporción de agua se congelará con un
mayor número de cristales pequeños, aunque no se puede bajar demasiado la temperatura ya que
aumentaría mucho la consistencia del helado y sería difícil manejarlo.
En la página 9 del Anejo 2 elegimos como tipo de mantecador para nuestra industria el mantecador
continuo de baja temperatura. Este tipo de mantecación continua en el que se llega a temperaturas de
-9ºC se basa en colocar en serie dos mantecadores. Al mantecador principal se conecta otro mantecador
especial que no incorpora aire y que se limita a bajar la temperatura del helado ya creado. La mezcla se
bombea al primer mantecador donde es batida y enfriada desde +5ºC hasta -5ºC. De aquí se bombea al
mantecador de baja temperatura donde se baja la temperatura a -9ºC.
En el primer mantecador la mezcla y el aire son impulsados al cilindro de congelación por medio de una
bomba de desplazamiento positivo que contiene dos pistones. El mantecador está equipado con un

equipo de refrigeración que incluye el compresor de Freón, el condensador y el panel de control
necesario. El condensador requiere conexión a un aporte de agua para enfriarse.
El cilindro de congelación es enfriado por un compresor interior con Freón. Dentro del cilindro, el aire
es incorporado a la mezcla mediante la agitación de la batidora. Las hojas de acero inoxidable de la
batidora arrastran continuamente el helado congelado de la pared interna del cilindro. Una bomba lleva
finalmente el helado desde la salida del cilindro de congelación hasta el mantecador de baja temperatura,
el cual bajará nuevamente la temperatura, pudiendo alcanzar los -10ºC. La velocidad de la batidora se
mantiene lenta para minimizar la demanda de la capacidad de refrigeración.
Este tipo de mantecación tiene las mismas características que la mantecación normal a -5ºC, pero
además tiene la ventaja de formar mayor cantidad de cristales pequeños, ya que el porcentaje de agua
cristalizada es del 70% a -9ºC, en comparación con el 40% a -5ºC en una mantecación normal. Esta
formación de cristales pequeños favorece la obtención de un helado final de textura y cuerpo más suaves
y la posibilidad de reducir la dosis de estabilizantes. La temperatura de salida del helado es regulable.
En los mantecadores continuos la mezcla entra continuamente por medio de una bomba de
desplazamiento positivo. Al mismo tiempo que la mezcla entra en el cilindro de congelación, lo hace
también de forma continua el aire por otra línea mediante un compresor incorporado al equipo. Una
válvula controla la cantidad de aire que entra. En la línea de aire existe un filtro para la limpieza del aire
entrante y un manómetro para conocer la presión.
5.9.- Adicción de galletas y trozos de chocolate.
Tras la mantecación el helado es envasado en tarrinas de 0,5 litros, pero antes se le añaden al helado las
materias primas de alto valor añadido, esto es, las galletas al cacao estilo Cookies y los trozos de
chocolate. La adicción se produce en una máquina a la cual llega por una tubería el helado desde el
mantecador. El producto a agregar está en un deposito y es dosificado uniforme y continuamente, según
la cantidad requerida, en una cámara de mezcla donde se combina con el helado por medio de un
agitador especial. Finalmente, el helado abandona la maquina en dirección al envasado.
5.10.- Envasado del helado.
Un buen envase de helados debe soportar bajas temperaturas, ser no tóxico y no comunicar sabores ni
olores al helado. Deben proteger de la transmisión de vapor de agua y oxígeno, ser resistentes al agua y
capaz de manipularse en equipos automáticos de llenado y cerrado. También debe permitir su decoración
gráfica y propaganda y no fallar cuando se humedece durante la descongelación, así como permanecer
en las vitrinas del detallista sin defectos.
La deshidratación es causada por el escape de humedad en forma de vapor a través de las paredes o
sellado del envase. La capa deshidratada de la superficie puede ser muy fina, pero puede afectar a la
apariencia del producto. Si penetra aire en el envase puede haber oxidación por enzimas no eliminadas.
También la luz acelera la oxidación, especialmente en alimentos con alto contenido graso. La pérdida de
sabor u olor y la absorción de olores no suelen ocurrir mientras los helados envasados permanecen
congelados. Durante el almacenamiento y el transporte se pueden producir daños físicos por compresión.
Para evitarlo se deben manipular las cajas que contienen helados con cuidado.
Se usará una llenadora de helados a granel con un funcionamiento automático en el que los envases son
dejados caer de uno en uno en la cinta transportadora que va provista de agujeros en los que encajan. Los
envases están apilados en una columna colocada encima de dicha placa giratoria.

Sobre la cinta transportadora se procede al llenado de los envases con helado, que luego son sellados y
tapados y salen por otra cinta transportadora hacia el túnel de endurecimiento. Todas las funciones son
controladas por un panel central. A la máquina se le pueden acoplar accesorios tales como contenedor
para envases, contenedor para tapas, cierre térmico de las tapas, equipo de llenado para varios sabores,
etc.
Los envases serán de 0,5 litros, cilíndricos y fabricados a partir de una lámina especial para alimentos de
cartón-celulosa, estando revestidos con una capa de plástico (polietileno). La lamina plástica con la que
se sellan los envases y las tapas usadas son también de plástico (polietileno).
5.11.- Endurecimiento del helado.
Tras el envasado de los helados es necesario su endurecimiento, ya que a la salida del mantecador la
temperatura era de -9ºC, y durante las manipulaciones posteriores esta puede haber subido incluso por
encima de -4ºC, con lo que el helado tendrá una consistencia semifluida y podría perder su configuración
si no se vuelve a congelar. Las temperaturas alcanzadas en el centro del helado deben ser de al menos
-20ºC.
Todos los dispositivos endurecedores tienen por misión la de sustraer a los envases de helados ya llenos
y cerrados más calor con la máxima rapidez, congelar más cantidad de agua, lo que endurece el helado y,
con ello, aumentar su capacidad de almacenado y transporte. Todos deben funcionar casi
continuadamente. Por estar situados en locales calientes, deben estar bien aislados.
Esta etapa es clave para la obtención de un helado de calidad. Un endurecimiento lento provoca la
aparición de cristales de hielo de gran tamaño que le dan un cuerpo más basto, empeorando la calidad
del producto.
Se va a instalar para realizar el endurecimiento un túnel con Nitrógeno líquido. El Nitrógeno es un gas
incoloro, inodoro y químicamente inerte presente en el aire en un 78%. Se almacena de forma líquida en
depósitos a una presión de 3 Kg/cm2 a temperatura ambiente para aprovechar su calor latente. Se lleva al
túnel por una conducción aislada térmicamente Por medio de ventiladores se crean corrientes que
favorecen el endurecimiento. El túnel tiene aislamiento por inyección de poliuretano, lo que limita las
pérdidas de frío.
El punto de ebullición del nitrógeno líquido a una atmósfera es de -195,8ºC, por lo que al aplicarlo sobre
un producto cambia rápidamente de estado (de líquido a gas), robando calor al producto, que de este
modo se enfría (se congela).
Esquema 2. Disposición esquemática de un túnel de Nitrógeno.
Fuente: Abello Linde, S.A.
Los productos a congelar se colocan sobre una cinta transportadora que va avanzando, a una velocidad
programada, en sentido contrario al nitrógeno en estado de gas. El recorrido del producto incluye tres
zonas:
· Zona de preenfriamiento, donde el producto entrante se encuentra con el nitrógeno en forma de
gas, comenzando así su enfriamiento.
· Zona de pulverización, donde el nitrógeno líquido es atomizado sobre el producto,
aprovechando su calor latente.

