Métodos estadísticos para controlar la producción

1. UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO
ANTÚNEZ DE MAYOLO
INGENIERIA DE MINAS
CONTROL DE LAS OPERACIONES MINERAS
7 HERRAMIENTAS
PARA EL CONTROL
DE LA CALIDAD
RALOCK-2017

2. CALIDAD HOY !SOBREVIVENCIA!
MERCADOS
COMPETITIVOS
CLIENTES
EXIGENTES
MERCADO
FIJA
PRECIOS
¿POR QUÉ LAGESTION DE LACALIDAD ES
HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?
OPORTUNIDADES
PARA MEJORAR
UTILIDAD
DEPENDE DE LA
REDUCCIÓN DE
LOS COSTOS
GLOBALIZACION
2

3. ¿CUÁL ES LAIMPORTANCIA DE LAS 7
HERRAMIENTAS?
Experiencias
indican que
con las 7
Herramientas
de la Calidad
95%de los problemas de
la calidad y
productividad de las
áreas productivas
3
La combinación de éstas proporciona una metodología práctica y
sencilla para:
• Solución efectiva de problemas,
• Mejoramiento de procesos
• Establecimiento de controles en las operaciones del proceso

4. H1: DIAGRAMAS DE CAUSAY EFECTO
(DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
Objetivos:
Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto
Clasificar yrelacionar las interacciones entre factores que están
afectando al resultado de un proceso.
4

5. Características:
 Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una
característica de calidad (efecto) ysus factores (causas)
 Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se
basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y
Métodos)
Ventajas:
 Metodología simple y clara.
 Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
 Facilita el entendimiento ycomprensión del proceso.
5
H1: DIAGRAMAS DE CAUSAY EFECTO
(DIAGRAMA DE ISHIKAWA)

6. 6

7. H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:
Facilitar la recolección de datos
Organizar automáticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad más adelante.
Fig: Hoja de Registro para
verificar causas de unidades
defectuosas
7

8. H2: HOJAS DE REGISTRO
8
Características:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en
forma fácil y clara.
Ventajas:
Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y
que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que
puede ser aplicado a cualquier área de la organización.
Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones
derivados de los datos.

9. 9
Hoja de Registro para la
localización de defectos
HR para controlar la distribución
de un proceso

10. H3: GRÁFICOS DE CONTROL
10
Objetivos:
 Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación,
servicio o proceso administrativo está o no en estado de control
estadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
Tolerancia = 74 ± 0.035

11. H3: GRÁFICOS DE CONTROL
11
Características:
 Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística
para una serie de muestras yque consta de una línea límite superior y una
línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema.
 Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación
Ventajas:
 Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para
estimar la capacidad del proceso.
 Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) yespecíficas
(asignables) de variación de los procesos.

12. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
12
Objetivos:
 Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una
visión general de éste para facilitar su comprensión.
Símbolos más utilizados
para representar un
diagrama de flujo

13. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
13
Características:
 Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
 La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y
fácil de entender y utilizar.
Ventajas:
 Facilita la comprensión del proceso ypromueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
 Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el
rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo.
 Identifica problemas, oportunidades de mejora ypuntos de ruptura
del proceso.

14. H5: HISTOGRAMA
14
Objetivos:
 Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para
poder interpretarlos.
Ejemplos de distribuciones de datos:

15. H5: HISTOGRAMA
15
Características:
 Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
 La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial
en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.
Ventajas:
 Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y
frecuencias relativas de los distintos valores.
 Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara ysencilla de
su distribución.
 Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre
un proceso de forma precisa e inteligible.

16. H6: DIAGRAMAS DE PARETO
16
Objetivos:
 Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre los
que deben concentrarse los esfuerzos de mejora ydeterminar en
qué orden resolverlos.
“Un 20%de las
fuentes causan el
80%de cualquier
problema”

17. H6: DIAGRAMAS DE PARETO
17
Características:
 Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.
 Seelabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición
Ventajas:
 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre los
defectos en los procesos de fabricación
 Proporciona una visión simple yrápida de la importancia relativa de los
problemas.
 Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
 Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir
luchando por más mejoras.

18. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
18
Objetivo:
 Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es
decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la
otra.
Ejemplo: diagrama de
dispersión que indica la
relación entre el
diámetro exterior de
inyectores de gas yla
hora en que se tomó la
muestra
74,100
74,090
74,080
74,070
74,060
74,050
74,040
74,030
74,020
74,010
74,000
0 5 20 2510 15
Tiempo (horas)
Diámetro(mm)

19. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
19
Características:
Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o
dos causas.
Ventajas:
Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dos
conjuntos diferentes de variables.
Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relación.

20. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS YSUS
EFECTOS (AMFE)
20
Objetivo:
Permitir la identificación e investigación de las causas ylos
efectos de los posibles fallos ydebilidades en el producto o
proceso yla formulación de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.
Características:
Es una de las técnicas más avanzadas de Prevención
Es posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa.
Nos permite conocer, priorizar yactuar sobre las causas del fallo del
producto o servicio en su etapa de diseño o de proceso.

21. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS YSUS
EFECTOS (AMFE)
21
Parámetros de Evaluación
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Detección (D)
Número de Prioridad de Riesgo
NPR = S * O *D

22. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS YSUS
EFECTOS (AMFE)
22
Ventajas:
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc
 Precisar para cada modo de fallo los medios yprocedimientos de
detección.
 Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas yayudar a documentar el
proceso.

23. EJEMPLO (AMFE)
23

24. ¿CÓMO USAR LAS 7 HERRAMIENTAS PARA RESOLVER
PROBLEMAS?
24

25. EJERCICIOS PRÁCTICOS
25

26. EJERCICIO DIAGRAMADE PARETO
26
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos
que fueron devueltos a la compañía por los clientes.
¿Cuál son los defectos más relevantes, yque por lo tanto debemos
eliminar a corto plazo?
¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto Nº de defectos
Deformación (D) 104
Raya (R) 42
Burbuja (B) 20
Grieta (G) 10
Mancha (M) 6
Vacío (V) 4
Otros (O) 14
200