Analisis de Fallas

1. INTEGRANTES:
Milagro Salazar C.I 17.745.430
Jesús Rodríguez
Eliezer Salazar
Cristian Carreño
Jesús Marval
EL TIGRE; MAYO DEL 2010
ING. RAFAEL HERNANDEZ

2. UN ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE
FALLA
ANALIZA LAS FUNCIONES Y
RELACIONES QUE CUMPLEN CADA UNA
DE LAS PARTES DE UN EQUIPO Y LA
RELACIÓN ENTRE LA ESTRUCTURA Y
EL FUNCIONAMIENTO.
ESTÁ DISEÑADO PARA:
A) IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLA
B) IDENTIFICAR EL MECANISMO DE FALLA
C) DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ
D) RECOMENDAR MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE LA
FALLA.
CAUSAS COMUNES DE FALLA
• Mal uso o abuso
• Errores de montaje
• Errores de fabricación
• Mantenimiento inadecuado
• Errores de Diseño…
TRES PRINCIPIOS BÁSICOS A RESPETAR:
• Localizar el origen de la falla
• No presuponer una causa determinada
• No realizar ensayos destructivos sin un
análisis previo cuidadoso

3. EL AMFE O ANÁLISIS MODAL DE FALLOS
Y EFECTOS
ES UN MÉTODO DIRIGIDO A
LOGRAR EL ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD, QUE MEDIANTE EL
ANÁLISIS SISTEMÁTICO,
CONTRIBUYE A IDENTIFICAR Y
PREVENIR LOS MODOS DE
FALLO, TANTO DE UN
PRODUCTO COMO DE UN
PROCESO, EVALUANDO SU
GRAVEDAD, OCURRENCIA Y
DETECCIÓN.
ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA ANTECEDENTES:
•ANTECEDENTES
•ENSAYOS Y CÁLCULOS
•ANÁLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4. •Introducir en las empresas la filosofía de la
prevención.
•Identificar los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad.
•Precisar para cada modo de fallo los medios y
procedimientos de detección.
•Adoptar acciones correctoras y/o
preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseño o
proceso.
•Valorar la eficacia de las acciones
tomadas y ayudar a documentar el proceso.

5.  Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un
equipo o proceso.
 Mejora la imagen y competitividad de la
organización.
 Aumenta la satisfacción del usuario.
 Reduce el tiempo y coste de desarrollo del sistema.
 Recopilación de información para reducir fallos
futuros y capturar conocimiento de ingeniería.
 Reducción de problemas posibles con las garantías.
 Identificación y eliminación temprana de problemas
potenciales.
 Énfasis en la prevención de problemas.
 Minimización de los cambios a última hora y sus
costes asociados.
 Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio
de ideas entre departamentos.

6. CONCEPTOS BÁSICOS:
•FALLO: Se dice que un equipo/servicio o un proceso falla,
cuando no lleva a cabo, de forma satisfactoria su función.
•MODO DE FALLO: Es la forma en que es posible que un
equipo/servicio o un proceso falle.
(Ej.: rotura, deformación, etc).
•EFECTO POTENCIAL DE FALLO: Es la consecuencia que
pueda traer consigo la ocurrencia de un modo de fallo.
(Ej: deformación, no funciona…)
Vibración -> Fatiga -> Rotura -> Ruido
Si siempre que se produce
la fatiga se origina ruído
(efecto),entonces sería
modo de fallo. En cambio,
si no siempre que aparece
la fatiga se produce ruido,
ésta sería causa.

7.  La reparación de equipos puede resumirse
cuatro (4) sencillos pasos:
 Recolección de Datos
 Localizar el problema
 Efectuar la reparación
 Probar para la verificación, la operación correcta.

8. • Nombre de la pieza, identificación, propietario,
usuario, fabricante.
• Función que cumple.
• Datos de la historia de servicio.
• Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
• Material de fabricación.
• Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
• Tratamientos térmicos aplicados.
• Documentación de los Standares y técnicas usadas en la
inspección.
• Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones
ambientales.
• Documentación de los Standares de diseño y cálculos
modificados en el diseño.
• Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación
hecha en manufactura o en montaje.