· Zona de equilibrio, que es la última etapa antes de la salida de los productos congelados. En esta
etapa empiezan a igualarse las temperaturas externas e internas de los helados.
Para regular el túnel, o bien variamos la velocidad de la banda transportadora, o bien el caudal de
nitrógeno líquido.
El Nitrógeno líquido se aplica en congelaciones y refrigeraciones llamadas criogénicas, donde se trabaja
a muy bajas temperaturas (-70/-110ºC), que se alcanzan en un periodo de tiempo muy corto (3 a 15
minutos).
5.12.- Empaquetado en cajas de cartón y paletización
Los helados, una vez envasados en tarrinas y tras haber pasado por el túnel de endurecimiento, se meten
manualmente en cajas de cartón para 8 unidades para su conservación y posterior distribución al público.
El peso del cartón utilizado para la formación de las cajas debe ser de un mínimo de 400 gramos por
metro cuadrado y se necesita una cierta rigidez para conseguir la estabilidad necesaria de la caja. Por otra
parte, las láminas de cartón deben venir preparadas con todas las líneas para doblar debidamente
marcadas y todas las caras formadas.
Una vez que los envases han sido empaquetados en las cajas de cartón y selladas las mismas con cinta
adhesiva, se procede a colocarlas ordenadas en varios pisos en los palets, para seguidamente
introducirlos en la cámara frigorífica.
5.13.- Conservación del helado en cámaras frigoríficas
Mientras que los helados fabricados en el ámbito artesanal están destinados a un consumo inmediato y,
como máximo, se almacenan corto tiempo, el helado fabricado a escala industrial debe con frecuencia
recorrer largas distancias desde el establecimiento donde se elabora hasta el consumidor. Para el helado,
lo mejor sería una temperatura baja constante en todos los puntos de la cadena del frío. Pero por ser en
cierta medida inevitables las elevaciones de la temperatura en las operaciones de carga, transporte y
descarga, los helados se mantienen en los grandes establecimientos a temperaturas más bajas, con objeto
de disponer de una reserva de frío en los momentos mencionados. Para que este helado conserve
especialmente su forma y su consistencia, desde el final del endurecimiento en la fábrica hasta su
transporte al consumidor, se deposita a bajas temperaturas (-28ºC).
5.14.- Expedición del helado
La expedición de los helados se hará por medio de camiones frigoríficos de reparto. Estos disponen de
un portón trasero por donde se meterán los palets. En los laterales del camión hay unas puertas a través
de las cuales se puede acceder al producto.
Cada camión tiene un furgón debidamente aislado y un equipo frigorífico para mantener los helados bien
conservados hasta el punto de destino.
5.15.- Limpieza de las instalaciones
Dentro de cualquier industria alimentaria, el propósito que se persigue es la fabricación de productos
finales de la más alta calidad al mínimo coste. Para conseguirlo es necesario tener buenas materias
primas, sistemas de transformación adecuados, personal eficiente, etc. Dentro de esta lista habría
también que incluir, ocupando un puesto muy importante, la necesidad de limpiar las máquinas e
instalaciones de una forma eficiente y económica.

La limpieza de una instalación puede ser más o menos exhaustiva. Es decir, hay varios “grados” que
podemos clasificar en:
 Limpieza física. Es la que elimina todas las impurezas no visibles de las superficies a limpiar.
 Limpieza química. Elimina o destruye incluso las impurezas no visibles y los olores
correspondientes.
 Limpieza microbiológica. Aquí se destruyen todos los microorganismos patógenos. Este tipo de
limpieza se puede alcanzar sin haber conseguido la física o química.
Lo ideal sería alcanzar la limpieza química junto con la limpieza microbiológica. Para conseguir estas
dos, suele ser necesario que primero se proceda a la limpieza física.
Fases de limpieza.
Desde que una solución empieza actuar sobre una superficie sucia hasta que esta aparece limpia se pasa
por varias fases:
 Disolución de las impurezas acumuladas sobre las superficies.
 Dispersión de esas impurezas en la solución de limpieza.
 Evacuación de las mismas para evitar que se vuelvan a depositar sobre las superficies en que estaban.
Al mismo tiempo que se van desarrollando esas fases y, sobre todo en la segunda, tienen lugar la acción
desinfectante (destrucción de microorganismos patógenos).
Es importante reseñar que la desinfección no es la destrucción de todos los microorganismos presentes,
sino la de los considerados como patógenos. El término “esterilización” se reserva para esa destrucción
total, par lo cual es necesario operar a temperaturas altas (90-125ºC) durante prolongados periodos de
tiempo (10-60 minutos) según los casos.
Propiedades de las soluciones de limpieza.
Las sustancias de lavado, para llevar a cabo su misión completa deben actuar en una serie de campos
muy diversos, provocando desincrustaciones, arrastres, etc., para lo cual necesitan tener diversas
propiedades:
· Capacidad de remover partículas orgánicas pegadas a la superficie.
· Poder penetrante para entrar en las impurezas. Esto acelera mucho el proceso general.
· Poder emulsificante, rompiendo las impurezas.
· Poder dispersante, capaz de mantener en suspensión las impurezas rotas y separadas.
· Eliminación fácil de las soluciones de limpieza. Es decir, que baste un enjuague sencillo para
que desaparezca cualquier traza de solución de limpieza con todas las impurezas suspendidas. Esto es
importante ya que muchos de los productos utilizados (sosa, ácidos, microbicidas fuertes), tienen un efecto
tóxico acusado, y si no se eliminan bien en la limpieza, pueden quedar sobre la superficie, contaminando
posteriormente los helados o productos que pasen por ella.
· Capacidad de disolución de incrustaciones formadas por sales tales como las cálcicas, potásicas,
sódicas, etc.
· Capacidad de mantener esas sales en disolución, sin que se vuelvan a depositar.

