Industria petróleo gas - Guía recolección intercambio información mantenimiento confiabilidad equipos

INTRODUCCIÓN
Este estándar internacional a sido preparado en base al know how y la experiencia adquirida a
través del proyecto OREDA1 que ha sido ejecutado por la mayoría de las compañías petroleras
desde principios de los años 80. Durante estos años, una gran cantidad de información se ha
recolectado y se ha acumulado un conocimiento substancial en recolección de información de
confiabilidad. El texto de este estándar internacional relacionado con equipo “downhole” esta
basado en el know how y la experiencia ganada con el proyecto WELLMASTER2.
En la industria petrolera y de gas natural, se ha prestado gran atención a la seguridad, confiabilidad
y mantenibilidad de los equipos. Varios análisis son usados para estimar los riesgos de
peligrosidad, contaminación o daños de los equipos. Para dichos análisis Información de
Confiabilidad y Mantenimiento (Reliability and Maintenance RM) es vital.
Mayor énfasis ha recibido recientemente el diseño costo – eficacia y el mantenimiento de nuevas
plantas e instalaciones existentes. En este aspecto la información sobre falla, mecanismos de falla
y mantenimiento ha ganado mayor importancia.
La recolección de información es una inversión. Por facilidad y estandarización de los sistemas de
gerenciamiento de la información que permiten la recolección y transferencia de la información, la
calidad puede ser mejorada. Una forma costo – efectiva de maximizar la cantidad y el tipo de la
información es gracias a la cooperación de la industria. Para hacer posible la recolección,
intercambio y el análisis de la información en un contexto común, un estándar es necesario. Este
Estándar Internacional muestra recomendaciones a la industria petrolera y de gas natural en la
especificación y ejecución de recolección de información RM, tanto como un ejercicio aislado y
como una cultura diaria de recolección de información histórica en gerenciamiento de sistemas de
mantenimiento.
1 Lineamientos para recolección de información.
2 Guía del usuario y Lineamientos para recolección de información en confiabilidad para equipo de
terminación de Pozo (1995: ISBN 82-595-8586-3

INDUSTRIA PETROLERA Y DE GAS NATURAL --- RECOLECCIÓN E
INTERCAMBIO DE LA INFORMACIÓN EN MANTENIMIENTO Y
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
1 ALCANCE
Este estándar Internacional provee unas bases comprensibles para la recolección de información
de mantenimiento y confiabilidad (RM) en un formato estándar en las áreas de perforación,
producción, refinación y transporte por tubería de petróleo y gas natural.
Este estándar Internacional presenta lineamientos para la especificación, recolección y
aseguramiento de la calidad de la información RM, facilitando la recolección de información RM.
La data permitirá al usuario cuantificar la confiabilidad del equipo y compararla con la confiabilidad
de un equipo de características similares.
Gracias al análisis de la información se pueden determinar parámetros de confiabilidad para ser
usados en diseño, operación y mantenimiento. Sin embargo, este estándar Internacional no es
aplicable al método de análisis para información RM.
Los principales objetivos de este estándar internacional son:
a) Especificar la información a recolectar para análisis de:
- Diseño y configuración de sistemas.
- Seguridad, confiabilidad y disponibilidad de sistemas y plantas.
- Costo de ciclo de vida.
- Planeación, optimización y ejecución de mantenimiento.
b) Especificar la información en un formato estandarizado para:
- Permitir el intercambio de información RM entre plantas, dueños, fabricantes y
contratistas.
- Asegurar que la información RM es de la calidad necesaria para los análisis
propuestos.
Este estándar Internacional es aplicable a todos los equipos usados en la industrias petrolera y de
gas natural, como equipos de proceso (usados en instalaciones offshore y onshore), equipo
submarino, equipo de terminación de pozos y equipos de perforación. En el anexo A se incluyen
varios ejemplos.
Este estándar Internacional es aplicable a datos recolectados en la fase operacional.
Debido a la variedad de diferentes usos para la información RM, es importante que, para cada
programa de recolección de información, debe prestarse atención al nivel apropiado de información
requerido.
NOTA: Es reconocido que para fortalecer la meta de este estándar internacional una referencia
normativa detallando todos los códigos taxonómicos para cada una de las clases de equipos es
apropiada. Sin embargo, siendo que al momento de la publicación de este estándar Internacional
no existe un listado taxonómico comprensible que cubra todas las clases de equipos existentes,
una muestra de taxonómias para equipos de proceso, equipos submarinos, equipos de terminación
de pozos y equipos de perforación se encuentra en el anexo A.

