Análisis 6 sigma

1. 7 HERRAMIENTAS PARA EL
CONTROL DE LA CALIDAD
1
LAS 7 HERRAMIENTAS

2. ¿POR QUÉ LA GESTION DE LA CALIDAD
ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?
MERCADOS
GLOBALIZACION
COMPETITIVOS
CLIENTES
OPORTUNIDADES
EXIGENTES
PARA MEJORAR
MERCADO UTILIDAD
FIJA DEPENDE DE LA
PRECIOS REDUCCIÓN DE
LOS COSTOS
CALIDAD HOY !SOBREVIVENCIA !
2

3. ¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7
HERRAMIENTAS?
Experiencias
indican que 95% de los problemas de
con las 7 la calidad y
Herramientas productividad de las
de la Calidad áreas productivas
La combinación de éstas proporciona una metodología práctica y
sencilla para:
• Solución efectiva de problemas,
• Mejoramiento de procesos
• Establecimiento de controles en las operaciones del proceso
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4. H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Objetivos:
Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto 
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están
afectando al resultado de un proceso.
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5. H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Características:
Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una
característica de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa
estas causas en distintas categorías, que generalmente se basan en
las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y Métodos)
Ventajas:
Metodología simple y clara.
Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensión del proceso.
5

6. 6

7. H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:

Facilitar la recolección de datos

Organizar automáticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad más adelante.
Fig: Hoja de Registro para
verificar causas de unidades
defectuosas
7

8. H2: HOJAS DE REGISTRO
Características:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en
forma fácil y clara.
Ventajas:
Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y
que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que
puede ser aplicado a cualquier área de la organización. Estas
hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones derivados
de los datos.
8

9. Hoja de Registro para la
localización de defectos
HR para controlar la distribución
de un proceso
9

10. H3: GRÁFICOS DE CONTROL
Tolerancia = 74 ± 0.035
Objetivos:
 Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación,
servicio o proceso administrativo está o no en estado de control
estadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
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11. H3: GRÁFICOS DE CONTROL
Características:
Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística
para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y una
línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema. 
Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación
Ventajas:
 Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para
estimar la capacidad del proceso.
 Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y específicas
(asignables) de variación de los procesos.
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12. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Objetivos:
Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una
visión general de éste para facilitar su comprensión.
Símbolos más utilizados
para representar un
diagrama de flujo
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13. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Características:
 Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
 La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y
fácil de entender y utilizar.
Ventajas:
 Facilita la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
 Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el
rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo.
 Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura
del proceso.
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14. H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para
poder interpretarlos.
Ejemplos de distribuciones de datos:
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15. H5: HISTOGRAMA
Características:
Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. La
aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial en
todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.
Ventajas:

Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y
frecuencias relativas de los distintos valores.

Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de
su distribución.

Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre
un proceso de forma precisa e inteligible.
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16. H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Objetivos:
Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre los
que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en
qué orden resolverlos.
“Un 20% de las
fuentes causan el
80% de cualquier
problema”
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17. H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Características:
Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. 
Se elabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición
Ventajas:
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre
los defectos en los procesos de fabricación
Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas.
Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir
luchando por más mejoras.
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18. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Objetivo:

Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es
decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la
otra.
74,100
74,090
74,080
74,070
74,060
Ejemplo: diagrama de 74,050
dispersión que indica la 74,040
relación entre el 74,030
74,020
diámetro exterior de
74,010
inyectores de gas y la
74,000
hora en que se tomó la 0 5 10 15 20 25
Tiempo (horas)
muestra
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19. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Características:

Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o
dos causas.
Ventajas:

Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dos
conjuntos diferentes de variables.

Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relación.
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20. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Objetivo:

Permitir la identificación e investigación de las causas y los
efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o
proceso y la formulación de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.
Características:

Es una de las técnicas más avanzadas de Prevención 
Es posible
aplicarla en distintos ámbitos de la empresa. 
Nos permite conocer,
priorizar y actuar sobre las causas del fallo del producto o servicio en
su etapa de diseño o de proceso.
20

21. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Parámetros de Evaluación
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Detección (D)
Número de Prioridad de Riesgo
NPR = S * O * D
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22. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Ventajas:

Introducir en las empresas la filosofía de la prevención 
Identificar
los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc 
Precisar para cada
modo de fallo los medios y procedimientos de detección.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.
22