· Poder bacteriológico, que consiste en la destrucción de microorganismos perjudiciales.
· No producir corrosión. Este punto es muy importante también. Determinadas soluciones pueden
ofrecer unos resultados muy buenos desde el punto de vista higiénico pero a su vez, pueden producir
ataques a las superficies de contacto que resulten en disolución de sus elementos constituyentes (cobre,
hierro, etc.) o producir compuestos de desecho (óxidos) que inutilizan la instalación que se pretendía
limpiar. El efecto corrosivo depende también de las concentraciones a las que se trabaja.
Evidentemente, no existe un producto que reúna todas las propiedades anteriores. Es por lo tanto
necesario mezclar varios de ellos, como por ejemplo:
· Alcalis (sosa, metasilicato sódico, carbonato sódico, etc.).
· Fosfatos (fosfato trisódico, pirofosfato tetrasódico, etc.).
· Productos humectantes (amonio cuaternario).
· Quelatos (polifosfatos, ácido cítrico, etc.).
· Productos desinfectantes.
· Acidos (ácido nítrico, etc.).
· Etc.
Se dispondrá de personal de limpieza suficiente para limpiar todas las instalaciones y maquinaria.
La planta C.I.P. deberá realizar la limpieza de la planta de mezcla, de los maduradores, el mantecador, el
dosificador de ingredientes de alto valor añadido y de la envasadora, así como de todas las tuberías,
bombas, etc. que se localicen entre estas máquinas.
Secuencia de la limpieza.
El proceso de limpieza C.I.P. se compone de las siguientes fases:
 Enjuague preliminar con agua caliente que eliminará el grueso de las impurezas. La temperatura será
de 65ºC. El enjuague durará un tiempo aproximado de 6 minutos, y esta agua será vertida a la red de
saneamiento. El agua para el enjuague procede del tanque de agua recuperada de limpiezas anteriores.
 Lavado con sosa cáustica al 1%. La temperatura de la solución será de 65ºC y el tiempo de lavado de
unos 6 minutos. Esta solución acabará de empujar el agua hasta el desagüe y será recirculada al tanque
de sosa para así poder ser reutilizada.
 Lavado con agua caliente a 65ºC durante unos 3 minutos. El agua acabara de arrastrar la sosa hasta el
tanque, y después es dirigida hasta el tanque de agua recuperada. Este agua procede de la red.
 Lavado con ácido nítrico al 0,5%. La temperatura de solución será de 65ºC y el tiempo de lavado de
unos 6 minutos. Esta solución acabará de empujar el agua caliente hasta el tanque de agua recuperada, y
después será recirculada hasta el tanque de ácido nítrico.
 Lavado con agua a temperatura ambiente durante unos 3 minutos. El agua acabará de arrastrar el
ácido hasta su depósito e irá enfriando gradualmente todo el sistema. Esta agua será reconducida al
tanque de agua recuperada.
Diariamente se procederá al final de la jornada productiva a la limpieza con el equipo C.I.P. de la
maquinaria anteriormente mencionada. Los maduradores no serán limpiados al final de la jornada, ya

que al acabar la misma estarán llenos de mezcla preparada para el siguiente día, por lo que serán
limpiados durante la jornada tan pronto como se vacíen por su uso, antes de la siguiente carga.
6.- IMPLEMENTACION
6.1.- Equipamiento
Almacenamiento de mantequilla
La mantequilla será almacenada a una temperatura de -20ºC. Para ello se dispondrá de una minicámara
modular serie MONOTRONIC MC-88-B de la marca Koxka o similar. Dispone de un volumen interior
de 10,8 m3, adecuado para los aproximadamente 6.950 kg. de mantequilla semanales que necesitaremos
en la Temporada Alta.
Las minicámaras modulares Koxka están formadas con paneles desmontables
S-4 de poliuretano inyectado, de 80 mm de espesor. Su acabado exterior e interior es de calidad
alimentaria y resistente a los agentes atmosféricos y agresivos.
Estas minicámaras salen de fábrica preparadas para su conexión a la red con equipos monobloc de
control electrónico, serie “Monotronic”, de avanzada tecnología, provistos de compresor hermético
refrigerado por aire, condensador y evaporador ventilador, ampliamente dimensionados, que aportan un
régimen de temperatura y humedad idóneo para el producto almacenado. Incluye también suelo especial
antideslizante, puerta de 0,642,02 metros, iluminación interior y resistencia antibloqueo en la puerta y
válvula equilibradora de presiones. Opcionalmente pueden suministrarse estanterías modulares
regulables.
Características:
· Dimensiones: 278246219.
· Energía: 1,76 kw a 220 V y 50 Hz.
Almacenamiento de jarabe de glucosa.
Para el almacenamiento del jarabe de glucosa se utilizará un deposito autoportante de construcción
cilíndrica vertical, de acero inoxidable AISI 316 en última virola y techo y 304 en el resto, con superficie
interior lisa, sin entalladuras, ni refuerzos, lo que garantiza una perfecta limpieza. Las patas son de acero
inoxidable y no precisan bancada de hormigón.
El depósito está aislado con poliuretano de 150 mm de espesor y 35 Kg/m3 de densidad, con baja
conductividad. Dispone de una resistencia eléctrica que garantiza una temperatura en la glucosa de 60ºC,
y un agitador mecánico.
En temporada alta se necesitarán aproximadamente 1490 litros de jarabe de glucosa semanalmente. Se
escoge un depósito de capacidad de 2000 litros.
Características:
· Dimensiones: Diámetro de 130 cm y altura total 240 cm
· Energía 2,3 kw.
Mezcla, homogenización y pasterización

