Clase Gestion INVENTARIO.pptx

1. Gestión de
Inventarios

2. Gestión de Inventario
1. Optimizar capital de trabajo
2. Minimizar pérdidas - robos
3. Definir puntos de reorden
4. Establecer identificación
5. Definir métodos de control
6. Hacer cumplir las políticas.

3. Fases de la Gestión de inventarios

4. Propósito y Funciones de los Inventarios

5. Inventario según su uso

7. Clases de Stock
1. Stock activo. Es el stock o cantidad de materiales que existe en bodega y evolucionan entre un
máximo y un mínimo.
2. Stock máximo: en este caso depende de la cantidad máxima de un producto que pueda haber
en un almacén; lo marca la capacidad de la bodega, el capital invertido en los productos que se
tienen acumulados en ese almacén, o los costos derivados del mantenimiento de las
mercaderías.
3. Stock mínimo: es la cantidad mínima de un producto que puede haber en un almacén; lo marca
la probabilidad de que se produzcan rupturas en el stock; es decir, que se carezca de existencias
y no se puedan atender los pedidos de los clientes, o que se paralice el proceso de producción
de la empresa.
4. Stock de seguridad. El stock de seguridad se constituye para evitar rupturas del stock; es
complementario al stock activo para hacer frente a las demandas anormales de los clientes, o a
las demoras en el plazo de entrega.
5. Stock óptimo. Esta clase de stock es el que permite cubrir las previsiones óptimas de ventas,
consiguiendo un ajuste óptimo.

8. Clases de Stock

9. Costos de Inventarios
1. Capital
2.Almacenamiento
3.Inexistencias o faltantes

10. FIFO (Primero que entra primero que sale)

11. LIFO (Ultimo que entra primero en salir)

12. FEFO (Primero que expira primero que
sale)

13. Forma de Operación

14. Pronósticos de Demanda

15. Enfoque de pronóstico de demanda cualitativo
• Consulta a la fuerza de ventas
• Encuesta de mercado de consumo
• Grupos de consenso
• Jurado de opinión ejecutiva
• Método delphi

16. Enfoque de pronóstico de demanda cuantitativo
• Promedio simple
• Promedio ponderado
• Suavización exponencial simple
• Suavización exponencial doble
• Regresión Lineal

17. Pasos para efectuar un pronóstico de
Demanda
1. Determinar el uso del pronóstico
2. Seleccionar los aspectos que se deben pronosticar
3. Determinar el horizonte de tiempo del pronóstico
4.Seleccionar el modelo de pronóstico
5. Recopilar los datos para hacer el pronóstico
6. Realizar el pronóstico
7. Validar e implementar el resultado

18. Decisiones de Inventario

20. Cantidad económica de pedido (EOQ)

21. Los supuestos del EOQ
La demanda es constante
El lead time es constante (tiempo de entrega)
El costo de hacer un pedido es constante
El precio del producto es constante

22. Punto de Reorden

23. Sistema de revisión contínua (Q)

24. Sistema de revisión periódica

25. Modelo Probabilístico

26. Modelos de Inventario
1.Cantidad económica de pedido (EOQ)
2.Un solo lote (USL),
3.El método Híbrido (MH),
4.El de un nivel de servicio (NS)
5.Simulación (S).
El mejor resultado se ha obtenido con simulación,
ya que tiene menor costo del inventario y es
el modelo más apegado a la realidad.

27. Como determinar el stock óptimo?
1. Comprender y predecir la demanda de cada referencia en el almacén: implantar indicadores de
rendimiento (KPI) permite fijar la frecuencia de expedición de cada producto. La información
recopilada sobre el negocio es muy valiosa para conocer cuál es el volumen exacto de producto
que se debe guardar en el almacén.
2. Determinar los puntos de pedido: este cálculo logístico establece cuándo y en qué cantidad se
ha de hacer un pedido a los proveedores en base a la demanda. El principal objetivo del punto
de pedido es lograr un perfecto equilibrio entre la inversión en mercancía ―y los costes de
almacenamiento― y la probabilidad de que se produzca una rotura de stock. El cálculo de esta
fórmula matemática puede programarse de forma periódica o revisarse cuando el responsable
logístico considere.
3. Automatizar la gestión del stock: sustituir las técnicas de gestión manuales por sistemas digitales
como un software de gestión de almacenes (WMS) suprime el riesgo de error en cálculos como
el stock máximo, mínimo o de seguridad. Un WMS automatiza las tareas de reposición de los
sistemas de almacenaje o de picking, a la vez que determina la gestión de ubicaciones según
reglas y criterios preestablecidos por el responsable logístico.

28. Sistema Reposición Automática (SRA)

29. Sistemas de Reposición automática (SRA)
Automatizar pedido de productos
Mejora eficiencia
No usar “planillas excel”
Soluciones de software disponibles en el
mercado

30. Sistemas de Reposición automática (SRA)
1. Planificación de Demanda
2. Niveles de servicio de los productos
3. Determinación de parámetros de reordenamiento
4. Órdenes de reposición