23. EJEMPLO (AMFE)
23

24. ¿Cómo usar las 7 herramientas para resolver problemas?
24

25. EJERCICIOS PRÁCTICOS
25

26. EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos
que fueron devueltos a la compañía por los clientes.
¿ Cuál son los defectos más relevantes, y que por lo tanto debemos
eliminar a corto plazo?
¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto Nº de defectos
Deformación (D) 104
Raya (R) 42
Burbuja (B) 20
Grieta (G) 10
Mancha (M) 6
Vacío (V) 4
Otros (O) 14
200
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27. DIAGRAMA DE PARETO
Tipo de defecto Total acumula% Acumulado
Deformación (D) 104 52
Raya (R) 146 73
Burbuja (B) 166 83
Grieta (G) 176 88
Mancha (M) 182 91
Vacío (V) 186 93
Otros (O) 200 100
Solución:
Los defectos más relevantes
son:
Deformación y Rayas, que
juntos concentran el 73% de
los reclamos de los clientes
27

28. EJERCICIO HISTOGRAMA
Problema:
Diámetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm
Realizar el histograma de estos datos
6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302
6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301
6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,297
6,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304
6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301
6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298
6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,300
6,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302
6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299
6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296
Tolerancia = 6.3 ± 0.008
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29. SOLUCIÓN HISTOGRAMA
Diámetro (mm) Frecuencia
16 6,294 1
14 6,295 3
12 6,296 6
6,297 9
10
6,298 11
8
6,299 13
6
6,300 14
4
6,301 12
2 6,302 9
0 6,303 8
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,3016,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307 6,304 6
6,305 4
Diámetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)
6,306 3
6,307 1
Tolerancia = 6.3 ± 0.008
Se puede notar que el proceso tienen una distribución normal, que es lo
óptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y además
están todos dentro de los límites de especificación.
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30. EJEMPLO: GRÁFICO DE CONTROL
Nº muestra Diámetro (mm)
1 74,012
Problema:
2 73,995
Se tiene un proceso de 3 73,987
4 74,053
fabricación de anillos de pistón
5 74,003
para motor de automóvil y a la
6 73,994
salida del proceso se toman las
7 74,008
piezas y se mide el diámetro. 8 74,001
9 74,015
¿El proceso está bajo control?
10 74,030
11 74,001
Tolerancia = 74 ± 0.035 12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
30

31. SOLUCIÓN EJEMPLO
Gráfico de control
74,060 Punto fuera de
74,050 control
LCS
74,040
74,030
74,020
74,010
LC
74,000
73,990
73,980
73,970
LCI
73,960
73,950
1 3 5 7 9 11 13 15
Número de muestra
Tolerancia = 74 ± 0.035
El proceso está fuera de control. En este caso, existe un dato que está
fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.
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32. CICLO PDCA DE SHEWHART
Metodología práctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y
está compuesto por 4 etapas:
PLAN: Planificar
DO : Hacer
CHECK: Verificar
ACT : Actuar
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33. PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con los requisitos y las políticas de la
organización.
Incluye además las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en
un momento dado
Definición de equipo responsable de la mejora
Definición de recursos para alcanzar objetivos
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34. Ejemplos de objetivos en el Plan
 Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los
productos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artículos devueltos por defecto,  Establecer
objetivos de la calidad en la inspección final  Establecer objetivos de
la calidad en el proceso de fabricación en las operaciones 1, 2, etc.
Inspección Después de
Operación 1 Operación 2
Final la entrega
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35. DO: HACER
• Implementar los procesos.
• Ejecución de las tareas exactamente previstas en el plan.
• Recolección de datos para la verificación del proceso
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36. CHECK: VERIFICAR
ANÁLISIS DE DATOS
Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y
productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e
informar los resultados
&Se deben
utilizar las 7
herramientas de la
calidad
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37. ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repetición de desvíos y para
mejorar continuamente el desempeño de los procesos
Esto es lo
que hay que
mejorar
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38. MEJORA CONTINUA
1. Plan - Do - Check - Act
2. Fijarse objetivos cada vez
más altos
3.Realizar continuamente el ciclo
PDCA en cada sección o en
cada proceso.
Requerimientos de la norma ISO 9000
8.5.1 Mejora Continua
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