10. •MOTOR
•CAJA DE CONEXIÓN
•RODAMIENTOS
•CONTACTORES
•CADENA
•PIÑÓN
•TOBERAS ATOMIZADORAS
•PERNOS
•CARTER
•CAMARA DE LODO
•FILTROS
•CRUCETAS
•PISTÓN
•BARILLAS DE EXTENSIÓN
•DIAFRAGMA
•SELLOS

11. ELEMENTO FUNCIÓN MODO
MOTOR Impulsar el
fluido
Estable - -
SELLOS Sellar contra
líquidos
Estable - -
RODAMIENTOS Reducir fricción Fatiga, Rotura Alta Vibración Desalineamiento
CONTACTORES Cerrar un
circuito
Estable - -
PIÑÓN Recibir la
rotación que
viene de la
transmisión
Estable - -
TOBERAS
ATOMIZADORAS
Pulveriza el
líquido
Estable - -
PERNOS Sujetar Estable - -
CARTER Depositar el
aceite
Estable - -
MODO EFECTO CAUSA

12. •BOMBA DE LODO TRIPLEX HORIZONTAL. MOTOR DE 1600 HP.
•FABRICANTE: NATIONAL.
•MODELO: 12 P – 160 SW
•MARCA DE LOS LINER (CAMISAS) : SOUTHWEST
•RANGO: 41/2 A 71/2
•ÚLTIMO INFORME DE MANTENIMIENTO REALIZADO: 13/05/2010
•PERSONAL INVOLUCRADO: JOSE RINCÓN MEJIAS
•ESTA BOMBA SE ENCUENTRA EN LA BASE OJEDA PARA UNA
MAYOR REPARACIÓN.
UNOS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES
DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE LA
PERFORACIÓN ES LA BOMBA DE LODO: Es el
nexo entre el quipo de perforación y el
lodo. Las bombas más usadas son las
DUPLEX (doble acción) y TRIPLEX (triple
acción).

13. •FUERON CHEQUEADOS LOS AJUSTE DE CONEXIONES LOS
CUALES SE ENCUENTRA EN PERFECTAS CONDICIONES.
•PARTES DEL CONTACTOR SIN NINGUN TIPO DE
RECALENTAMIENTOS
•LAMPARAS DE SEÑALIZACION (BUEN ESTADO)
•LOS DIENTES DE LA RUEDA SE OBSERVAN EN BUEN ESTADO.
•LA TENSION DE LA CORREA SE ENCUENTRA SEGUN LOS
PARAMETROS ESTABLECIDOS
•VARILLA DE EXTENSION PRESENTA UN MINIMO DESGASTE
•PRESION DE CALIBRACION INDICA 4500 PSI
•RODAMIENTOS CON RUIDOS Y VIBRACIONES
•CADENA Y PIÑON EN BUEN ESTADO.
•TOBERAS ATOMIZADORES DE ACEITE FUNCIONANDO CON
NORMALIDAD.
•PRESENTA BUENA PULVERIZACION Y SUFICIENTE AGUA PARA EL
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

14. Fenómeno por el cual se produce
la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas (fuerzas
repetidas aplicadas sobre el
material)
PIEZA QUE FALLÓ
ANÁLISIS
METALÚRGICO
REGISTRO
MECÁNICO

15. SE CHEQUEÓ LA TEMPERATURA DE RODAMIENTOS (VALORES
ESTABLES). LA TEMPERATURA NO DEBE SER SUPERIOR A 71
GRADOS CELCIUS (160 GRADOS FARENHEIT)
UNA ALTA TEMPERATURA PUEDE SIGNIFICAR:
 a)UN RODAMIENTO ROTO O UN ENSAMBLE INADECUADO DEL
RODAMIENTO
 b)UN MAL ALINEAMIENTO
 c)UN EXCESO DE LUBRICACIÓN
 d)UNA INSUFICIENTE LUBRICACIÓN O ACEITE SUCIO
BUEN ESTADO
FATIGADO
TIPOS DE DAÑOS QUE OCURREN:
Roturas dúctiles y frágiles,
Fatiga, Desgaste, Erosión,
Sobrecalentamiento, Daño
por hidrógeno, Corrosión
localizada y generalizada,
Agrietamiento por corrosión
bajo tensión…

16. •Pieza es de acero aleado con cromo, manganeso y
molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos
tratamientos térmicos y obtener piezas de gran
resistencia al desgaste y a la fatiga.
•Agrietamiento en las superficies con posterior
pérdida del material, generando descascaramiento
de áreas grandes y profundas. (FATIGA)
•Rayado abrasivo sobre las superficies de rodadura,
indicando que se está perdiendo material por
abrasión. (DESGASTE)

