El documento presenta información sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Explica que el RCM surgió en 1960 para mejorar los programas de mantenimiento de aeronaves. Se basa en 7 preguntas clave para determinar las tareas de mantenimiento necesarias para cada modo de falla potencial, considerando su función, falla funcional, modo de falla, efecto, y consecuencias. El objetivo final es realizar solo el mantenimiento necesario para prevenir las fallas críticas.

1. “MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD
EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)”
Mag. José Campos Barrientos
CIP 27360
Jcampos_b@hotmail.com http://www2.cip.org.pe/index.php/eventos/conferencias-ceremonias-y-patrocinios/item/
download/173_e98c9d054f17d34553020dcdf83ec10f.html

2. Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
 Introducción
 Origen del RCM
CONTENIDO
CONTENIDO
 Origen del RCM
 Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
 Implementación del RCM
 Recomendaciones

3. Mantenimiento es esto …
Mantenimiento es esto …
Cuando todo va bien nadie recuerda
que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
INTRODUCCIÓN
Cuando es para gastar, se dice que “no
es necesario”.
Pero cuando realmente no existe, “todos
concuerdan en que debería existir”.
A. Suter

4. En 1960 el gobierno de los EEUU formó un
grupo de trabajo que incluía representantes de
la Agencia Federal de Aviación y de las
aerolíneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.
Origen del RCM
Origen del RCM
mantenimiento preventivo.

5.  Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley
Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las
palabras en inglés Reliability Centred Maintenance,
traducido al español como Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad y fue el título del informe que
en la Confiabilidad y fue el título del informe que
presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.
 La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar
la incidencia en los noventa a razón de dos
accidentes graves con fatalidades por cada millón de
despegues.

6. En la década de los ochenta, la técnica RCM
comenzó a penetrar en la industria en general.
comenzó a penetrar en la industria en general.
John Moubray y sus asociados fueron pioneros
en elaborar una rigurosa metodología de
aplicación de esta técnica en la industria,
comenzaron a trabajar en los sectores de la
minería y manufacturas, usaron una versión
levemente modificada del diagrama de Nowlan y
Heap, dando lugar a RCM2.

7. Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad
del componente”
14%
A
B
D
7%
Resultados del estudio de Nowlan and Heap:
11% 89%
5%
68%
2%
4%
B
C
E
F
La probabilidad de fallo se incrementó con la
edad solo en el 11% de los componentes!!!!!

8. Definición del RCM
Definición del RCM
“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA
DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FÍSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”
John Moubray

9.  Limita los volúmenes de producción,
 Afecta la calidad,
 Deteriora el servicio al cliente,
 Condiciona accidentes y daño al medio
Un mantenimiento inadecuado:
 Condiciona accidentes y daño al medio
ambiente y
 Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.

10. Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso
RCM son:
:
1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la
máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja
de hacer lo que el usuario desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?,
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la
falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por
las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?

11. Contexto Operacional del MCC
Contexto Operacional del MCC
Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el
mantenimiento de ello, tales como:
1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)
2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y
legales)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de producción)
5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a
la operación.)
6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio
ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos,
hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.)

12.  La definición de una función consiste de un
verbo, un objeto y el estándar de
funcionamiento deseado por el usuario.
1. Funciones
1. Funciones
 También ayuda mucho iniciar las
definiciones con un verbo en infinitivo
("bombear agua”, “transportar gente", etc.).

13. Funciones
Funciones
 Por ejemplo, la función primaria de la bomba en
la figura adjunta podría ser enunciada así:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no
menos de 800 litros por minuto.

14. Funciones primarias, que en primera instancia
resumen el por que de la adquisición del activo. Esta
categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.
Tipos de Funciones
Tipos de Funciones
Funciones secundarias, Los usuarios también
tienen expectativas relacionadas con las áreas de
seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.

15. 2. Fallas Funcionales
2. Fallas Funcionales
Falla funcional es la pérdida total o parcial de
una o más funciones.

16. 2. Fallas Funcionales
2. Fallas Funcionales
HOJA DE TRABAJO DE
INFORMACIÓN RCM II
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Subsistema: Bomba de elevación
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
1
Bombear agua del tanque A al
tanque B a no menos de 800
lt/min.
A No bombea nada de agua
B Bombea menos de 800 lt/min.
2
No contaminar el medio ambiente
con aceite lubricante.
A
Derrama aceite en el piso
contaminando el medio ambiente.
3
Controles accesibles que permitan
observar el funcionamiento. A
Ubicación de controles no
permiten observar
funcionamiento de la bomba.

17. Los equipos suelen tener dispositivos de protección,
es decir, dispositivos cuya función principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por
sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
Fallas ocultas
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad
de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en
evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un
extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre el incendio).

18. 3. Modos de Fallas
3. Modos de Fallas
El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Ejemplos:
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no quien causa la fallas

19. Ejemplo:
3. Modos de Fallas
3. Modos de Fallas
HOJA DE TRABAJO
DE INFORMACIÓN
RCM II
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Subsistema: Bomba de elevación
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1
2
Rodamientos atascados.
2
3
4
5
1
2
Bombear agua
del tanque A al
tanque B a no
menos de 800
lt/min.
1
A No bombea
nada de agua
Rodamientos atascados.
Impeler golpeado por objeto.
Motor quemado.
Acoples rotos por fatiga.
Válvula de entrada cerrada.
B
Bombea menos
de 800 lt/min.
Impulsor gastado.
Línea de succión parcialmente
bloqueada.