Para la producción de mezcla de helado se ha escogido una planta de procesado de mezcla (Hoyer
Mixtura HTST, de la marca Tetra Pak Hoyer o similar) que incluye la mezcla propiamente dicha, la
homogenización y la pasterización a alta temperatura (HTST: High Temperature Short Time). La
pasterización tiene lugar en un intercambiador de calor a la temperatura de 84ºC durante un corto tiempo
(25 segundos). Se obtiene un flujo continuo de mezcla de helado.
La planta de procesado de mezcla Hoyer Mixtura HTST está disponible en modelos standard de
capacidad 600, 1200 y 2000 litros/hora. Dado que la producción deseada es de 953 litros/hora, se elige el
modelo de 1200 litros/hora al adaptarse mejor a las necesidades.
Foto 1. Hoyer Mixtura HTST, de la marca Tetra Pak Hoyer o
Fuente: Catálogos de Tetra Laval Food Hoyer.
La planta de procesado de mezcla Hoyer Mixtura HTST se caracteriza por su diseño compacto de acero
inoxidable. Todos los componentes están colocados en un bastidor, el cual facilita la instalación y ocupa
el mínimo espacio. El calderín está situado en un bastidor aparte, por lo que puede ser colocado cerca o
lejos de la planta de mezcla. La planta standard consiste en:
· Un calderín para proporcionar agua caliente a los tanques de mezcla por medio de una bomba.
El calderín standard es calentado por vapor.
· Un alimentador de productos en polvo para añadir ingredientes en polvo al tanque de mezcla.
· Dos tanques de mezcla, a donde los ingredientes líquidos son conducidos, mientras que los
ingredientes sólidos son añadidos a través del alimentador de productos en polvo. Los tanques están
provistos de agitadores.
· Una bomba centrífuga para mandar la mezcla al tanque de regulación.
· Un tanque de regulación con flotador, completado con dos filtros y un sistema de by-pass.
· Una bomba centrífuga para mandar la mezcla al intercambiador de placas y el homogenizador.
· Un intercambiador de placas de 5 secciones para calentar, pasterizar y enfriar.
· Un homogenizador para homogenizar la mezcla a la presión de más de 200 Bares. El
homogenizador está provisto con un filtro de acero inoxidable.
· Una sección de mantenimiento para mantener la mezcla a la temperatura de pasterización
durante 25 segundos.
Características:
· Dimensiones: 6300 mm1750 mm2000 mm
· Potencia absorbida: 16 kw.
· Capacidad: 1.200 litros/hora.
Derretidor de mantequilla
Con objeto de derretir la mantequilla necesaria para la elaboración de helados, se dispondrá de la
Estación de Bombeo Multiuso Hoystat Multide la marca Hoyer o similar.
La estación de bombeo Hoystat Multi es una unidad independiente equipada con un depósito, un sistema
de bombeo y un panel de control. El depósito tiene una capacidad de 150 litros y lleva una camisa por la

que circula vapor. El calentamiento de la mantequilla es rápido y un termostato asegura un adecuado
control de la temperatura. La bomba es una bomba de desplazamiento positivo. Dispone de un agitador
con raspador para derretir mejor la mantequilla.
Foto 2. Derretidor Centrífugo.
La unidad está construida totalmente en acero inoxidable, lo que proporciona una limpieza fácil y
eficiente.
El panel de control está situado en la parte frontal del tanque y dispone de controles para dosificar la
cantidad de vapor que entra y la de mantequilla que sale, así como sus temperaturas.
Características:
· Dimensiones: 11558351212 mm
· Capacidad de la bomba: 10-900 litros/hora
· Máxima presión de la bomba: 5 bar
· Consumo energético: 4,5 kw
· Máxima presión de entrada de vapor: 4 bar
· Conexión a vapor: 1/2''
· Conexiones a voltaje: 3400 V, 50 Hz
Bombas
Se necesitarán tres bombas centrífugas, una para mandar la mezcla desde la planta de mezclado a los
tanques de maduración, otra para mandar la mezcla desde los tanques de maduración al mantecador y la
tercera para bombear la glucosa desde su depósito de almacenamiento hasta el tanque de mezcla.
Se escoge la bomba RCP30 de la marca Reda o similar, fabricada en acero inoxidable y con potencia
suficiente para bombear los líquidos anteriormente mencionados.
Características:
· Dimensiones: 535242395 mm
· Potencia: 2,2 Kw
Maduración
En temporada alta se madurarán 7220 litros de mezcla con el objeto de producir 13.342 litros de helado
tras la aireación y adicción de ingredientes de alto valor añadido.
La maduración durará aproximadamente unas 24 horas, y teniendo en cuenta que los maduradores no se
llenarán hasta el tope, y que se necesita limpiar los depósitos diariamente, se dispondrá de más
capacidad de la necesaria con el fin de poder limpiarlos con tranquilidad. Se colocarán por tanto cuatro
maduradores de 2000 litros y dos maduradores de 1000 litros (10.000 litros en total).
Se dispone de maduradores de 1000 y 2000 litros fabricados en acero inoxidable, calidad 18/8, con
camisa de refrigeración por la que circula agua helada a gran velocidad, de forma que asegura una

