EN ESTE TRABAJO TE EXPLICAMOS ACERCA DE LA HISTORIA DE LA COCA-COLA COMO POR EJEMPLO SU ESTADO DE GESTIÓN, LA PRODUCCIÓN QUE TIENE LOS PASO QUE LLEVAN PARA ELABORAR ESTA SODA YA QUE TIENE SU PROCESO QUE TE MOSTRAREMOS ESPERO QUE TE PUEDA SERVIR EN ALGO ESTE TRABAJO

2. HISTORIA
 Coca-Cola, es una gaseosa efervescente
vendida en tiendas, restaurantes y máquinas
expendedoras en más de 200 países o
territorios. Es producida por The Coca-Cola
Company. En un principio, cuando la inventó
el farmacéutico John Pemberton, fue concebida
como bebida una medicinal patentada, aunque
fue adquirida posteriormente por el
empresario Asa Griggs Candler, cuyas tácticas
de márketing hicieron a la bebida una de las
más consumidas del siglo XX.

3. Los consumidores en todo el mundo confían en que la Compañía Coca-Cola les ofrezca en
todo momento productos refrescantes de seguridad incuestionable y alta calidad.
En Coca-Cola creemos que la calidad y la seguridad alimentaria son la piedra angular de
nuestro éxito, porque son una parte integral de nuestro legado y un fiel reflejo de nuestro lema
"Producto perfecto, de confianza en cualquier parte".
Por ello, la implantación de procesos que garanticen la calidad y seguridad alimentaria de
nuestras bebidas es una de las prioridades fundamentales de la Compañía y
embotelladores.
Así pues, Coca-Cola Iberian Partners, embotellador y distribuidor de Coca-Cola España
ha implantado un Sistema de Gestión de la Calidad conforme a los requisitos de la norma
internacional ISO 9001 y un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria conforme a la
norma internacional FSSC 22000 cumplimentada con el PAS 220 (Public Available
Specification publicada por la British Institution) en todos sus centros productivos.
Dichos sistemas se aplican en todo el mundo a través de procedimientos y programas que
permiten controlar todos nuestros procesos desde la recepción de las materias primas hasta la
distribución de nuestros productos.
Además de esto, el sistema Coca-Cola se rige por el Coca-Cola Operating Requirements
(KORE), un exigente programa desarrollado por la Compañía y diseñado específicamente para
nuestra actividad que incorpora normas y requerimientos que van más allá del alcance de las
certificaciones ISO.
Todos estos sistemas no sólo garantizan los máximos estándares de calidad y seguridad
alimentaria durante la producción de nuestras bebidas, sino también en las áreas de
distribución y mercado, servicio técnico de frío, medio ambiente y prevención de riesgos
laborales.

4. OBJETIVOS
•Aumento de la productividad
•Aumento de las ventas
•Mantener un equilibrio financiero según el
nivel de endeudamiento
Control financiero

5. AUMENTO DE LAS VENTAS
 Aumento de las ventas
 Subperiodo de almacenamiento
 Compra de materias primas por sede y país
 Consumos de la explotación por sede y país

6. MANTENER UN EQUILIBRIO FINANCIERO SEGÚN
EL NIVEL DE ENDEUDAMIENTO
 % de deudas con empresas del grupo según
el capital con el que cuente cada sede por
país
 % de deudas con entidades financieras
según el capital con el que cuente la sede
por país
 Capacidad de devolución de la deuda a
corto plazo por sede y país
 Ratio de garantía

7.  Procesos de fabricación.
Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o concentrado, Azúcar y Gas carbónico.
Sin embargo cada uno de estos tres elementos tiene una historia propia:
En primer lugar el agua con que esta hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no sólo potable y pura, sino
también siempre igual. En otras palabras, no puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del
mundo donde existe Coca-Cola.
Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un equipo de químicos la somete a un
proceso que asegura que esta agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada” y es
primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola.
El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos “concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola
de Chile. El concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con capacidad para 200 litros.
De aquí viene el sabor tan característico de Coca-Cola.
En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el encargado de mezclar el concentrado
con azúcar y agua tratada. Para producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene una
planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para que su composición y pureza sean perfectas.
En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada, azúcar líquida y concentrado se transforma
en lo que llamamos “jarabe terminado”.