20. 4. Efectos de Fallas
4. Efectos de Fallas
Esta descripción debería incluir toda la
información necesaria para apoyar la
evaluación de las consecuencias de la falla,
tal como:
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la
falla ha ocurrido.
• De qué modo representa una amenaza para
la seguridad o el medio ambiente.
• Qué daños físicos (si los hay) han sido
causados por la falla.
• Qué debe hacerse para reparar la falla.

21. Fallas ocultas Seguridad
ambiente
operacional
No
operacional
5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas
5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas
No evidentes en
condiciones normales
de operación
Evidentes en
condiciones normales
de operación.
•Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
•Ambiente
•Legislación
ambiental
•Seguridad
•Todo lo
relacionado a
producción
excepto
costos de
reparación
•Costo de
reparación
para volver a
la función

22. MODELO DE APLICACIÓN DEL MCC
Convencer a Gerencia y
Producción
Seleccionar al Equipo de Trabajo
Comprendidos por personal de
Mantenimiento y Producción; y
especialista
Facilitador
Supervisor de Mantenimiento
Técnico de Mantenimiento
Líder del proyecto: Jefe de Mantenimiento
Colaborador: Jefe de producción
Operador
Supervisor de Producción
Seleccionar el Sistema o Línea de
Capacitación del Personal
Seleccionado
Seleccionar el Sistema o Línea de
Producción
Seleccionar Subsistema o Equipo
Piloto
Identificar el Contexto
Operacional
Elaborar e Implementar Plan de
Mantenimiento
Función Fallas
Funcionales
Modos de
Fallas
Efectos
de Fallas
Consecuencias
de Fallas
Prevenir
cada falla
Si no se encuentra
una tarea Proactiva
Pre Auditoría
Auditoría
- Check list.
- Acciones Correctivas.
- Acciones Preventivas.

23. Análisis de Criticidad
Análisis de Criticidad
CARACTERÍSTICAS PU NTAJE
Frecuencia de falla 1 – 50 por mes.
Tiempo promedio para reparar
(MTTR)
Menos de 30mín. a 2 días
Impacto sobre la producción No afecta – afecta totalmente
Costos de reparación
Menos de 3000 – más de 30000
Costos de reparación
Menos de 3000 – más de 30000
Nuevos soles.
Impacto ambiental No origina – alta contaminación
Impacto en Salud y Seguridad
personal
No origina o leves – incapacidad más
de 30 días.
Impacto en la satisfacción en el
cliente
No ocasiona pérdidas – pérdidas
mayores a S/. 10000.
RESULTADO TOTAL

24. Funciones y Sistemas de las máquinas que conforman el Triblock
MÁQUINA FUNCIÓN SISTEMAS
ENJUAGADORA DE
BOTELLAS PET DE 500ml.
PRINCIPAL:
Enjuagar con agua ablandada y
clorada 300 bot/min de 500 ml a una
presión de 30 a 38 psi, a un caudal de
7,9 a 8,5 m3/hr. y cumplir con el
protocolo de enjuagado Rojo 40.
SECUNDARIA:
Transferir las botellas limpias y
escurridas a la estrella de la
Llenadora.
1. Alimentación y salida de botellas
2. Sujeción y volteo de botellas.
3. Alimentación y distribución de
agua.
4. Transmisión.
LLENADORA DE
BOTELLAS PET DE 500 ml.
PRINCIPAL:
Llenar 300 bot/min en botellas PET de
500 ml. de Gatorade, a un nivel de
llenado de +/- 3%, a un caudal de
10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una
temperatura de 81 a 83,3 °C y con
una permanencia máxima de botella
llena sin tapar de 10 segundos.
1. Alimentación y salida de botellas.
2. Alimentación y distribución de
productos.
3. Llenado.
BOTELLAS PET DE 500 ml.
SECUNDARIA:
1. Retornar el producto sobrante,
el cual no debe ser mayor del
15%.
2. Evitar fugas durante el llenado.
3. Transferir las botellas llenas y
alineadas a la estrella de la
Tapadora.
3. Llenado.
4. Retorno del producto.
5. Transmisión.
6. Sanitización.
TAPADORA DE BOTELLAS
PET DE 500 ml.
PRINCIPAL:
Tapar 300 bot/min de 500 ml. con
Gatorade en PET, mantener la
hermeticidad y el alineamiento de la
tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg.
SECUNDARIA:
1. Distribuir y entregar las tapas
en una misma dirección y a
intervalos iguales al cabezal
tapador.
2. Transferir o descargar las
botellas tapadas hacia el
transportador de salida.
1. Alimentación y salida de botellas.
2. Alimentación de tapas.
3. Roscado y torque.
4. Transmisión.