temperatura de la mezcla de 4-5 ºC. El madurador está provisto de un aislamiento de gran eficacia
basado en espuma de poliuretano, el cual evita pérdidas de frío y un consumo extra de energía. Cada
madurador tiene un agitador de velocidad lenta para tratar la mezcla con delicadeza.
Características del Madurador de 1000 litros:
· Altura: 155 cm
· Diámetro: 120 cm
· Energía: 1,1 kw
Características del Madurador de 2000 litros:
· Altura: 175 cm
· Diámetro: 150 cm
· Energía: 1,2 kw
Equipos de agua fría
Se eligen dos equipos de producción de agua fría: uno para las necesidades de enfriamiento de la mezcla
tras el paso por el pasterizador, y el otro para cubrir las necesidades de frío que tienen los maduradores.
Esta maquinaria esencialmente se trata de un sistema de compresión y evaporación que absorbe calor del
agua, con lo que esta se enfría, y que luego es disipado por un sistema de ventilación al aire ambiente.
El fluido refrigerante, R-22, es comprimido en el compresor, de donde pasa al condensador, para ser
enfriado por aire. De ahí, a alta presión pasa a la válvula de expansión, a partir de la cual pierde presión
por la expansión producida, con lo que pasa al estado de vapor, para lo que necesita calor que “roba” al
agua que impulsa la bomba y que sale fría, a una temperatura regulable (1, 2, 3ºC...)
Todos los equipos que componen esta unidad de refrigeración van incluidos en un armario compacto.
Equipo de agua fría para el enfriamiento de la mezcla.
Para el enfriamiento de la mezcla tras la pasterización se usara el Water Chiller Hoyer 12.000, de la
marca Tetra Pak Hoyer o similar.
Este equipo tiene unas dimensiones 20792186 cm, y un peso de 900 Kg, con un consumo de energía
total de 23,9 Kw. Es capaz de producir 12.200 Kcal/h, suficiente para cumplir con las necesidades de
10.053,5 Kcal/h
Equipo de agua fría para los maduradores.
Para el enfriamiento de la mezcla en los maduradores se usara el Water Chiller Hoyer 3.000, de la marca
Tetra Pak Hoyer o similar.
Este equipo tiene unas dimensiones 15072132 cm, y un peso de 520 Kg, con un consumo de energía
total de 7,4 Kw. Es capaz de producir 3.200 Kcal/h, suficiente para cumplir con las necesidades de
2839,2 Kcal/h
Mantecación

Con objeto de conseguir una adecuada producción de helado a baja temperatura, se conectará al
mantecador otro mantecador especial que no incorpora aire y que se limita a bajar la temperatura del
helado ya creado.
En la primera etapa de la mantecación se ha elegido el mantecador continuo Hoyer Frigus 1200 M, de la
marca Tetra Pak Hoyer o similar. Con él conseguiremos la producción continua de helado a través de la
mezcla, batido y congelación de la mezcla y el aire.
Foto 3. Mantecador Hoyer Frigus 1200 M.
Todas las partes del mantecador están fabricadas en materiales de alta calidad. El cuerpo y el
revestimiento están fabricados de acero inoxidable. Dispone de un panel de control con el que se ajusta
la capacidad de salida, y que tiene botones para activar el encendido de la bomba, del agitador y del
compresor. Asimismo, el manómetro muestra la presión de la válvula de overrun, la presión del cilindro
y la presión de refrigeración.
El cilindro de congelación está construido de modo que hay un alto intercambio de calor entre la mezcla
de helado y el refrigerante. La batidora y las hojas de raspado de acero inoxidable están diseñadas para
impartir una consistencia suave y uniforme al producto.
En el caso de paradas forzosas, se produce una descongelación rápida y automática del cilindro de
congelación por medio de aire caliente, lo que evita el exceso de congelación y permite comenzar otra
vez la producción sin daños en la máquina.
Dentro de la máquina están montados una bomba, un mecanismo de transmisión y un motor de
velocidad variable por un convertidor de frecuencias. La bomba de tipo rotativo de salida está colocada
en la parte frontal de la máquina para una fácil inspección y mantenimiento.
El mantecador está equipado con un equipo de refrigeración que incluye el compresor de Freón, el
condensador y el panel de control necesario. El condensador requiere conexión a un aporte de agua para
enfriarse. Asimismo tiene en su interior un sistema de aire comprimido que incluye un compresor, un
tanque y un sistema de control.
Una bomba de desplazamiento positivo proporciona un overrun constante y por lo tanto asegura una
producción económica y eficiente. El sistema de control del overrun funciona como sigue:
· El primer pistón introduce dentro la mezcla y la impulsa hasta el segundo pistón.
· El segundo pistón recibe una medida cantidad de mezcla desde el primer pistón junto con el
aire, adecuadamente dosificado por un sistema neumático.
El mantecador Hoyer Frigus 1200 está diseñado para las operaciones del CIP y así asegurar la máxima
higiene. El mantecador está construido en un bloque, listo para funcionar tras la conexión a electricidad,
aire comprimido, agua y al aporte de mezcla.
Características:
· Dimensiones: 87180180 cm.
· Capacidad: 1200 litros/hora.
· Gas refrigerante: R22 (4,5 Kg).

· Energía:
· Consumo de energía: 35 kw.
· Conexión según requerimientos del cliente.
· Aire comprimido:
· Presión de trabajo: 6 bar (87 psi).
· Consumo de aire: 20 nl/min
· Condensación por agua.
· Consumo de agua de la torre: 4.500 litros/hora
· Tuberías:
· Entrada de mezcla: 1''
· Salida de helado: 11/2''
· Conexión de agua: 11/2''
Para la segunda etapa de mantecación, en la que solo se baja la temperatura y no se incorpora aire, se ha
elegido el mantecador Viscomax, de Tetra Pak Hoyer o similar. Está diseñado para ser conectado a un
mantecador existente para producir helado de baja temperatura. Con el uso de este mantecador de baja
temperatura para productos como tarrinas de medio litro como en nuestro caso, el tiempo necesario para
el posterior endurecimiento se reduce, con lo que se obtiene una mejor calidad del producto y se reduce
la demanda de frío en el túnel de endurecimiento.
El mantecador Viscomax recibe el helado del primer cilindro congelador donde se ha añadido el aire a la
mezcla con el objeto de conseguir el deseado overrun. En el cilindro del Viscomax tiene lugar una
mayor congelación que puede alcanzar los -10ºC. La velocidad de la batidora se mantiene lenta para
minimizar la demanda de la capacidad de refrigeración.
El mantecador está construido con un armazón de acero galvanizado cubierto de planchas de acero
inoxidable. Todas las partes en contacto con el helado están fabricadas de materiales inoxidables.
Para el funcionamiento de la unidad solo se necesita conexión a energía, al aporte de agua para enfriarse
y a la entrada de helado.
Toda las funciones de la máquina son controladas desde un panel frontal.
Características:
· Capacidad: 2100 litros/hora.
· Gas refrigerante: R22.
· Energía: 7,5 W, con voltaje a petición del cliente.
· Consumo de agua: 800 litros/hora.
· Tubería de salida del helado: 2''.