2 REFERENCIA NORMATIVA
El siguiente documento normativo contiene disposiciones las cuales, a través de referencia en este
texto, constituyen estipulaciones del estándar Internacional. Para referencias con fechas
,posteriores enmiendas, o revisiones de esta publicación no aplican. Sin embargo , grupos para
acuerdos basados en este estándar Internacional están alentados a investigar la posibilidad de
aplicar la edición más reciente del documento normativo indicado abajo. Para referencias sin
fecha, la ultima edición del documento normativo referido aplica. Miembros de ISO y IEC
mantienen registros de Estándares Internacionales actualmente válidos.
IEC 60050-191 : 1990, International Electrotechnical Vocabulary. Chapter 191: dependability and
quality service.
3 TERMINOS, DEFINICIONES Y TERMINOS ABREVIADOS
3.1 TERMINOS Y DEFINICIONES
Para los propósitos de este estándar internacional, aplican los siguientes términos y definiciones.
3.1.1
Disponibilidad
Capacidad de un elemento para estar en un estado de desempeñar una función requerida bajo
unas condiciones establecidas en un instante de tiempo o durante un periodo de tiempo estipulado,
asumiendo que los recursos externos necesarios sean provistos.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.2
Tiempo activo de mantenimiento
La parte del tiempo de mantenimiento durante la cual una acción de mantenimiento es ejecutada
en un elemento, puede ser manual o automática, excluyendo las demoras logísticas.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
NOTA Para información más especifica, refiérase a la figura 191-10 “ Diagrama de tiempo de
mantenimiento” en IEC 60050 – 191.
3.1.3
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento efectuado después de reconocer la falla y con la intención de llevar al elemento a
un estado en el cual pueda desempeñar una función requerida.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.4
Falla crítica
Falla en un equipo la cual causa el cese inmediato de la habilidad para ejecutar una función
requerida.
NOTA Para equipo de terminación de pozo, refiérase a información adicional en el anexo A.4.5.

3.1.5
Recolector de la información
Persona u organización a cargo del proceso de recolección de la información.
3.1.6
Solicitud / Demanda
Activación de la función (Incluye tanto activación operacional como de prueba)
3.1.7
“Estado Abajo” Down state
Estado de un elemento caracterizado por una falla o por la posible inhabilidad de desempeñar una
función requerida durante mantenimiento preventivo.
[IEC 60050-191 : 1990]
3.1.8
“Tiempo Abajo” Down Time
Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado abajo down state
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.9
Clases de Equipo
Clases de unidades de equipo.
EJEMPLO Todas las bombas
3.1.10
Unidad de equipo
Unidad especifica de equipo dentro de una clase de equipos como esta definido dentro de las
fronteras principales.
EJEMPLO Una bomba
3.1.11
Redundancia de unidad de equipo
<En el nivel de unidad de equipo> Existencia de uno o m{as medios para desempeñar una función
requerida.
EJEMPLO 3 X 50%
3.1.12
Falla
Finalización de la habilidad de un elemento de desempeñar una función requerida
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.13
Causa de Falla
Circunstancia durante el diseño, manufactura o el uso que conlleva a la falla.
[IEC 60050 –191 : 1990]