27. El rediseño debe justificarse.
¿Podría la falla múltiple afectar a la Seguridad o el medio ambiente?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Sustitución
reacondicionamiento cíclico?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Búsqueda de
fallas?
¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla?
¿Este modo de falla produce una pérdida de función u otros daños que pudieran
lesionar o matar a alguien?
¿ó Reglamento del medio ambiente?
¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional
(producción, calidad, servicios o costos operativos) además de los de reparación?
¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de condición o MPd?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de
reacondicionamiento cíclico?
reacondicionamiento cíclico?

28. Pre y Auditoría del Mantenimiento
FECHA DE LA AUDITORIA:
1 Jefe de Mantenimiento
2 Jefe de Producción
3 Supervisor de Mantenimiento
4 Supervisor de Producción
METODOLOGIADE LAAUDITORIA:
AUDITORIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA
INDUSTRIAL S.A.
NOMBRE DE LOS ASISTENTES CARGO:
RUBRO DE LAEMPRESA:
FECHA DEL REPORTE: 17-oct-11
15-oct-11
Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes
líneas: Extracción de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportación,
como materia prima. Néctares, planta que se adecúa para envasar cualquier producto líquido en botellas de vidrio o PET y
Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentación de 500 ml con tapa estándar tipo plana
de 33 mm .
La auditoría tiene como referencia la aplicación de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
1 ¿Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1
2 ¿Seleccionaron la línea de producción a analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
3 ¿Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
4 ¿Conocen o han aplicado el criterio del análisis de Criticidad? 1
5 En la implementación del RCM, ¿cuentan con el apoyo de la gerencia? 1
¿Cuentan con el apoyo del personal?
6 ¿La expectativa del personal ha sido positiva? 0
7 ¿Conocen la Norma SAE JA 1011? 0
¿Conocen los requisitos que exige?
8 ¿Han recibido capacitación en RCM? 1
La adjudicación del puntaje es sólo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditoría tendrá 155 puntos.
el puntaje será cero.
Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestión cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente
a través de evidencias.

29. Pre y Auditoría del Mantenimiento
9 ¿Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1
¿Pueden decírmela?
10 ¿Cuántas capacitaciones han recibido en RCM? 1
¿Han tenido capacitación para responder cada una de las preguntas?
11 ¿Cuál es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1
12 ¿Definieron la función del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1
13 ¿Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1
14 ¿Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qué? 1
15 ¿Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1
16 ¿Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del Índice de Prioridad de Riesgo? 1
17 ¿Consideraron en su análisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1
18 ¿Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo
a cabo? 1
19 En los casos donde no se encuentró una tarea proactiva de mantenimiento, ¿definieron qué acción realizar? 1
20 ¿Los resultados de la implementación del RCM fueron positivos? 1
21 ¿Mejoraron los índices del mantenimiento? ¿por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1
¿Pueden mostrarme los índices?
22 ¿Los costos de mantenimiento se redujeron? 1
¿Pueden mostrarlo?
23 ¿La coordinación entre el personal de mantenimiento y producción mejoraron? 1
22 ¿Se cubrieron las expectativas del personal? 1
23 ¿Han registrado las últimas fallas producidas? 0
RESULTADOS:
Resulta
dos
Max. Posible %
1 Positivos 20 23
2 Negativos 3 0
TOTAL 23 23 100%
OTRAS OBSERVACIONES
Se observa el buen resultado de la aplicación del RCM.
CONCLUSIONES
1 Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementación del RCM.
2 Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las últimas fallas,
que recién han sucedido.
RECOMENDACIONES
1 Mantener estos estándares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusión (2)
2 Continuar con la capacitación en el conocimiento y aplicación de la Norma SAE JA 1011.
3 Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa.
CARGO: Facilitador
AUDITOR : Ing° José Campos Barrientos

30. Recomendaciones
Recomendaciones
En un proceso de mejoramiento del mantenimiento,
evitar sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas
(herramientas) de forma simultánea, para esto es
necesario conocer el objetivo de cada metodología y
justificar su aplicación.
El éxito de la implantación del RCM dependerá
El éxito de la implantación del RCM dependerá
fundamentalmente del personal de mantenimiento y
producción involucrado, motivo por el cual, hay que
tener un especial cuidado en el proceso de inducción y
en la capacitación del personal que participará en este
proceso. El proceso de inducción y capacitación,
deberá ser capaz de motivar al personal y de generar
en este, el compromiso necesario, para implantar el
RCM de forma eficiente.

31. Recomendaciones
Recomendaciones
 Para el análisis RCM se generó información detallada
de todas las fallas que han sucedido y que
posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan
sucediendo y que no hayan sido consideradas.
 El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o
conjunto de ellos. Lo fundamental es preparar una
persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con
el personal técnico (mantenimiento y producción), que
son los que más conocen los recursos físicos de la
organización, en cuanto a funcionamiento, operación,
fallas, mantenciones, entre otras.

32. CONCLUSIÓN
CONCLUSIÓN
Confiabilidad y capacidad
de diseño!!!!
Activo
¿Se
consideró
en el
diseño?
32
32
Capacidad/carga
¿Algún Impacto
en los planes de
mantenimiento?