Para la refrigeración del agua (utilizada para enfriar los condensadores de los mantecadores) se va a
utilizar una Torre de Enfriamiento y Recuperación de agua Head-Wrightson Flúor tipo 15, de Ramón
Vizcaino, S.A., o similar. Construida con paneles de chapa gruesa de acero galvanizado, ensambladas y
atornilladas, dispone de una bomba para impulsar el agua y de un ventilador accionado por un motor
capaz de mover 7.300 m3/h de aire. Tiene unas dimensiones de 1,741,742,56 metros y consume 2,6 kw.
Adicción de productos de alto valor añadido (galletas y chocolate)
Para una continua inyección de trozos de galleta y virutas de chocolate se escoge el alimentador de
ingredientes Hoyer FF 2000, de la marca Tetra Pak Hoyer o similar. Puede ser usado con trozos de fruta
confitada, fruta fresca, o trozos de chocolate, nueces, almendras, galletas, etc.
El alimentador de ingredientes Hoyer FF 2000 está diseñado para conectarse a mantecadores que tengan
capacidad entre 150 y 2000 litros/hora.
La unidad incluye una bomba de alimentación para la eficiente inyección de ingredientes en el helado.
Los motores dirigen la hélice dosificadora, y la bomba está controlada mediante potenciómetros para
proporcionar el ajuste adecuado. El mezclador en línea siempre funciona a velocidad nominal con objeto
de conseguir la mejor distribución de los ingredientes dentro del helado. La máquina está construida
totalmente en acero inoxidable para conseguir una limpieza eficiente, e incluye un panel de control para
todas las funciones. La FF 2000 es una máquina compacta montada sobre ruedas para un fácil
desplazamiento.
El alimentador de ingredientes consiste en dos unidades principales, manejadas por separado:
· Depósito y hélice dosificadora: el depósito está equipado con un agitador que asegura un
suministro constante de ingredientes a la hélice situada en la parte baja del depósito. La hélice dosificadora
introduce los ingredientes dentro de la bomba de alimentación. La velocidad de la hélice es graduable de 0
a 100%.
· Bomba de alimentación: la bomba de alimentación consiste en una rueda con paletas en cuyas
cavidades los ingredientes son dirigidos dentro del flujo de helado que viene del mantecador. La rueda
proporciona el aislamiento entre el helado y el ambiente. Una vez que las paletas alcanzan el helado
durante la rotación de la rueda, se retractan dentro de al rueda de forma que depositan los ingredientes en el
helado. La velocidad de la rueda es variable mediante un potenciómetro que controla el motor principal.
Tras la adicción el helado es sacado a través de un tramo mezclador. Usando diferentes hélices
dosificadoras, el FF 2000 puede dosificar ingredientes en un rango de 8-200 litros/hora.
Mediante el panel de control el operario puede activar el programa automático CIP, en el cual la bomba
de alimentación y el tramo mezclador arrancan en intervalos preestablecidos. El agitador y la hélice
dosificadora son fácilmente desmontados para la limpieza manual.
Características:
· Capacidad: 150-2000 litros/hora de helado y 8-200 litros/hora de ingredientes.
· Energía:
· Consumo de energía: 2,3 kw.
· Conexión a energía: 3230-400 V, 50/60 Hz.

· Tuberías:
· De entrada de helado: 2''
· De salida del helado: 2''.
Envasado
Para la operación de envasado en tarrinas de medio litro se escoge la envasadora de helado Hoyer Comet
F, modelo 4500/125, de la marca Tetra Pak Hoyer o similar. Sirve para el envasado de helado, yogur y
otros productos alimenticios semifluidos en copas, conos y contenedores a granel de diseño variable,
forma y tamaño. Los volúmenes más habituales están entre 50 ml y 7 litros, pero puede envasar hasta
contenedores de 10 litros.
Las copas, conos, tubos y tarrinas son colocadas una tras otra desde la pila de contenedores y colocados
en los orificios, listos para el rellenado y tapado.
El envasado del helado tiene lugar bien por medio de una llenadora volumétrica, de una llenadora por
extrusión, o por una llenadora con temporizador. En el caso de helado extrusionado, también se incluye
un mecanismo de corte.
Es posible la decoración con un número de diferentes ingredientes sólidos o viscosos, y hay una gran
cantidad de equipo disponible para decoración para la envasadora Hoyer Comet F.
La función de tapado puede ser elegida de entre un número de técnicas disponibles, dependientes del
diseño del producto. El sellado térmico puede usar material precortado o procedente de un rollo.
Tras el sellado y tapado los productos son elevados desde los orificios y llevados a una cinta
transportadora, desde donde van al túnel de endurecimiento.
La envasadora Hoyer Comet C está construida en un resistente armazón de acero inoxidable. Está
diseñada para ser usada con el standard de higiene más alto, e incluye una estructura que se puede abrir
totalmente, lo que evita trampas para el agua y permite una eficiente limpieza con manguera. En el
equipamiento standard también están incluidas boquillas spray para las mangueras con el objeto de
limpiar los orificios destinados para colocar los envases.
Los orificios para los envases están montados sobre una cinta transportadora metálica a través de un
cierre rápido que favorece un fácil desmantelamiento. La cinta transportadora está hecha de acero
inoxidable y no necesita lubricación. Está compuesta de placas metálicas unidas con orificios para
depositar los envases.
La envasadora tiene un panel de control con el que se puede regular todas las variables de
funcionamiento de la máquina.
Los movimientos secundarios como el corte y disposición de contenedores y tapas están activados
neumáticamente. La envasadora tiene en su interior un sistema de aire comprimido que incluye un
compresor, un tanque y un sistema de control.
Por razones higiénicas todos los componentes neumáticos del sistema de aire comprimido y de vacío
están hechos de materiales anticorrosivos y libres de lubricación aptos para la industria alimentaria.
Todas las válvulas son válvulas de asiento activadas eléctricamente, y están colocadas en una cabina de
acero inoxidable sobre la máquina. El aire usado del sistema neumático es recogido a través de un
sistema con manguera y tubería y es descargado por medio de unidades filtrantes. Esta filtración
minimiza el ruido y recoge el exceso de lubricante del aire usado.

