El documento describe los cinco tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo, cero horas y en uso. También describe cuatro modelos de mantenimiento que incluyen diferentes tipos. El mantenimiento correctivo implica reparar equipos una vez que fallan y puede ser programado o no programado. Tiene ventajas como bajo costo inicial pero también desventajas como impredecibilidad y tiempo de inactividad.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen:
o Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
o Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.

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o Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisarlos equipos
a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo
ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si
el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
o Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no esnecesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

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MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación.
Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos
Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una
intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

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Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos.
Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático).
Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo

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Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
- Turbinas de producción de energía eléctrica
- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno,
con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

6. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Algunas de las características más importantes del mantenimiento correctivo son las
siguientes:
•Puede incluir el reemplazo de alguna pieza o el cambio del equipo completo.
•Se aplica cuando se produce o se detecta una falla en un equipo.
•Puede ser programado o no programado.
•No representa ningún costo a la empresa mientras el equipo se encuentra en
funcionamiento, pero una falla inesperada puede representar costos muy altos, si el equipo
es importante en la cadena de producción.

7. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO
El mantenimiento correctivo programado no se realiza de manera inmediata, sino de forma
planificada. Generalmente se utiliza en máquinas o sistemas que no son muy importantes dentro
de la cadena de producción de una empresa. Por tanto, pueden permanecer fuera de servicio sin
que esto signifique un retraso en la producción o en los tiempos de entrega preestablecidos por
la misma.
De esta manera, es posible reparar las averías en momentos donde se disponga del personal,
los materiales y las herramientas necesarias para llevar a cabo dicha tarea, sin interferir con los
cronogramas de la empresa.
Un ejemplo de este tipo de mantenimiento se da cuando se utiliza una estrategia de
“funcionamiento hasta la rotura”, en donde se dispone que una máquina sea utilizada hasta que
falle, para luego ser reparada o reemplazada.

8. MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMADO
El mantenimiento correctivo no programado, también llamado de emergencia, es el que se
realiza de manera inmediata. Esto se da generalmente cuando se produce una rotura o falla
inesperada en un equipo que es necesario para el correcto funcionamiento de una empresa. Por
lo tanto, su reparación y puesta en marcha son llevadas a cabo de manera urgente.
Este tipo de mantenimiento suele ser inevitable, ya que independientemente del tipo de
estrategia desarrollada para prevenir fallas inesperadas, en ocasiones resulta inevitable la rotura
de alguna máquina o equipo.
De todas maneras, una buena planificación de las estrategias de mantenimiento reduce en gran
medida las posibles fallas.

9. VENTAJAS
Algunas de las ventajas del mantenimiento correctivo son las siguientes:
• Bajo costo a corto plazo
Este tipo de mantenimiento no realiza ninguna operación, ni consume ningún tipo de recurso
mientras el equipo se encuentra en funcionamiento. Por lo tanto, no significa costo alguno para la
empresa.
• Necesita muy poca planificación
No se necesita ningún tipo de planificación, ya que el mantenimiento correctivo se aplica una vez
detectada la avería de alguna pieza de un equipo o cuando este deja de funcionar por una falla.
• Simpleza en el proceso
El mantenimiento correctivo es muy simple de comprender dado que es utilizado cuando se
manifiesta un inconveniente.
• Solución más efectiva en determinados casos
El mantenimiento correctivo suele ser la mejor opción en casos donde la falla de un equipo o
máquina no representa inconvenientes para la cadena de producción, o también cuando el costo
por la detención y reparación de la misma sea menor que el costo de otro tipo de mantenimiento.

10. DESVENTAJAS
A continuación, algunas de las desventajas del mantenimiento correctivo:
➢ Es impredecible
➢ El mantenimiento correctivo no realiza ningún tipo de chequeo en el equipo mientras este se
encuentre en estado operativo. Es por eso que cualquier falla que se produzca en el mismo no
es detectada hasta el momento en que ocurre.
➢ Tiempo de inactividad
➢ El tiempo para reparar un equipo puede ser muy elevado, ya que puede ocurrir que no se
disponga de los materiales o del personal necesario para reparar dicho equipo.
➢ Menor vida útil
➢ Al no realizar ningún tipo de mantenimiento a los equipos hasta que estos fallen, la vida útil de
los mismos se reduce considerablemente.

11. EJEMPLO 1
EJEMPLO DE UN MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO:
Una empresa cuenta con 5 impresoras en funcionamiento, las cuales son utilizadas
ocasionalmente. Al averiarse una de estas, la empresa programa su reparación para una fecha
determinada, en donde cuente con personal disponible para repararla.
En este caso, la reparación no se realiza inmediatamente porque la avería de una impresora
no perjudica al funcionamiento de la empresa.
EJEMPLO 2
MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMADO:
Un compresor de aire, al cual se le realiza mantenimiento preventivo cada 30 días, presenta
una avería a los 20 días de uso desde la última revisión. Debido a que es una máquina muy
importante para la empresa, se procede a reparar el compresor de manera inmediata.

12. EJEMPLO 3
MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMADO:
El montacargas de una empresa, sobre el cual no se realiza ningún tipo de mantenimiento
preventivo, se avería, provocando una interrupción en la cadena de producción de la misma.
En este caso se realiza una reparación inmediata del mismo para que la empresa vuelva a su
curso normal de trabajo.
EJEMPLO 4
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO
En una reparación de la parte eléctrica de un aire acondicionado, el técnico verifica que los filtros
del mismo necesitan ser reemplazados. Si bien, el equipo funciona correctamente sin reemplazar
los filtros, el técnico agenda una nueva tarea de mantenimiento para que estos sean
reemplazados.