8. ESTANQUE DE JARABE TERMINADO.
ESTE JARABE TERMINADO ES ENVIADO MEDIANTE
BOMBAS Y CAÑERÍAS A OTRAS DEDICADAS
MÁQUINAS DONDE CONTINÚA EL PROCESO.

9. ESTANQUE DE CO2
Sin embargo nos falta el
último y más chispeante de
los elementos “las
burbujitas”. A estas las
llamamos “gas carbónico”
este gas pasa a unos
equipos llamados
“carbonatadores”, estos se
encargan de traspasar, a
muy baja temperatura, el
gas carbónico al jarabe
terminado. Dentro de cada
botella el gas carbónico
esta comprimido, de modo
que cuando se destape el
gas se libere produciendo
las burbujas.

10. Este es el proceso de
fabricación de Coca-Cola y
también de Fanta, Sprite,
Coca-Cola Light, Sprite zero,
Cuatro, Cuatro Light, Fanta
mandarina, nordic, Etc.
Proceso de embotellado.
Comienza cuando el operador
de la grúa deposita los pallets
cerca de la cadena en donde
el operador de despaletizado
alimenta a la maquina.
Operarios por un lado
cargando la línea y por el otro
descargando el embase lleno.

11. DESENCAJONADORA
Desencajonadora: saca las
botellas de las cajas y las
deposita en las cintas
transportadoras de envases, el
primer control lo recibe de
parte del preinspector, una
persona quien saca de la línea
todas aquellas que no pueden
ser lavadas en el proceso
normal, además elimina todas
aquellas botellas dañadas y
deformes. Las botellas
aprobadas y por medio de
cintas de trasporte de envases
pasan a la siguiente máquina.
Desencajonadora linea 3

12. DESENCAJONADORA LINEA 2
DESCAPSULADORA
DESCAPSULADORA: ES LA ENCARGADA DE SACARLE LA TAPA A LAS
BOTELLAS QUE RETORNAN CON ELLA DESDE EL COMERCIO.
DESCAPSULADORA LÍNEA 2.

13. EQUIPO DE DETECCIÓN ALEXUS LÍNEA 2.
Luego llegan a la zona del
"sincrojet" en donde reciben una
determinada cantidad de carbonato
de sodio que le sirve para
intensificar la señal (si trae algún
contaminante extraño ej: petroleo,
bencina, aceites etc.) que será
detectado por el equipo "alexus",
cuya finalidad es de “oler” las
botellas (detectar y seleccionar
según olor)y rechazar todas
aquellas botellas que presenten
una concentración de
contaminantes superior a sus
patrones los que son
constantemente chequeados por
personal de control de calidad,
todas las botellas rechazadas por
este equipo son enviadas a
destrucción, siguiendo el recorrido
el envase es sometido a una
inspección visual antes de ingresar
a la máquina lavadora
.

14. LÍNEA 2

15. ENTRADA DE LA LAVADORA DE LA LINEA 3
Lavadora de botellas
Lavadora: cuya función es la de lavar envases
y dejarlos estériles, las botellas ingresan a
una zona llamada pre enjuague que esta
formado por chorros abastecidos por agua
limpia y tibia, exenta de detergente y a
presión regular con el fin de eliminar toda la
suciedad de la botella para evitar el exceso de
consumo de detergente cuando pasen al
primer estanque, ahora en el primer estanque,
solamente contiene agua, segundo estanque
contiene soda cáustica al 2% y una
temperatura de 50º Celsius, tercer estanque,
en donde se lleva a cavo la sanitización del
envase, la concentración aumenta a 3%, la
temperatura aumenta a 58º Celsius y el
tiempo de control mínimo es de 15 minutos,
recibiendo la botella un baño de inmersión y
otro a presión tanto por fuera como por
dentro, de la solución cáustica. Siguiendo el
desplazamiento llega a la zona de enjuague
final, el cual se efectúa con agua limpia y
estéril para no contaminar las botellas que se
han lavado y saneado en el proceso, la
diferencia de temperatura entre un paso y otro
no debe ser mayor de 25º Celsius, con la
finalidad de evitar el choque térmico.

