DEFINICIONES BÁSICAS DE ALGUNAS TECNOLOGÍAS BLANDAS Y HERRAMIENTAS DE SISTEMAS

2. Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en
inglés Eight Disciplines Problem Solving)
Es un método usado para hacer frente y resolver
problema usado frecuentemente por ingenieros
de calidad y otros profesionales.
También se conoce de forma más abreviada como 8D,
Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D.

3. D1: Formación de un equipo de expertos que cubran
todas las funciones.
D2: Definición íntegra del problema.
D3: Implementar y verificar una acción de contención
provisional.
D4: Verificar la causa raíz
D5: Determinar y verificar acciones correctivas
permanentes. Así como definición de acciones
preventivas para evitar que un problema similar surja de
nuevo.
D6: Implementar y verificar las acciones correctivas
permanentes.
D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa
raíz.
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo

4. Un proceso disciplinado y sistemático de resolver
problemas y prevenir su ocurrencia.
Esta es la técnica de solución de problemas de la
empresa, Ford Motor Company.

5. SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS
1.Diagrama Causa Efecto
2.Diagrama de Pareto
3.Diagrama de Dispersión
4.Histogramas
5.Hojas de Verificación o Comprobación
6.Estratificación
7.Grafica de Control

6. Diagrama de Causa Efecto
A este diagrama se le conoce también como
diagrama de espina de pescado Los Diagramas de
Causa Efecto ilustran la relación entre las
características (los resultados de un proceso) y
aquellas causas que, por razones técnicas, se
considere que ejercen un efecto sobre el proceso.
Casi siempre por cada efecto hay muchas causas
que contribuyen a producirlo.

8. Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se
organizan diversas clasificaciones de datos por
orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de haber
reunido los datos para calificar las causas. De
modo que se pueda asignar un orden de
prioridades.
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden
detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto
(pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente a solo
unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los
elementos

10. Diagrama de Dispersión
Un Diagrama de Dispersión es la forma mas
sencilla de definir si existe o no una relación causa
efecto entre dos variables y que tan firme es esta
relación, como estatura y peso. Una aumenta al
mismo tiempo con la otra.
El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para
la solución de problemas de la calidad en un
proceso y producto, ya que nos sirve para
comprobar que causas (factores) están influyendo
o perturbando la dispersión de una característica
de calidad o variable del proceso a controla

11. El Gerente de Ventas elabora un Diagrama de Dispersión con base en dos variables
(cada punto representa un vendedor):
1) El número de prospectos visitados en el semestre
2) El número de unidades vendidas en el semestre

12. Histogramas
Presentación de datos en forma ordenada con el
fin de determinar la frecuencia con que algo
ocurre.
El Histograma muestra gráficamente la capacidad
de un proceso, y si así se desea, la relación que
guarda tal proceso con las especificaciones y las
normas.
También da una idea de la magnitud de la
población y muestra las discontinuidades que se
producen en los datos.

13. Ejemplo ilustrativo:
Empleando los datos de la siguiente tabla sobre las siguientes calificaciones obtenidas
en una evaluación por 40 estudiantes en la asignatura de Estadística:
Califi
cació
n
f
5 4
6 5
7 6
8 11
9 7
10 7
Total 40

14. Hojas de Verificación o Comprobación
Es un formato especial constituido para colectar datos
fácilmente, en la que todos los artículos o factores
necesarios son previamente establecidos y en la que los
records de pruebas, resultados de inspección o resultados
de operaciones son fácilmente descritos con marcas
utilizadas para verificar. Para propósitos de control de
procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la
obtención de datos. El control depende de ellos y, por
supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente.
 Verificar o examinar artículos defectivos.
 Examinar o analizar la localización de defectos.
 Verificar las causas de defectivos.
 Verificación y análisis de operaciones

16. Estratificación
Es un método que permite hallar el origen de un
problema estudiando por separado cada uno de los
componentes de un conjunto.
Es la aplicación a esta técnica del principio romano
“divide y vencerás” y del principio de Management
que dice: “Un gran problema no es nunca un
problema único, sino la suma de varios pequeños
problemas”.

18. Gráfica de control
Es una herramienta estadística que detecta la
variabilidad, consistencia, control y mejora de un
proceso.
La gráfica de control se usa como una forma de
observar, detectar y prevenir el comportamiento
del proceso a través de sus pasos vitales.
Así mismo nos muestra datos en un forma
estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es
necesario saber sobre los cambios en los procesos
de producción, la naturaleza de estos cambios en
determinado período de tiempo y en forma
dinámica, es por esto que las gráficas de control
son ampliamente probadas en la práctica.

20. ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’ en japonés
Kaizen 改善
“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”
Significa “mejora continua” o “mejoramiento
Continuo” y su metodología de aplicación es
Conocida como:
MCCT: La mejora continua hasta la calidad total

21. Literalmente a prueba de errores es un técnica de calidad
Que se aplica con el fin de evitar errores en la operación
de un sistema.
Por ejemplo: El conector de un USB es un poka yoke
Puesto que no permite conectarlo al revés
poka-yoke en japonés ポカヨケ

22. SMED:
(acrónimo de Single-Minute Exchange of Die)
Es un método de reducción de los desperdicios en un
sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de
cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso
debería durar no más de 10 minutos, de ahí la
frase single minute. Se entiende por cambio de
herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación
de la última pieza válida de una serie hasta la obtención
de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no
únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria

23. Se distinguen dos tipos de ajustes:
 Ajustes / tiempos internos: Corresponde a
operaciones que se realizan a máquina parada, fuera
de las horas de producción (conocidos por las siglas
en inglés IED).
 Ajustes / tiempos externos: Corresponde a
operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con
la máquina en marcha, o sea durante el periodo de
producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

24. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
Mantenimiento productivo total (del inglés de total
productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria
de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
producción industrial.
Para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros:
• Cero Averías
• Cero Defectos
• Cero Accidentes (de personas y medio ambiente)

25. Del japonés: kanban,
usualmente escrito en kanji 看板
es un sistema de información que controla de modo
armónico la fabricación de los productos necesarios en la
cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica,
como entre distintas empresas.

26. Cuando un cliente retira productos de su lugar de
almacenamiento, el kanban, o la señal, viaja hasta el
principio de la línea de fabricación o de montaje, para que
se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la
producción está guiada por la demanda y que el kanban
es la señal que el cliente indica para que un nuevo
producto deba ser fabricado o montado para rellenar el
punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el
cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es
definir la cantidad ideal de productos que hay que
entregar: ni tan grande que haga difícil llegar a producir y
almacenar esa cantidad, ni tan pequeño que permita una
reducción excesiva de las existencias.
Funcionamiento:

28. SIX SIGMA
SEIS SIGMA es una metodología de mejora de procesos,
centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos,
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la
entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6
Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón
de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose
como defecto cualquier evento en que un producto o
servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

29. Se caracteriza por 5 etapas concretas:
 Definir, que consiste en concretar el objetivo del problema o
defecto y validarlo, a la vez que se definen los participantes del
programa.
 Medir, que consiste en entender el funcionamiento actual del
problema o defecto.
 Analizar, que pretende averiguar las causas reales del problema o
defecto.
 Mejorar, que permite determinar las mejoras procurando minimizar
la inversión a realizar.
 Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar
la continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y
de satisfacción del cliente.