NOTA La identificación de las causas de falla generalmente requiere algún tipo de investigación
con cierto grado de profundidad para descubrir los factores fundamentales humanos u
organizacionales al igual que las causas técnicas.
3.1.14
Descripción de la falla
Causa de la falla aparente u observable.
NOTA Como normalmente se reporta en el sistema de gerenciamiento de mantenimiento.
3.1.15
Mecanismo de falla
Proceso físico, mecánico o de otra índole que llevo a la falla.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.16
Modo de falla
Modo observable de la falla
3.1.17
Falla
Estado de un elemento caracterizado por la inhabilidad de desempeñar una función requerida,
excluyendo la incapacidad durante mantenimiento preventivo u otras acciones planeadas, o a
causa de la falta de recursos externos.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.18
Elemento
Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que se
pueda considerar individualmente.
[IEC 60050 –191 : 1990]
3.1.19
Elemento mantenible
Elemento que constituye una parte, o un ensamble de partes, que normalmente es el más bajo en
la jerarquía durante el mantenimiento.
3.1.20
Mantenimiento
Combinación de todas las acciones administrativas y técnicas, incluyendo acciones de supervisión,
que buscan mantener o restaurar un elemento a un estado en el cual pueda ejecutar una acción
requerida.
[IEC 60050 –191 : 1990]
3.1.21
Mantenimiento Hombre - Horas
Acumulado de las duraciones de los tiempos de mantenimiento individuales, expresados en horas,
empleados por todo el personal de mantenimiento para una actividad de mantenimiento especifica
o durante un intervalo de tiempo.
[IEC 60050 – 191 : 1990]

3.1.22
Falla no critica
Falla en una unidad de equipo que no ocasiona el cese inmediato de la habilidad para desempeñar
una función requerida.
3.1.23
Estado operativo
Estado cuando un sistema esta realizando una función requerida.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.24
Tiempo operativo
Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado operativo.
[IEC 60050 –191 : 1990]
3.1.25
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento llevado a cabo en intervalos predeterminados o de acuerdo a un criterio
establecido, que busca reducir la probabilidad de falla o de degradación de la funcionalidad del
elemento.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.26
Redundancia
<en un elemento> Existencia de mas de un medio para desempañar una función requerida.
[IEC 60050 – 191: 1990]
3.1.27
Confiabilidad
Desempeño
Habilidad de un elemento para desempeñar una función requerida bajo unas condiciones
establecidas durante un intervalo de tiempo determinado.
[IEC 60050 191 : 1990]
3.1.28
Función requerida
Función, o conjunto de funciones, de un elemento que se considera necesaria para proveer un
servicio especifico.
[IEC 60050 – 191 : 1990]
3.1.29
Grado de severidad
Efecto en la función de una unidad de equipo.

3.1.30
Subunidad
Ensamble de elementos que cumplen una función especifica necesaria para que la unidad de
equipo dentro de las fronteras principales para que cumpla su desempeño esperado.
3.1.31
Periodo de vigilancia
Intervalo de tiempo entre la fecha de inicio y la fecha final de la recolección de información.
3.2 ABREVIACIONES
BEN Benchmarking
LLC Ciclo de costo de vida (Life Cycle Cost)
MI Elemento Mantenible (Maintainable ítem)
OREDA Proyecto para la recolección de información de confiabilidad y
mantenimiento en equipos de la industria de petróleo y gas.
PM Mantenimiento preventivo (Preventive Maintenance)
QRA Evaluación cuantitativa de riesgo (Quantitative Risk assessment)
RAM Análisis de Disponibilidad y mantenibilidad por confiabilidad ( Reliability,
avaliability and Maintainability análysis)
RCM Mantenimiento centrado en confiabilidad (Reliability Centered
Maintenance)
RM Confiabilidad y mantenimiento (Reliability and Maintenance)
WELLMASTER Recolección de información de confiabilidad para equipos de terminación
de pozos.
4 CALIDAD DE LA INFORMACIÓN
4.1 DEFINICIÓN DE CALIDAD DE LOS DATOS
La confianza en la información RM recolectada y por ende en cualquier análisis, depende en gran
manera de la calidad de la información. La información de alta calidad se caracteriza por:
- Lo completo de la información en relación a las especificaciones.
- El cumplimiento de las definiciones de parámetros de confiabilidad, formatos y
tipos de datos.
- El correcto ingreso, transferencia, manejo y almacenamiento de la información
(manual o electrónica)
4.2 LINEAMIENTOS PARA OBTENER DATOS DE CALIDAD
Para obtener datos de alta calidad, se debe enfatizar en las siguientes medidas antes de iniciar el
proceso de recolección de información:
- Investigar las fuentes de información para asegurar que la información almacenada
requerida y que la información operacional es completa.
- Definir el objetivo para recolectar la información para que la información que se
recabe sea relevante para el uso especificado. Ejemplos de análisis en los cuales
puede ser usada dicha información : Análisis cuantitativo de Riesgo (QRA);
Análisis de Disponibilidad y mantenibilidad por confiabilidad (RAM); Mantenimiento
centrado en confiabilidad (RCM), Costo de ciclo de vida (LCC);