Características
· Capacidad: 4.500 litros/hora.
· Energía:
· Conexiones standard 3400 V /50-60 Hz, pero variable a petición del cliente.
· Consumo: 5,2 KW.
· Aire comprimido:
· Presión de trabajo: 6 bar (87 psi).
· Consumo: 0-1 m3/min
Endurecimiento
Con objeto de endurecer el helado que acaba de salir de la envasadora se va a utilizar el túnel de
Nitrógeno líquido Cryo-Quick “E” modelo E860-7,5, de la marca Carburos Metálicos, S.A o similar.
El túnel Cryo-Quick E proporciona una congelación rápida y económica para todo tipo de alimentos, y
es una alternativa de baja inversión con respecto a equipos de congelación convencional. Consiste
básicamente en una cinta transportadora que pasa a través de un armazón térmicamente aislado, dentro
del cual se inyecta Nitrógeno líquido de forma controlada mediante unas boquillas pulverizadoras.
Puede adaptarse a una amplia gama de productos, así como a muy diferentes capacidades de producción.
Encaja fácilmente en líneas de producción. La anchura estándar de la cinta transportadora es de 860 mm,
lo cual le permite adaptarse a otros equipos de proceso. La gama de equipos Cryo-Quick E cubre
capacidades de producción de hasta 2000 Kg/hora de producción en función del tipo de producto y
longitud del túnel. El túnel se construye por módulos, de forma que se puede extender en longitud para
adaptarse a producciones mayores.
El sistema de control del Cryo-Quick E a través de un panel se ha diseñado para asegurar un manejo y
mantenimiento sencillos. El diseño compacto y eficaz del Cryo-Quick E, junto con su simplicidad de
operación y el servicio total de Carburos Metálicos proporciona claras mejoras en productividad al
mismo tiempo que un excelente producto congelado.
Características:
· Capacidad: 1700 Kg/hora.
· Suministro neumático mínimo: 1,5 bar (21 psi).
· Suministro eléctrico: 7 kw.
Material de transporte.
Carretilla elevadora modelo FP01L10-FU de la marca Nissan o similar. Este modelo es capaz de
funcionar en ambientes fríos con temperaturas de hasta -35ºC.
Características:

· Capacidad de carga: 1.000 Kg.
· Anchura total: 1050 mm.
· Altura total: 2080 mm.
· Radio de giro: 1770 mm
· Longitud total sin horquillas: 1980 mm.
· Velocidad de elevación (plena carga): 360 mm/seg.
· Velocidad de marcha (plena carga): 13 Km/h.
· Altura máxima de las horquillas: 4.000 mm.
· Batería eléctrica de 48 V.
Apiladora con barra timón modelo EJC 10 de la marca Jungheinrich o similar. Esta apiladora
trabajará en el almacén de materias primas.
Características:
· Altura de elevación: 2.500 mm.
· Longitud de horquillas: 1.150 mm.
· Batería eléctrica de 24 V 126 Ah y cargador incorporado.
Transpaleta Ameise 2.000 de la marca Jungheinrich o similar.
Características:
· Longitud de horquillas: 1.150 mm.
Camiones frigoríficos de reparto tipo Ebro E-70 o similar.
Con objeto del transporte y reparto de los helados por los comercios se dispone de dos camiones
frigoríficos tipo Ebro E-70. Llevarán un furgón frigorífico de diseño especial con equipo frigorífico
propio para proporcionar frío, de acuerdo con las necesidades de servicio, durante el transporte y reparto.
Rampa de carga tipo ASR/P y plataforma móvil SLB de la marca HAFA o similar.
Se utilizarán para salvar el desnivel existente entre el camión y el suelo. El ancho libre es de 2.220 mm.
Cinta transportadora tipo doble cadena, de la marca Inoxpa o similar.
En acero inoxidable. Hace avanzar las tarrinas a una velocidad regulable. Con cuadro de mandos.
Accionada por un motor eléctrico de 1,1 CV.
Limpieza C.I.P.
Para la limpieza de la maquinaria se utilizará un C.I.P de limpieza de la marca Pierre Guerin Ibérica S.A.
o similar.
Se trata de una unidad automática basada en los siguientes puntos:

· Control de los niveles de los depósitos de almacenamiento de producción de limpieza.
· Control de las soluciones de detergentes y su dosificación automática.
· Control de la temperatura de las disoluciones, tanto en la impulsión como en el retorno.
· Control del pH en el retorno de las soluciones para el cambio de fase.
· Control del caudal de retorno.
La unidad consta de un depósito cilíndrico horizontal dividido en tres compartimentos, construido en
acero inoxidable de calidad AISI.304, sin aislamiento, montado sobre una bancada fija.
Equipamiento:
· Desaireador.
· Rebosadero.
· Conexiones para los colectores de impulsión y retorno.
· Entrada de agua con válvula manual, excepto en el depósito de agua de aclarado que será de
forma automática.
· Salida de vaciado total con válvula manual
· Conexiones para electrodos de nivel.
Los depósitos de ácido y sosa disponen de conexiones para electrodos de temperatura y conductividad,
entrada de concentrado y un sistema de calentamiento. Los tanques de sosa y ácido llevan control de la
concentración de las soluciones respectivas, estando prevista la adición de concentrado automática, cada
vez que la concentración de las soluciones se encuentra por debajo de un valor prefijado.
Estos tanques disponen de un sistema de calentamiento mediante intercambiador tubular con circulación
de vapor que consta de los siguientes elementos:
· Conexión de intercambiador tubular.
· Intercambiador tubular en forma de espiral, en el interior del depósito.
· Entrada de vapor por termostato y válvula termostática, filtro y válvula de asiento que mantiene
constante la temperatura de la disolución
· Salida de agua condensada con filtro y purgador.
La capacidad de los depósitos de sosa y ácido es de 1.125 litros cada uno, y la del depósito de agua de
recuperación es de 3.375 litros.
Los colectores (uno de impulsión y otro de retorno) están construidos con tubería de acero inoxidable,
con todos los elementos de unión completamente soldados.
Las dos líneas de impulsión y retorno de las soluciones de limpieza, están conectadas a los tanques por
medio de las correspondientes válvulas automáticas.
Dispone de las siguientes bombas:
· Bomba centrífuga sanitaria de impulsión con revestimiento y patas de soporte ajustables
construida en acero inoxidable y con las siguientes características:

· Producto a impulsar: soluciones de limpieza.
· Rodete de acero inoxidable.
· Capacidad máxima de 20.000 l / h.
· Altura manométrica 25 m.c.a.
· Bomba de retorno autovaciante con revestimiento y patas de soporte ajustables, con las
siguientes características:
· Rodete de acero inoxidable.
· Capacidad máxima de 15.000 l / h.
· Altura manométrica 25 m.c.a.
Dimensiones:
· Longitud: 300 cm.
· Anchura: 175 cm.
· Energía: 18 kw.
6.2.- Mano de obra
La mano de obra necesaria para el correcto funcionamiento de la presente industria de helados se estima
en 14 empleados:
· 1 Director Gerente.
Encargado de los aspectos económicos relativos a la empresa, tales como la venta, establecimiento de los
precios de la misma, compra de las materias primas y de envases, etc.
· 1 Director Técnico.
Encargado del mantenimiento técnico y del funcionamiento de la línea de proceso, así como de controlar
el tráfico de materiales dentro de la empresa.
· 1 Jefe de Gestión de Calidad.
Se ocupará del control de calidad y de controlar y supervisar todos los aspectos que afecten a la misma,
incluidos la recepción de materias primas y envases y la expedición del producto.
· 1 Auxiliar Administrativo.
Su misión consistirá en recibir a los clientes y proveedores de todo tipo, así como encargarse del trabajo
administrativo de la empresa.
· 1 Conductor de carretilla.
Conducirá la carretilla elevadora de la cámara frigorífica, y si se requiere manejará la apiladora de palets
del almacén de materias primas, así como cualquier transpalet.
· 1 Operario para el proceso de dosificación de ingredientes y mezclado.
Su misión será la dosificación y mezcla de las materias primas con objeto de conseguir la adecuada
composición del producto.

· 5 Operarios para el control de envasado, encajado y paletización.
Serán los encargados de meter las tarrinas de 0,5 litros en las cajas de 8 unidades, y de colocar
convenientemente las cajas sobre el palet. También se ocuparán de colocar las tarrinas vacías en la
envasadora y de montar las cajas de cartón preformadas.
· 1 Encargado de limpieza.
Se ocupará de la limpieza de toda la instalación y de ayudar al Jefe de Gestión de Calidad en el
funcionamiento del C.I.P.
· 2 Conductores de camiones de reparto.
Se ocuparán de la correcta carga de los helados en los camiones y del transporte y reparto de los mismos
por todos los establecimientos clientes.
El personal anterior tendrá contrato fijo y trabajará en temporada alta y baja. El personal que se contrate
únicamente para la temporada alta tendrá contrato temporal y estará constituido por operarios (6),
conductor de carretilla elevadora y encargado de limpieza.
7.- BIBLIOGRAFIA
· Amiot, J. 1991. Ciencia y tecnología de la leche. Editorial Acribia. Zaragoza. España.
· Cenzano, I. 1988. Elaboración, análisis y control de calidad de los helados. Ediciones A.
Madrid Vicente. Madrid. España.
· Gómez Pastrana, J., Santiago, F. Y Madrid, J. M. 1994. Refrigeración, congelación y
envasado de los alimentos. AMV Ediciones y Mundi-Prensa Libros S.A. Madrid. España.
· Paine, F. 1994. Manual de envasado de alimentos. Ediciones A. Madrid Vicente. Madrid.
España.
· Timm, Fritz. 1989. Fabricación de helados. Editorial Acribia. Zaragoza. España.
· Varnam, Alan H. 1995. Leche y productos lácteos: tecnología, química y microbiología.
Editorial Acribia. Zaragoza. España.
Anejo 3: Ingeniería del Proceso. Pág 70
PROYECTO FIN DE CARRERA
Fábrica de helados
Recepción y almacenamiento de los ingredientes
Mezcla de los ingredientes
Homogeneización de la mezcla
Pasterización de la mezcla
Maduración
Mantecación
Envasado del helado

Endurecimiento del helado
Conservación del helado en cámaras frigoríficas
Adicción de aromas y colorantes
Pesaje y dosificación de los ingredientes
Adicción de galletas y chocolate
Empaquetado en cajas de cartón y paletización
·
Variedades de helados
D'Onofrio cuenta con una gran variedad de helados con diferentes sabores. Esta empresa
cuenta con más de 20 helados de diferentes presentaciones y para todos los gustos. Estos
helados se venden en varios establecimientos, bodegas de D'Onofrio y carretillas de la misma
empresa.
Algunos helados que produce se llaman:
· Sándwich
· Princesa
· Sandwich-ito
· Bombones
· Alaska
· Morochas
· Frio Rico
· Copa K-bana
· Sublime
· Jet
· B.B.
· Sin Parar
· Sublime
· Huracán

· Pela Pop
· Turbo
· Donito
· Peziduri
· Nesquik

donofrio

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Destacado

Destacado (20)

Similar a donofrio

Similar a donofrio (20)

Último

Último (20)

donofrio