16. SALA DE EMBOTELLADO:
 Sala de embotellado: El envase que sale de la
máquina ingresa a la sala de embotellado por
medio de cintas transportadoras que la llevan a la
estación de:
Inspección de envases: esta labor requiere de
mucha concentración, conocimiento y esfuerzo
visual, por lo tanto el personal escogido debe ser
entrenado y su trabajo realizado minuciosamente.
El elemento humano es importante en esta labor
de modo que los errores que puedan cometerse
deben ser reducidos al mínimo, no debe
convertirse en un trabajo agotador para el
ejecutante, por lo que su labor se realizará en
periodos cortos (15 minutos), su labor especifica
es evitar que pasen a la llenadora de botellas
envases de otras marcas, quebradas, triadas con
objetos extraños, tapadas, sucias, manchadas o
cualquier elemento que no corresponda al
envase.
Seguidamente de esta estación pasan a un
inspector electrónico (ovnivición 900 en línea 2 y
Miho en línea 3 y 4) asegurándose que todos los
envases no presentan: objetos extraños en el
base de la botella, el las paredes laterales interior
y exterior, liquido residual, labio quebrado, base
quebrada, y botellas de otras marcas.

17. Sala de llenado
Una vez salvadas todas estas barreras
finalmente llegan a la llenadora: esta es
una zona complicada, es el punto
neurálgico donde se juntan todas las
materias primas, el envase, aire y tapas.
Ahora veamos como se prepara la bebida
terminada, comenzamos con la preparación
de jarabe terminado y agua tratada, ya que
estas dos materias primas constituyen casi
el 100% de nuestro producto.

18. Jarabe terminado: se necesita agua
tratada, azúcar y concentrado o bebida
base; con agua y azúcar se prepara el
jarabe simple, luego juntamos el jarabe
simple con el concentrado o bebida base
y ya tenemos el jarabe terminado que
debe ser aprobado por laboratorio control
de calidad, realizando exhaustivos
controles durante todo el proceso.
Estanque de jarabe simple filtrado.

19. El agua es la materia prima principal de las bebidas carbonatadas.
Constituye por lo menos el 85% del producto terminado. En efecto, se
podría decir que la diferencia entre las distintas bebidas carbonatadas
consiste en la forma de cómo el agua es endulzada, acidificada y provista
de un determinado sabor. El tratamiento es de suma importancia puesto
que el agua es el más importante residuo natural.
La óptima calidad del agua es sinónimo de la óptima calidad del producto
que en todo el mundo esperan los consumidores.
Una vez que tenemos disponible jarabe terminado y agua, estos elementos
llegan a un equipo automático llamado proporcionador que mezcla el jarabe
terminado con el agua tratada en una relación estándar para cada sabor
esta mezcla es impulsada por una bomba hacia el carboenfrifiador donde el
líquido se enfría y se satura de gas carbónico a presión. Este gas ha pasado
previamente por un filtro purificador, llegando finalmente a sus
especificaciones de pureza y esta en condiciones de ser utilizado.
El líquido que se encuentra en el carboenfriador es enviado por diferencia
de presión hacia la llenadora que necesita aire con suficiente presión, puro
sin aceite ni microorganismos, para ejercer una velocidad de hasta 400
botellas por minuto.

20. Una vez llenado y sellado el
envase sigue su camino hacia la
estación de codificación: todos los
envases deben salir de la planta
debidamente identificados,
indicando fecha de elaboración,
hora del día, y línea de
producción. Esta información la
encontramos en la tapa de la
botella.
Finalmente llegamos a la máquina
encajonadora que coloca el producto final
en las cajas, que han sido revisadas,
lavadas y aprobadas para su uso.

21. Desde esta sección el producto terminado es enviado a
las distintas naves de almacenamiento, para luego ser
enviadas a las sucursales en donde comienza el proceso
de venta y entrega de productos al comerciante para que
finalmente sean adquiridos por los consumidores