- Verificar las fuentes de información para asegurar que se dispone de información
relevante de la suficiente calidad.
- Identificar la fecha de instalación, población y periodo(s) de operación de los
equipos a los cuales se les tomara la información.
- Se recomienda realizar un ejercicio piloto con los métodos y las herramientas de
recolección de datos para verificar la factibilidad de los procedimientos de
recolección de información a ejecutar.
- Preparar un plan para el proceso de la recolección de datos, e.g. cronogramas,
hitos, secuenciamiento y numero de unidades de equipos, periodos de tiempos a
cubrir, etc.;
- Entrenar, motivar y organizar el personal encargado de la recolección de los datos.
- Planear el aseguramiento de la calidad para el proceso de recolección de la
calidad. Esto como mínimo debe incluir procedimientos para el almacenamiento y
el control de la información y el corregimiento de las desviaciones. Hay un ejemplo
de una lista de chequeo en el anexo C.
Durante y después del ejercicio de recolección, se debe analizar la información para verificar la
consistencia, la distribución razonable y la correcta interpretación. El proceso de control de calidad
debe ser documentado. Al combinarse bases de datos individuales es necesario que cada dato
almacenado tenga una identificación única.
4.3 SISTEMAS DE FUENTES DE DATOS
El sistema de gerenciamiento de mantenimiento constituye la principal fuente de la información
RM. La calidad de la información que puede extraerse de esta fuente depende principalmente de la
manera que la información RM fue reportada. El reporte de la información RM de acuerdo a este
Estándar Internacional debe permitirse en el sistema de gerenciamiento de mantenimiento, y de
esta forma permitir una transferencia más consistente de información RM a bases de datos de
equipos RM.
El nivel de detalle de los datos RM reportada y recolectada debe corresponder a la importancia de
producción y seguridad del equipo. La prioridad debe basarse en la regularidad, seguridad y otras
consideraciones críticas.
Los responsables de reportar la información RM sacaran provecho del uso de estos datos.
Involucrar a este personal en determinar y comunicar estos beneficios es un requerimiento para
información RM de calidad.
5 FRONTERAS DE EQUIPO Y JERARQUIA
5.1 Descripción de frontera
Una descripción clara de fronteras es esencial para recolectar, unir y analizar datos RM de
diferentes industrias, plantas o fuentes. De otra manera la unión y análisis será basada en
información incompatible.
Para cada clase de equipo, se debe definir una frontera indicando que información RM será
recolectada.
Se muestra en la figura 1 un ejemplo de un diagrama de frontera para una bomba.

Figura 1 – Ejemplo de diagrama de frontera (Bomba)
El diagrama de frontera debe mostrar las subunidades y las interfaces con los alrededores. En
algunas ocasiones por motivos de claridad descripciones adicionales se pueden incluir para
diferenciar que se debe considerar dentro y fuera de las fronteras.
Especial atención se le debe prestar a la localización de los elementos de instrumentación. En el
ejemplo anterior el control central y los ítem de monitoreo están por lo general incluidos en la
subunidad de control y monitoreo, mientras que instrumentación individual (alarma, control) por lo
general se encuentran incluidos el la subunidad apropiada, e.g. sistema de lubricación.
5.2 Lineamientos para definir la jerarquía de los equipos.
Se recomienda preparar la jerarquía de los equipos. El nivel más alto es la clase de unidad de
equipo. El numero de niveles para la subdivisión dependerá de la complejidad de la unidad de
equipo y del uso de los datos. Los datos de confiabilidad para que sean significativos y
comparables deben estar relacionados con cierto nivel de la jerarquía de los equipos. Por ejemplo,
la información de confiabilidad de “grado de severidad” debe estar relacionado con la unidad de
equipo, mientras que la causa de falla debe estar relacionada con el nivel más bajo de la jerarquía
del equipo.
Un instrumento simple no necesitara mayor desglose mientras un compresor necesitara mas
niveles. Para información usada en análisis de disponibilidad, la confiabilidad al nivel de la unidad
de equipo puede ser la única información deseable necesaria, mientras que para un análisis RCM
se puede necesitar información del mecanismo de falla al nivel del elemento mantenible.
Normalmente para una unidad de equipo una subdivisión de tres niveles es suficiente. Como
ejemplo se muestra en la figura 2, la unidad de equipo, la subunidad y los elementos mantenibles.