17. CHEQUEAR CAJA DE CONEXIÓN (AJUSTE DE CONEXIONES)
PRUEBA DE AISLAMIENTO (REGISTRAR VALOR)
CHEQUEAR RODAMIENTOS (RUIDO Y ENGRASE)
CHEQUEO VISUAL, CABLES, PARTES MECANICAS.
CHEQUEAR LA TENSIÓN DE LA CADENA.
CHEQUEAR AJUSTES EN PERNOS EXTERNOS DEL EXTREMO DE POTENCIA
CHEQUEAR DESGASTE EN VARILLA DE EXTENSIÓN.
CHEQUEAR FUGAS DE FLUIDO.
CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE TODOS LOS
CONTROLES DE PARADA.
DRENAR COMPLETAMENTE EL CARTER DEL ACEITE, CAMARA DE LODO Y
CUBETAS DE ACEITE Y LIMPIAR. (RELLENAR CON ACEITE NUEVO)
CHEQUEAR ADECUADO SUMINISTRO Y PULVERIZACION EN EL SISTEMA DE
LIMPIEZA.
LIBERAR LA PRESION HIDRAULICA Y DESCONECTAR LA BOMBA.
INSPECCIONAR EL ESTADO DE LOS DIENTES DE LA RUEDA DENTADA Y
PIÑÓN, RODAMIENTOS DEL PIÑÓN, RODAMIENTOS PRINCIPALES,
RODAMIENTOS DE LAS BIELAS, CRUCETAS, Y CAMISAS DE CRUCETAS.
CHEQUEAR Y REGISTRAR HOLGURAS.

18. “LOS RODAMIENTOS SON
INOCENTES HASTA QUE
SE DEMUESTRE LO
CONTRARIO”
Los Rodamientos en muy
pocos casos fallan por causa
propia, siempre y cuando
consideramos rodamientos de
marcas reconocidas por su
calidad.
La fatiga de cualquier pieza de la máquina, sea cojinete,
rodamiento, soporte, engranaje u otra pieza es consecuencia de
vibraciones, temperaturas, fricciones, presiones, u otras
condiciones controlables.
Ajuste
Lubricación
Contaminación
Fatiga

21. EL CONTROL DE LA CALIDAD SON
TODOS LOS MECANISMOS,
ACCIONES, HERRAMIENTAS QUE
REALIZAMOS PARA DETECTAR LA
PRESENCIA DE ERRORES.
7 Herramientas Básicas Para El Control De Calidad:
1. Hoja de control (Hoja de recogida de
datos)
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de Scadter (Diagrama de
Dispersión)
7. Gráfica de control
El control de calidad o
garantía de calidad se
inició con la idea de
hacer hincapié en la
inspección.

22. REQUISITOS DE UN BUEN CONTROL:
•Corrección de fallas y errores: El control debe detectar e
indicar errores de planeación, organización o dirección.
•Previsión de fallas o errores futuros: el control, al
detectar e indicar errores actuales, debe prevenir errores
futuros, ya sean de planeación, organización o dirección.
EL ANALISIS SISTEMÁTICO DE FALLAS MEJORA LA CALIDAD
DE LOS EQUIPOS Y LOS PROCESOS:
Permite, mediante la ponderación y la selección,
proponer y aplicar las acciones correctoras que mejoran el
diseño o el proceso, de forma que se reduce el riesgo de
ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es
una mejora de la calidad del equipo o del proceso.

23. Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su
origen. El diseñador debe conocer muy bien las teorías de
las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.
Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido,
vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento
anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de
que hay alguna falla.
Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para
que avisen al detectar estos síntomas que presenta la
máquina.
Al diseñar una máquina se debe tener un profundo
conocimiento de la forma en que funciona cada elemento
componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá
a mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe
hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la
causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.

24. Al momento de reemplazar los rodamientos se
deben utilizar los recomendados por el fabricante (a
menos de que se hayan tenido fallas prematuras que
deben dar lugar a análisis de fallas que podría indicar
razones para cambiar de tipo de rodamiento).
Otras de las causas principales de las fallas en los
rodamientos, es la DESALINEACIÓN, por ello debe ser
verificada en forma periódica como mantenimiento
preventivo.
La alineación entre motor y bomba, es sumamente
importante para la vida de los rodamientos. Es
necesario cuidar el conjunto de tal forma que no se
transmitan esfuerzos entre el motor y bomba.
Todas las partes rotativas de la bomba deben ser
desmontadas, limpiadas y chequeadas
cuidadosamente. de acuerdo al grado de desgaste de
todas las partes; reemplazar si es necesario, para
instrucciones detalladas acerca de los procedimientos
de ensamblaje y desmontaje, consultar el manual de
instrucciones del fabricante.

25. “Un buen planteo del problema es
parte de la solución”