6 ESTRUCTURA DE LA INFORMACIÓN
6.1 Categorías de información
La información RM debe ser recolectada y almacenada de una manera estructurada. Las
categorías de información principales para equipos, falla y mantenimiento se muestran a
continuación:
a) Datos de equipo
La descripción de los equipos se caracteriza por:
1) Información de identificación, e.g. localización, clasificación, información de instalación,
datos de unidad de equipo.
2) Datos de diseño, e.g. información del fabricante, características de diseño.
3) Información de aplicación, e.g. operacional, ambiental.
Estas categorías de información deben ser generalizadas para todas las clases de equipos,
e.g. clasificación de tipos, y debe ser especifica para cada unidad de equipo, e.g. número de
etapas de un compresor. Este debe estar reflejado en la estructura de la base de datos. Para
mayor detalles refiérase a la tabla 1.

b) Información de falla
Estos datos se caracterizan por:
1) Información de identificación, registro de falla y localización del equipo.
2) Información de falla para caracterizar la falla, e.g. fecha de falla, ítem mantenibles que
fallaron, grado de severidad, modo de falla, causa de falla, método de observación.
Para mas detalles vea la tabla 2.
c) Datos de mantenimiento
Estos datos se caracterizan por:
1) Información de identificación; e.g. registros de mantenimiento, localización del equipo,
registros de falla.
2) Datos de mantenimiento; parámetros que caracterizan un mantenimiento, e.g. fecha de
mantenimiento, categoría del mantenimiento, actividad de mantenimiento, horas hombre /
mantenimiento por especialidad, tiempo activo de mantenimiento, down time.
Para más detalles vea la tabla 3.
La información de tipo de falla y de mantenimiento, normalmente es común para toas las clases de
equipo, siendo la excepción cuando datos específicos deben ser recolectados, por ejemplo equipos
submarinos.
Eventos de mantenimiento correctivo deben ser registrados para describir la acción correctiva que
se llevo a cabo para subsanar la falla. Los registros de mantenimiento preventivo son necesarios
para tener una línea de vida histórica completa de la unidad de equipo.
6.2 Categorías de información
Cada registro, e.g. evento de falla, debe ser identificado en la base de datos por un numero de
atributos. Cada atributo describe un pedazo de la información , e.g. el modo de falla. Es
recomendado que cada pieza de información sea codificada si es posible. Las ventajas de este
enfoque versus el texto libre son:
- Facilidad de consulta y análisis de información.
- Fácil ingreso de la información.
- Verificación de la consistencia al ingresar información al existir códigos
determinados.
El rango de códigos predeterminados debe ser optimizado. Un rango corto de códigos puede llegar
a ser demasiado general para ser útil. Un rango amplio permite una descripción más precisa pero
demorar el proceso de ingreso y es posible que no sea usado en su totalidad por el encargado
adquirir los datos. Ejemplos de estos son casos en los anexos A y B para diferentes tipos de
equipos y códigos.
La desventaja de una lista predeterminada de códigos versus texto libre es la posibilidad que
información detallada se pierda. Se recomienda que se incluya el texto libre para proveer
información suplementaria. Un campo de texto libre con información adicional es útil para el control
de calidad de la información.

6.3 Estructura de la Base de Datos
La información recolectada debe ser organizada y enlazada en una base de datos para permitir el
fácil acceso para actualizaciones, consultas y análisis, e.g. estadísticas, análisis de tiempo de vida.
Un ejemplo de cómo debe estar lógicamente estructurada la base de datos se muestra en la figura
3.
7 INFORMACION DE MANTENIMIENTO, EQUIPOS Y FALLA
7.1 Estructura de la Base de Datos
La clasificación de los equipos en parámetros técnicos, operacionales y ambientales son la bas e
de la recolección de información RM. Esta información también es necesaria para determinar si los
datos son apropiados o validos para diferentes aplicaciones. Hay cierta información que es común
a todas las clases de equipos y ciertos datos que es especifica para cada clase de equipos.
Para asegurar que los objetivos de este estándar Internacional se cumplan, un mínimo de
información debe recolectarse. Estos datos están identificados por un asteristico (*) en las tablas
de 1, 2 y 3.
La tabla 1 contiene la información común a todas las clases de equipos. Adicionalmente cierta
información especifica para cada clase de equipos debe ser reportada. El anexo A da ejemplos de
dicha información para algunas clases de equipos. En los ejemplos del anexo A se indica la
información prioritaria.
La mínima información necesaria para cumplir los objetivos de este estándar internacional está
identificada por (*). Sin embargo, ciertas categorías adicionales de información pueden mejorar
significativamente los usos potenciales de la información RM, ver anexo D.
NOTA Algunas características bajo la categoría principal “Aplicación” en la tabla 1 pueden variar
con el tiempo. Parte de esta información esta relacionada con datos recopilados por la
consecuencia en producción por falla o mantenimiento. Esta información tiene un peso importante
en la interpretación del “down time”.

7.2 Datos de falla.
Una definición unificada de falla y un método de clasificar las fallas son esenciales cuando datos
de diferentes fuentes (plantas y operarios) deben ser registrados en una base de datos RM
común.
Un reporte común para todas las clases de equipos debe ser empleado para registrar datos de
falla. La información se encuentra en la tabla 2.
7.3 Datos de mantenimiento.
El mantenimiento se lleva a cabo:
a) Para corregir una falla (mantenimiento correctivo). La falla debe ser reportada como se
describe en 7.2;
b) Como una actividad normalmente periódica y planeada para prevenir la ocurrencia de la
falla. (mantenimiento preventivo)
Un reporte común para todas las clases de equipos debe ser empleado para registrar datos de
mantenimiento. La información se encuentra en la tabla 3.

ANEXO A
(INFORMATIVO)
Atributos de Cases de Equipos.
A.1 Notas informativas
A.1.1 Generalidades
El anexo A provee ejemplos el las tablas A.1 a A.66 de cómo se pueden categorizar algunos
equipos típicos de la industria de Oil and Gas , por taxonomía, definición de fronteras, información
de inventario y modos de falla. Estos datos son específicos para cada unidad de equipo. Datos
comunes para todas las unidades de equipo se muestran en el anexo B.
En esta categorización , un acercamiento de estandarización se ha aplicado a la clasificación y
subdivisión de las unidades. Esto significa que se reduce el numero total de definiciones y de
categorías de información, mientras que también hay menor número de definiciones “creadas a la
medida” y códigos para cada unidad de equipo individual. El usuario debería por lo tanto usar
dichas categorías y códigos que son aplicables para el equipo especifico al cual se le esta
recabando información. Para unidades de equipo de diseño especial, una categorización especial
puede llegar a ser requerida.
En las tablas donde el equipo esta especificado en subunidades e ítem mantenibles (e.g. Tabla
A.2.) es recomendable que se incluya ítem mantenibles adicionales, si es necesario, que cubran la
instrumentación, y una categoría de “desconocidos” dado el caso que la información no se
encuentre disponible.
A.1.2 Definiciones de frontera
El propósito de la definición de fronteras es para asegurar un entendimiento común de cuales
equipos son incluidos dentro de la frontera de un sistema particular y por ende especificar que
fallas y mantenimientos a registrar. Para la definición de las fronteras se recomiendan las
siguientes reglas:
a) Excluir los ítem conectados a la frontera de la unidad de equipo, a menos que se
encuentren incluidos por la especificación de la frontera. Fallas que ocurran en una
conexión (fugas) y que no puedan relacionarse solamente al ítem conectado, deben
incluirse en la definición de la frontera.
b) Cuando una unidad conductora y una unidad conducida usen una subunidad en común
(sistema de lubricación) relacione la falla en la subunidad, como regla general a la unidad
conducida.
c) Incluya la instrumentación sol cuando tenga una función de monitoreo y / o de control
especifica para el equipo en cuestión y / o cuando se encuentre instalada localmente en la
unidad de equipo. Instrumentación de control y de supervisión de uso más general (
Sistema SCADA) no debe ser incluida como una regla.
A.1.3 Modos de Falla.
En el anexo A, se muestra una lisa de modos de falla relevantes para cada unidad de equipo. El
modo de falla debe estar relacionado al nivel de la unidad de equipo en la jerarquía. Los modos de
falla empleados pueden catalogarse en tres tipos:
a) No se obtiene la función requerida (falla al arrancar)

b) Se encuentra una desviación en una función especifica fuera de los limites de aceptación. (
alto consumo de potencia)
c) Se observa un indicador de la falla, pero no hay un impacto inmediato y critico en la unidad
de equipo. (fuga).
Para la ultima categoría el modo de falla debe describir el indicador de falla en el nivel de unidad
de equipo, mientras el descriptor de falla debe describir la causa de la falla en el nivel más bajo de
la jerarquía del equipo para el cual se conozca esta información.

ANEXO C
(INFORMATIVO)
Lista de chequeo de Control de Calidad.
C.1 Control de Calidad antes y durante la recolección de la información
Se debe ejecutar un proceso de control de calidad por parte del recolector de la información por
cada nueva instalación y debe ser documentada en el formato adecuado. El auto chequeo debe
ser una actividad continua durante la planeación y la ejecución del proceso de recolección de
datos, y puede dividirse en dos fases principales:
a) Antes que la recolección de datos comience:
- ¿Están preparados y aprobados los planes de recolección de la información?
- ¿Son relevantes las especificaciones de la información para ser recopilada en
sitio? ¿Están los procedimientos de control de calidad de la información
disponibles y entendidos por el personal involucrado en recolectar los datos?
- ¿Se cuenta con los recursos necesarios (personal capacitado, software, fuentes de
datos, etc.)?
b) durante y al terminar la recolección de datos:
- es la información recolectada consistente y de calidad
- ¿Se encuentran relacionadas las definiciones de fronteras y los eventos de
falla?
- ¿Esta codificada la información y con anotaciones para el posterior
análisis?.
- ¿La información fue recopilada solo para los equipos e intervalos de tiempo
establecidos?
c) ¿Se cumplieron los siguientes procedimientos?
- ¿Se reportaron las desviaciones y los problemas de interpretación?
- ¿Los requerimientos de seguridad, almacenamiento, despacho y confidencialidad
de la información?
C.2 Verificación de la información recolectada
Las comprobaciones típicas para verificar la calidad de la información pueden ser:
- Análisis frecuentes para detectar información perdida, interpretaciones incorrectas,
consistencia de la información, codificación apropiada, distribuciones irregulares.
- Chequeos puntuales en la información como se indica en C.1 b)
Los resultados de estas verificaciones deben ser documentadas y los errores corregidos. Se da un
ejemplo de un formato de control de calidad en la tabla C.1.

ANEXO D
(INFORMATIVO)
Requerimientos típicos para la información.
La recolección de datos RM debe ser cuidadosamente planeada para que los datos recopilados
sean consistentes con los fines propuestos. Hay 5 áreas principales de aplicación de la información
RM (vea también la tabla D.1).
a. Desempeño de Alto Resguardo -- Confiabilidad de funciones claves de resguardo, e.g.
b. Optimización de la configuración de Planta – La información RM precisa para Clases de
equipo puede ayudar a determinar apropiadamente los requerimientos de repuestos para
una instalación al conjugar incrementos de costos con un mayor “throughput” de planta.
c. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM – Un mejoramiento de la estrategia de
mantenimiento para una instalación puede llevarse a cabo al analizar información RM
pertinente de la misma instalación.
d. Benchmarking – Al recolectar datos RM consistentes, se puede hacer una comparación
entre subgrupos de equipos.
e. Análisis de Costo de Ciclo de Vida – Al obtener información comprensible durante la fase
operacional (horas de mantenimiento, down time) se puede estimar y comparar el ciclo de
costo de vida real.
Dado la gran variedad de diferentes usos de la información RM, se enfatiza que para cada
programa de recolección de información se debe definir muy bien el nivel apropiado de la
información que se requiere.
Se prevé que la información RM puede usarse para comparar el desempeño operacional entre
diferentes equipos localizados en diversas instalaciones y compañías de grupos interesados,
incluyendo dueños, operarios, contratistas, vendedores , aseguradoras, etc.

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